先進電爐煉短工藝流程可行性研究報告(編輯修改稿)
2025-06-05 23:09 本頁面
【文章內容簡介】 溶劑及鐵合金高溫煙氣回收凈化系統(tǒng)爐前潑渣裝 載 機棄 渣 場廢氣爐渣第 9 頁 共 20 頁2) 連鑄機工藝流程 60t 鋼 包鋼包回轉臺中 間 罐 溢 流 罐事故鋼包結 晶 器結晶器振動裝置二冷導向裝置拉 矯 機剛性引錠桿切前輥道火焰切割機切后及運輸輥道切頭收集裝置出坯輥道熱 送 輥 道集中冷床鑄坯堆存鑄坯精整外 運 軋 鋼 廠雙向移鋼機第 10 頁 共 20 頁二 、 供 電供電方案新建煉鋼以后，全廠用電絕大部分為二級電負荷，僅有電爐、精煉爐和連鑄以及吊車等設備用電為一級用電負荷，因此，220KV 總降變電所安裝一臺 220/35KV，60MVA 主變壓器負責向電爐和精煉爐供電，一臺 35/10KV，10MVA 主變壓器負責向煉鋼和連鑄及輔助設施動力用電負荷供電。煉鋼車間電爐和精煉爐 35KV 由 220KV 總降變電所 35KV 直接配電，煉鋼車間其它高壓用電設備和低壓用電設備由車間內 10KV 配電室供電。低壓配電采取分區(qū)域設置馬達控制中心進行分區(qū)配電。無功補償與濾波采用傳統(tǒng)的加料方式時，由于電爐冶煉過程無功沖擊大，功率因數低，同時產生大量低次諧波電流，需在 35KV 電爐供電母線裝設動態(tài)無功補償裝置（SVC） ，SVC 裝置使電壓波動、電壓畸變和流入系統(tǒng)諧波電流限制在電網充許水平以內將冶煉用電功率因數提高到 以上。本方按采用了廢鋼預熱連續(xù)加料裝置后，SVC 裝機容量可適當減小。三 、 自 動 化 控 制 系 統(tǒng)新建煉鋼工程自動化控制系統(tǒng)是按電爐——精煉爐——連鑄機這一生產流程的三電一體化設計原則，包括計算機控制、檢驗儀表和電第 11 頁 共 20 頁氣傳動等。該系統(tǒng)擬按一級 PLC 配置，即基礎自動化級。基礎自動化級主要面對生產實際工藝過程的順序控制、邏輯控制、回路控制和各種工藝參量的監(jiān)視和報警。各個工藝環(huán)節(jié)的主要檢測控制信號均送入基礎自動化級，顯示、報表、控制和報警等均由基礎自動化級完成。原則上不再設置現場儀表盤（個別除外） ，各個相關控制室均設置 MMI 操作站。四 、 給 排 水 設 施用水量及水量平衡根據各用戶對水質、水量、水壓的要求，經水量平衡后生產總用水量為 3200m3/h，其中： 凈環(huán)水量 2800m3/h 濁環(huán)水量 300m3/h 車間灑水 20m3/h 補充生產新水 150m3/h 生產用水循環(huán)率為 % 生活用水 20m3/h設計的給排水系統(tǒng)1）電爐、連鑄凈環(huán)水系統(tǒng)主要供電爐、DP、鋼包爐、連鑄設備等凈環(huán)水用戶，供水量為2800m3/h。該部分冷卻水用后僅水溫升高，水質未受污染，由泵加壓第 12 頁 共 20 頁后循環(huán)使用。為保證循環(huán)水水質，該系統(tǒng)設 500m3/h 快速過濾器進行旁濾。2）制氧站凈環(huán)水系統(tǒng)主要供氧壓機、空壓機等冷卻用水，供水量為 500m3/h。使用后的水僅水溫升高，水質未受污染，加壓再循環(huán)使用。為保證循環(huán)水水質，該系統(tǒng)設 100m3/h 無閥濾罐進行旁濾。3）濁環(huán)水系統(tǒng)該系統(tǒng)主要供連鑄二冷水及沖氧化鐵皮用水，供水量為300m3/h。用后的水含有油、氧化鐵皮等雜質，經一次鐵皮沉淀池沉淀后的水一部分經泵加壓送至車間沖氧化鐵皮；一部分送至化學除油沉淀器中進行除油、二次沉淀處理。處理后的上清液送至冷卻塔進行冷卻，冷卻后的回水加壓并通過控制雜質粒徑的管道過濾器處理后，供用戶循環(huán)使用?；瘜W除油沉淀器底部定期排出的污泥由泥漿泵加壓送至板框壓濾機進行污泥脫水，經脫水處理后的泥餅外運，綜合利用。4）生產—消防給水系統(tǒng)本系統(tǒng)供全廠生產及消防用水。室內消防水量為 10L/s，室外消防水量為 20L/s。5）排水系統(tǒng)排水采用生產廢水、生活污水、雨水合流制排水系統(tǒng)。雨水匯同少量的生產廢水和經過化糞池處理的生活污水，排入排水管道。6）安全供水為滿足電爐、鋼包爐及連鑄結晶器、連鑄設備及二冷水安全供水的需要，本設計設一座 V=500m3，H=32m 的安全水塔。第 13 頁 共 20 頁五 、 通 風 除 塵 設 施設計內容? 電爐除塵系統(tǒng)（擔負爐內的排煙和屋頂罩收集的煙塵）? 鋼包精煉爐及散狀料除塵系統(tǒng)。? 連鑄二冷室排汽。? 煉鋼車間采暖通風降溫設施。? 輔助生產車間及公用設施采
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