【文章內容簡介】 秒。 （6）移板作業(yè)：桁吊將毛坯板提升至一定高度后，人工輔助將毛坯板沿水平面旋轉90186。，再運行桁吊到臨時存板臺上方。 （7）落板：運行桁吊，調整軌道板位置，人工輔助將軌道板平穩(wěn)放到臨時存板臺上。在存板臺上放 置第二層軌道板時，提前按設計位置擺放墊木。 （8）解除真空：將毛坯板放置存板臺上，經檢查位置無誤后，即可解除真空，移走吊具，開始下一循環(huán)作業(yè)。 、堆放 毛坯板在車間存放24h后，即可運到車間外堆放。 （1）電瓶車就位：開動電瓶車到出板臺位，通過限位裝置，使4個液壓油缸與存板臺支柱對齊。 （2）頂板作業(yè)：開啟液壓裝置到終端位置，將毛坯板頂起到高出存板臺支柱約6cm。液壓系統(tǒng)的起升力可達300kN，油缸行程120mm。 （3）中間堆放：將毛坯板運輸?shù)蕉逊艌鲞呏虚g堆放臺座處，對正車位，油缸回油，將毛坯板落在中間堆放臺上。之后，運輸車開始下一輪作業(yè)。 （4）吊梁準備：用龍門吊車吊起抓鉤式吊梁，移動到中間存板臺后，落下并將吊梁放到毛坯板上。吊梁4個卡鉤距軌道板邊緣的距離應相同。 （5）鎖緊吊鉤：人工拉動吊梁上的鏈鎖，使吊鉤處于鎖緊狀態(tài)。 （6）擺放墊木：人工將4塊墊木按設計位置精確擺放在存板臺上。墊木的抗壓強度應不小于15Mpa，外形尺寸φ200120mm（直徑高），加工誤差標準為177。2mm。 （7）移板堆放：小心提升并移動毛坯板，將毛坯板放到既定臺位上。根據(jù)設計，每個存板臺上可堆放12塊毛坯板。堆放期間，每周對存板臺進行一次檢查，檢查內容包括：墊木的支承情況、存板臺地基沉降情況、板垛垂直狀態(tài)的保持等。如發(fā)現(xiàn)異常情況，應及時采取措施。 （8）形成記錄：現(xiàn)場班組應形成記錄，準確反映每塊毛坯板所用模具編號、生產日期、在存板場中的具體位置等。、安裝扣件軌道板打磨、安裝扣件資源配置表序號設備名稱規(guī)格型號配置數(shù)量操作人數(shù)作 業(yè) 內 容1抓鉤式吊梁非標臺2與龍門吊車配合，吊運軌道板2翻轉機非標1臺2翻轉軌道板，使承軌臺朝上3打磨機5維2臺2精確打磨軌道板承軌臺4油脂噴射機非標2個2毛坯板在車間內存放支架5工業(yè)用吸塵器80l2臺2將套管中的水、雜質清理干凈6龍門吊車2臺4在存板場與各種運輸線之間運送軌道板7氣動扳手非標2臺2將軌道板自托架線運送到出板線8滾輪托架線非標1條1在翻轉機、打磨機、扣件安裝設備之間運送軌道板9測量架非標22安裝多種測量儀器、儀表10精密指針式測量表2測量承軌臺精度11數(shù)字千分表2測量承軌臺精度12數(shù)字游標卡尺4測量承軌臺精度 翻轉軌道板由翻轉機完成，翻轉機提升力為100kN，作業(yè)程序為： （1）龍門吊吊抓鉤式吊梁將毛坯板運至翻轉機工位。 （2）啟動翻轉機，將翻轉裝置下降到極限位置，并打開鎖緊裝置。 （3）用龍門吊車將毛坯板放到翻轉框架上，打開抓鉤式吊梁鎖緊裝置，并將吊梁吊離翻轉機。 （4）啟動翻轉機液壓裝置，將毛坯板夾緊。 （5）將翻轉裝置上升到極限位置，并翻轉180176。 （6）將翻轉裝置下降到極限位置后，解開翻轉機鎖緊裝置。 （7）用滾輪托架線將軌道板運送到打磨工位，開始下一工序作業(yè)。 軌道板翻轉機 （8）重復以上工作，翻轉下一塊軌道板。 打磨軌道板由打磨機完成，工作過程需要水、電、氣及污水處理系統(tǒng)協(xié)同運行，正常情況下，軌道板打磨時間約15min；打磨軌道板時，污水處理、供水、供電等系統(tǒng)保持正常運轉。軌道板打磨的主要工作程序如下： （1）數(shù)據(jù)輸入：將設計單位提交的線路設計資料輸入打磨機床計算機控制系統(tǒng)，包括布板方案、線路幾何、軌道幾何等，這些數(shù)據(jù)經設計單位處理后，成為不可編輯的文件，直接拷貝即可。 （2）固定軌道板：托架線將軌道板運送到打磨工位；然后通過設置在軌道板下的4個油缸將軌道板頂起并進行找平調整（壓力調節(jié)），此時系統(tǒng)會自動調節(jié)各個點上不同的荷載分配；最后，用6個油缸控制，從側面將軌道板卡緊。此時即可開始磨削加工。 （3）生成子程序：通過系統(tǒng)測量傳感器測量軌道板的各個關鍵點，計算出板平面相對于加工面的位置，然后將加工面轉換到軌道板上，并借助路線控制數(shù)據(jù)（每個承軌臺的Y、Z坐標和傾斜角）自動生成加工該塊軌道板的數(shù)控子程序。 （4）打磨軌道板：根據(jù)給定值，打磨機的兩個刀架將對軌道板進行多個粗磨行程和一個精磨行程，直至符合質量標準。 （5）質量檢驗：打磨完成后，系統(tǒng)自動測量軌道板所有承軌臺，并與給定數(shù)據(jù)比較，合格后，系統(tǒng)自動分組存儲軌道板的最終數(shù)據(jù)。 （6）標碼識別：檢驗合格后，系統(tǒng)自動用一個砂輪主軸在軌道板上銑出識別號碼。軌道板編碼共用7個字符，第一位為L(左)或R（右），表示軌道板的安裝地點為左側或右側軌道；第2～7位為000001～999999之間的順序號碼。編碼總是位于軌道板的左側，防止軌道板轉錯方向。 （7）清洗出板：用固定在機床架梁沖洗裝置沖洗軌道板。之后，松開夾緊油缸，將軌道板放到滾輪托架線上，運往扣件安裝工位。在移動過程中，對軌道板進行一次粗略的干燥。 （8）形成記錄：對每塊軌道板形成記錄，注明編號。記錄的內容包括：軌道板的幾何尺寸、編號、半成品的制造日期和預制所用模具編號等。 軌道板經過精確打磨后，由托架線運輸?shù)娇奂惭b工位。在此工位對軌道板進行套管銷孔干燥、注射油脂、安裝扣件等作業(yè)，所用機械設備有工業(yè)吸塵器、帶計量裝置的油脂注射器、氣動扳手（最大扭矩50Nm）。具體方法如下： （1）扣件組成：軌道板采用福斯羅3001a型扣件，該扣件由彈性墊板、底板、角度導向板、彈條、軌枕螺栓等構件組成。 （2）干燥銷孔：用工業(yè)吸塵器將套管銷孔中的水吸出，并使套管干燥。 （3）安裝扣件：應按生產廠家提供的說明安裝扣件。安裝好的扣件，應有向上26mm和向下4mm的調整量。安裝好扣件后，通過橫移小車將軌道板從托架線轉送到出板線。橫移小車在正常情況下以自動工作方式運行，也可人工操作運行。按下相應按鍵，進入手工控制狀態(tài)；松開按鍵，小車運行即恢復為自動狀態(tài)。橫向運輸小車的提升力為100kN，油缸行程200mm，走形速度10m/min。自動狀態(tài)下，軌道板橫移的工作過程如下： （1）啟動軌道板橫移系統(tǒng)位置識別裝置，固定在車上的感應式啟動器和固定在地面上的信號軌即進入自動工作狀態(tài)。 （2）軌道板輸送到托架線橫移工位后，橫移小車自動運行到移板工位。 （3）自行開啟液壓油缸，將軌道板頂起。 （4）運行橫移小車，將軌道板運送到出板線中間臺位后，落下千斤頂，將軌道板放到臺柱上。 （5）橫移小車開始下一循環(huán)作業(yè)。 成品軌道板的出板、堆放作業(yè)方法與毛坯板相同。成品板板間墊木采用φ200120mm（直徑高）規(guī)格的硬質木塊，其加工允許誤差為177。2mm。成品板堆放到臺座上后，及時形成記錄。記錄的內容包括：軌 電瓶橫移小車、道板的編號、打磨日期、堆放臺座、幾何狀態(tài)等。 軌道板場外運輸使用自行改裝的平板運輸車，20t汽車式起重機、抓鉤式吊梁、以及板場龍門吊車配合作業(yè)。 （1）運輸工具：運輸組合以3塊軌道板為一裝載單元，總重約28t,計劃使用載重不小于30t的無車身平板車。 （2）現(xiàn)場存板：線下現(xiàn)場沿線建設臨時存板臺。臨時存板臺根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，重點考慮地質因素，避免發(fā)生不均勻沉降為原則，盡量簡易。 （3）安全措施：為確保軌道板的運輸安全，在軌道板之間放置墊木（規(guī)格與存板場相同），避免軌道板相互移動，損傷承軌臺；在軌道板前后左右設置檔桿，之后用墊塊、倒鏈等，將軌道板與車架固定在一起。采取限速、嚴格執(zhí)行交通規(guī)則、獎懲等措施，確保運輸過程不發(fā)生安全事故。 （4）起吊作業(yè)：在制板廠，用龍門吊車、抓鉤式吊梁起吊軌道板；在施工現(xiàn)場，則用20t吊車、抓鉤式吊梁起吊軌道板。軌道板場外運輸?shù)钠鸬踝鳂I(yè)方法見前面章節(jié)相關內容。 （5）鋪設現(xiàn)場存板臺編號：采用6位數(shù)制，前2位數(shù)表示設計線路的里程數(shù)；第3～4位表示本公里范圍內的臨時存板臺編號，用0～99之間的數(shù)字；第5～6位表示該軌道板在存板臺上自下而上的順序。如845503，表示該塊軌道板在線路84公里第55個存板臺堆放，具體位置為自下而上第3塊板。 （6）應形成的記錄：臨時存板臺分布圖，標明臨時存板臺編號、與線路的相對位置以及必要的地形特征說明；軌道板移交記錄，包括移交軌道板的編號、在鋪設沿線的堆放位置、產品的質量狀態(tài)（合格證明、有無運輸引起損壞）等，移交記錄經預制、鋪設單位代表互相簽認后，各自存檔。 測量依據(jù)（1）《客運專線鐵路無砟軌道測量技術暫行規(guī)定》（鐵建設[2006]189號）；（2）《國家一、二等水準測量規(guī)范》（GB12897—2006）；（3）《建筑沉降變形測量規(guī)程》（JGJ/T82007）；（4）《客運專線無砟軌道鐵路施工技術指南》（TZ2162007）；（5）《工程測量規(guī)范》（GB0026－93）； 沉降觀測精度要求沉降變形測量等級沉降變形點的高程中誤差（mm）相鄰沉降變形點的高程中誤差（mm）二等177。177。 沉降變形測量點分為基準點、工作基點和沉降變形觀測點。其布設按下列要求：（1）在成品板存放區(qū)與毛坯板存放區(qū)周圍分別布設3個穩(wěn)固可靠的基準點。其基準點選設在沉降變形影響范圍以外的石方爆破區(qū)和挖方區(qū)，且便于長期保存。（2）工作基點應在比較穩(wěn)定的位置。對觀測條件較好或觀測項目較少的項目，盡量不設立工作基點，在基準點上直接測量沉降變形觀測點。（3）沉降變形觀測點應設立存板區(qū)條形基礎上能反映沉降變形特征的位置。 （1）水準網的觀測按照國家二等水準施測，采用單路線往返觀測。每次觀測均形成閉合檢驗條件。（2）水準儀已有徠卡DNA03電子水準儀，儀器及配套水準尺均應在有效合格檢定期內。水準儀與水準尺在使用前及使用過程中，經常規(guī)檢校合格，水準儀視準軸與水準管軸的夾角均不超過15″。儀器各種設置正確，其中有限差要求的項目按規(guī)范要求在儀器中進行設置，并在數(shù)據(jù)采集時自動控制，不滿足要求的在現(xiàn)場進行提示并進行重測。 （3）外業(yè)測量一條路線的往返測使用同一類型儀器和轉點尺墊，沿同一路線進行。觀測成果的重測和取舍按《國家一、二等水準測量規(guī)范》（GB/T 128972006）有關要求執(zhí)行。觀測時，視線長度≤50m，前后視距差≤ m；前后視距累積差≤ m；視線高度≥；測站限差：兩次讀數(shù)差≤，兩次所測高差之差≤ mm，檢測間歇點高差之差≤ mm；觀測讀數(shù)和記錄的數(shù)字取位：。（4）觀測時，按以下順序進行：往測：奇數(shù)站為后—前—前—后 偶數(shù)站為前—后—后—前返測：奇數(shù)站為前—后—后—前 偶數(shù)站為后—前—前—后（5）每一測段均為偶數(shù)測站。晴天觀測時給儀器打傘，避免陽光直射；扶尺時借助尺撐，使標尺上的氣泡居中，標尺垂直。（6）觀測前，對數(shù)字式水準儀，進行不少于20次單次測量，達到儀器預熱的目的。測量中避免望遠鏡直接對著太陽；避免視線被遮擋，遮擋不超過標尺在望遠鏡中截長的20%。觀測時用測傘遮蔽陽光。（7）自動安平水準儀的圓水準器，嚴格置平。在連續(xù)各測站上安置水準儀時，使其中兩腳螺旋與水準路線方向平行，第三腳螺旋輪換置于路線方向的左側與右側。除路線拐彎處外，每一測站上儀器與前后視標尺的三個位置，一般為接近一條直線。（8）觀測過程中為保證水準尺的穩(wěn)定性，水準觀測路線必須路面硬實，觀測過程中尺墊踩實以避免尺墊下沉。同時觀測過程中避免儀器安置在容易震動的地方，如果臨時有震動，確認震動源造成的震動消失后，再激發(fā)測量鍵。水準尺均借助尺撐整平扶直，確保水準尺垂直。（9）數(shù)據(jù)處理時，閉合差、中誤差等均滿足要求后進行平差計算，主水準路線要進行嚴密平差。（1）存板區(qū)下部條形基礎混泥土澆注后1天進行首次沉降觀測。（2）存板區(qū)上部條形基礎混凝土澆注后1天進行第二次沉降觀測。（3）毛坯板、成品板存放后進行沉降觀測，一周后經行存板后第二次觀測，以后每隔1個月進行一次沉降觀測；（4）每逢大雨或發(fā)現(xiàn)存板區(qū)條基有裂紋等特殊情況時對存板區(qū)進行沉降觀測。 （1）沉降觀測應有專用外業(yè)手薄、記錄表和觀測點布置圖等， （2）每次沉降觀測完后應及時處理數(shù)據(jù)，閉合差、中誤差等均滿足要求后進行平差計算，主水準路線要進行嚴密平差。 （3）根據(jù)沉降觀測成果繪制沉降分布圖，沉降量與時間關系曲線圖，最后計算整個存板區(qū)的平均沉降量和相對沉降差。 使用的儀器：本次沉降觀測使用徠卡DNA03數(shù)字水準儀，測量精度達177。水準尺使用2M高銦瓦尺人員組成：成立沉降觀測組，成員包括負責寧琳，觀測人員徐琎。 施表6項目分部預制作業(yè)隊部 門人力資源其中技術干部部 門人力資源其中技術工人管理層項目經理1名、常務副經理1名、安全總監(jiān)1名、總工程師1名財務總監(jiān)1名、副總工程師2名、副總經濟師1名，總數(shù)8人作業(yè)隊九大員隊長1名、書記1名、技術負責1名、副隊長2名、試驗員1名、技術員1名、安全員1名、質檢員1名、材料員1名、領工員1名總數(shù)11名工程管理部66工班長5安全質量部53拌合站3015計劃財務部5鋼筋工班6020物資設備部71預制一工班8030綜合管理部14預制二工班8030工地試驗室63水電維修工班1010精測室73