【文章內(nèi)容簡介】 乙烯裝車泵P2504A/B(每臺流量140m179。/h)送至裝卸站單元裝車外售，當苯乙烯儲罐內(nèi)介質(zhì)溫度高于15℃時需要開啟苯乙烯倒罐泵P2504C（流量70m179。/h）通過冷器E2501冷卻苯乙烯至10℃，V2504A/B通過P2504C倒料入V2511A，經(jīng)P5301A1流量120m179。/h輸送至EPS車間，全年使用量約6萬噸。1乙苯儲罐（V2505A/B）是用來儲存來至乙苯單元合格乙苯，經(jīng)乙苯輸送泵P2505A /B（流量35m179。/h）至苯乙烯裝置，進料與出料在A/B罐之間來回切換。1烴化液儲罐（V2507）是用來儲存來至苯乙烯裝置的烴化液，經(jīng)烴化液輸送泵P2507（流量15m179。/h）至苯乙烯裝置，烴化液屬于間歇性進料，間歇性供料，日常進出物料較少；1脫氫液儲罐（V2508）是用來儲存來至苯乙烯裝置的脫氫液，經(jīng)脫氫液輸送泵P2508（流量50m179。/h）至苯乙烯單元，進料出料速度基本相同；1不合格苯乙烯儲罐（V2509）是用來儲存苯乙烯單元送來不合格苯乙烯，經(jīng)不合格苯乙烯輸送泵P2509（流量60m179。/h）送至苯乙烯單元回煉，當苯乙烯儲罐內(nèi)介質(zhì)溫度高于15℃時需要開啟苯乙烯倒罐泵P2509通過過冷器E2502冷卻苯乙烯至10℃，生產(chǎn)正常情況下只在裝置開停車期間產(chǎn)生不合格苯乙烯，全年入庫量約1000噸；異丙醇罐區(qū)工藝流程概述：重芳烴V3612罐，裝置暫未生產(chǎn)；二甲苯V3611罐，裝置暫未生產(chǎn)；甲苯V410V4102罐，裝置暫未生產(chǎn)；丙酮V4103 V4104罐，裝置暫未生產(chǎn)；異丙醇裝置成品輸送至V4104罐，再通過P4105A/B泵（流量48m179。/h）輸送到裝卸臺裝車。丁二烯浮頂罐區(qū)工藝流程概述：（裝置暫未生產(chǎn)）減水劑罐區(qū)流程簡述；原料卸車入：二甘醇V510配套輸送機泵20m179。/h；月桂醇V510配套輸送機泵20m179。/h；異戊烯醇V5201（100m179。）、配套輸送機泵20m179。/h；烯丙醇V5202（100m179。）、配套輸送機泵20m179。/h；甲基烯丙醇V5203（200m179。）、配套輸送機泵20m179。/h；成品入罐：V5103（AEO3）、配套輸送機泵40m179。/h；V5104（PEG600）、配套輸送機泵40m179。/h；V5105（APEG2400）、配套輸送機泵40m179。/h；V5106（TPEG2400）、配套輸送機泵40m179。/h；V5107（HPEG2000）、配套輸送機泵40m179。/h；V5108（MPEG2000）、配套輸送機泵40m179。/h；綜合以上參數(shù)，因為所有卸車機泵存在同時工作可能（考慮苯乙烯——EPS裝置將氣體引入鍋爐鼓風機前面燒掉，故不參與這部分計算），則在所有進料同時存在的情況下，其流量計算如下：（1）罐區(qū)大呼吸總氣量=502+（+3000/8000）/+172++502++17+12+++25+440+40+230+40+220+352+15+50+60+482+205+406=1278m3/h。（2）罐區(qū)小呼吸總氣量罐區(qū)總罐容=500*3+3000*2+220*2+1000+2000*2+130*3+500*2+2000*8+2000*4+3000*2+3000+500+2000*2+3000*2+220*2+500+500*5+100*3=61570m3暫考慮該地區(qū)晝夜溫差最大15℃，最高溫度30℃，則有機氣體平均揮發(fā)濃度5%，考慮溫升引起的罐體內(nèi)部氣體從凌晨4點揮發(fā)，至14點達到頂峰，則揮發(fā)時間為10個小時，庫區(qū)總罐容=61570m3，考慮平均油罐液相空間為總罐容的一半。故總處理量既考慮大呼吸的損耗，又考慮小呼吸的損耗，總處理量=，考慮到設備具有一定彈性處理能力，故設備處理量定位1400m3/h，設備選型為GVR1400。根據(jù)用戶要求，可按下表要求實施：名稱類型處理介質(zhì)苯類化工品、甲醇、非芳烴等處理量1400m3/h工藝吸附+冷凝+膜 工藝說明 罐頂改造常壓內(nèi)浮頂油罐在儲罐選型時已經(jīng)考慮了所盛裝介質(zhì)的揮發(fā)性，故常壓罐區(qū)的儲罐揮發(fā)量較小，排放氣體的濃度較低。故常壓內(nèi)浮頂油罐改造是將油罐密閉后，改裝呼吸閥，并由呼吸閥下接三通接出排氣管。接入集氣總管，進入GVR系列油氣回收系統(tǒng)，回收液由GVR設備輸送回油罐，達標氣體排放；而拱頂罐所裝介質(zhì)為低揮發(fā)性油品，故儲罐揮發(fā)量也較小，排放氣體的濃度也較低。拱頂油罐改造是將呼吸閥下接三通接出排氣管。接入集氣總管，進入GVR系列油氣回收系統(tǒng)，回收液由GVR設備輸送回油罐，達標氣體排放。如下圖所示。內(nèi)浮頂罐改造示意圖拱頂罐改造示意圖儲罐支管線改造示意圖由于各儲罐的罐頂排放氣均連通，為了保證各儲罐不串氣，裝置入口壓力穩(wěn)定，故考慮在裝置入口加裝油氣水封罐（如上圖所示），使所有氣體先進入油氣水封罐，濾掉雜質(zhì)氣后再進入油氣回收回收裝置，并可除去一些溶水性的氣體。 工藝說明油氣回收裝置主要由油氣收集管線、活性炭吸附單元、冷凝單元、分離膜單元以及控制部分組成。本裝置工作原理為有機氣體與空氣的混合氣經(jīng)過活性炭吸附進行富集提濃，經(jīng)過吸附的氣體達標排放到大氣中，脫附的有機氣體含量高的氣體進入冷凝液化系統(tǒng)，其含有的有機組分凝結(jié)為液態(tài)的有機物；而不凝氣體進過非多孔性橡膠態(tài)高分子氣體分離膜，利用滲透側(cè)的真空泵產(chǎn)生的壓力作為分離動力，依靠分離膜對不同氣體具有不同的透過速度，不凝氣中的有機氣體比空氣更優(yōu)先的通過膜，使得有機氣體與空氣分離。膜組件透余側(cè)氣體為低濃度的氣體，再次進入活性炭吸附富集單元進行進一步凈化達標排放，而富集的有機氣體經(jīng)真空泵輸送至裝置入口復疊液化回收。工藝流程圖以下結(jié)合工藝流程圖對裝置工藝過程進行說明。當有機氣體排放時，這部分氣體被收集進入吸附單元，將低濃度的有機蒸汽捕捉、截留在活性炭吸附床層。活性炭吸附床分為2罐2組，每組活性炭罐按照周期切換。本方案通過干式真空泵抽真空脫附，在每組的吸附罐之一吸附操作時，另外一個則執(zhí)行脫附作業(yè)。脫附的高濃度有機氣體進入冷凝單元進行冷卻，在預冷器中被冷凝器排出的不凝氣預冷后進入冷凝器被冷卻到0℃（PLC溫度可調(diào)），在冷凝器中有機氣體的蒸汽分壓將大大超過其相應的飽和蒸汽分壓而液化；不凝氣體作為冷源進入預冷器被進氣換熱溫升后進入膜分離器進一步分離。膜分離器中滲透氣富含有機組份氣體由真空泵返回裝置入口復疊處理，透余氣回送到裝置入口，參與再吸附富集操作。當無排放油氣被檢測到時，回收系統(tǒng)自動停止運轉(zhuǎn)。 回收系統(tǒng)設計參數(shù)介質(zhì)項目苯類化工品、甲醇、非芳烴等處理量1400m3/h工藝吸附+冷凝+膜排放尾氣標準《大氣污染物排放標準》（GB162971996）處理效率≥95%額定電壓(V)AC 380V 50Hz冷卻方式風冷裝置入口壓力現(xiàn)場壓力防爆等級不低于dIIBT4 工藝技術(shù)特點 液化回收單元（1）設備性能可靠主體設備全部采用國際名牌產(chǎn)品，確保機組可靠運行，設備使用壽命達10年以上。（2）自身安全性高有機氣體始終在低溫下運行，不會產(chǎn)生高溫燃燒；有機氣體組分始終不與其它可燃、易燃物質(zhì)接觸，在有機氣體處理流程中，沒有遇明火爆炸的可能性；所有電氣、儀表、元器件及控制系統(tǒng)均按國家石化行業(yè)相關(guān)標準進行防爆設計、選型，確保在易燃易爆氣體危險環(huán)境下安全運行。（3）恒溫蓄冷技術(shù)采用恒溫蓄冷技術(shù)，有機氣體的溫度及時、精確地控制設計溫度，使得冷凝單元可以實現(xiàn)高效、不間斷、穩(wěn)定地運行。由制冷壓縮機直接對冷媒液供冷、通過冷媒液間接對有機氣體制冷形成恒溫蓄冷技術(shù)的核心。該技術(shù)的應用成功實現(xiàn)了冷量供應的“濾波”：進氣量變化引起的制冷量需求波動。設計合理的恒溫冷凝單元制冷壓縮機的啟停頻次低，功率冗余小，運行穩(wěn)定，適合制冷系統(tǒng)運行的特點，是制冷系統(tǒng)性能得以發(fā)揮、壽命得以延長的關(guān)鍵。此外，蓄冷系統(tǒng)會在有機氣體進入設備的一瞬間將冷量供給冷凝器，而不必如“直冷工藝”需等待制冷壓縮機的預冷時間，適合有機氣體排放的間斷性和不可計劃性，因而也簡化了設備的運行的程序。（4）回收物直觀、潔凈從回收的產(chǎn)品來看，冷凝法是唯一可直接見到回收產(chǎn)物的方法，便于對裝置的運行情況進行評價，潔凈無污染。 吸附單元 吸附裝置具有“三低一高”的特點：◆ 設備投資額低◆ 能耗低◆ 生產(chǎn)操作維護費用低◆ 生產(chǎn)回收效率高：可回收99%的揮發(fā)性有機化合物 干式真空吸附劑再生技術(shù)吸附單元通過真空再生方式對吸附床層進行再生，是目前公認的最合理的脫附工藝。裝置通過干式真空泵形成高度真空對吸附劑進行再生，效果優(yōu)異，脫附完全，對吸附劑的循環(huán)使用提供了關(guān)鍵的技術(shù)支持。真空再生裝置的通過獨立的平衡閥門完成壓力恢復，設計簡單，運行可靠。 良好的壓力恢復系統(tǒng)活性炭吸附真空再造裝置的壓力恢復系統(tǒng)在設計上非常簡單，是通過獨立的平衡閥門來完成。 先進的流程控制，簡單的用戶操作吸附單元的操作由PLC系統(tǒng)完成。整體裝置運行過程中產(chǎn)生的報警和運行信息可以根據(jù)客戶要求自動存儲，以管理、監(jiān)督設備運行數(shù)據(jù)和故障。設在公司總部的在線監(jiān)控系統(tǒng)可以實現(xiàn)對用戶安裝地裝置的遠程控制和遠程診斷。采用優(yōu)質(zhì)高效的活性炭，脫附性能好、吸附率高，設備裝置體積和設備占地面積降低，、節(jié)約能耗。與普通活性炭相比，活性炭微孔面積較大、使用壽命長。該活性炭屬于煤基活性炭、自然耐溫高達450℃，經(jīng)最新DSC方法測試具有工業(yè)應用的最佳安全性。 最佳的吸附罐設計在活性炭容器里，在炭床頂部有一套壓環(huán)可以在壓力恢復階段防止活性炭顆粒的運動，從而最大限度地減少因顆粒之間的摩擦而產(chǎn)生的粉塵，也避免了活性炭床層上形成“V”字形凹陷。該設計的優(yōu)點是；客戶將來如果需要增大裝置處理量時，可以直接從容器頂部的人孔里加入活性炭即可。 膜分離單元高分子有機氣體分離膜技術(shù)是上世紀末發(fā)展起來的一門新興技術(shù)。它利用不同的有機氣體如丙烯、丙烷、乙烷等與氮氣、氧氣等常規(guī)氣體在高分子分離膜中透過速度的差異即選擇透過性，從而達到將不同氣體分離的目的（如右圖示）。燃料油(汽油、煤油、柴油等)蒸汽中主要有機氣體組分如丙烷、丁烷、戌烷、庚烷、辛烷、苯等在壓差的驅(qū)動下在膜中的溶解、擴散，解溶速率即透過速率要比常規(guī)氣體氮氣、氧氣快十倍至幾十倍，所以在混合氣體通過膜組時滲透側(cè)形成有機