【文章內容簡介】 電極升降裝置采用液壓缸升降機構。液壓缸升降機構結構緊湊，傳動平穩(wěn)，便于實現(xiàn)自動化操作等諸多優(yōu)點。液壓缸根據(jù)安裝形式的不同，可設計成活塞式吊掛缸和柱塞式座缸兩種，目前部分大容量電爐用活塞式吊掛缸，液壓缸連接方式為絞接，電極在升降過程中有時對液壓缸產生的水平力比較大，導致液壓缸發(fā)生擺動，進而影響電極的穩(wěn)定性，可能會造成停產危害。而此次柱塞式座缸的設計就克服了大容量電爐在電極升降時的不穩(wěn)定情況，基于這種優(yōu)點，因此本次設計電極升降采用液壓座式油缸升降，電極行程為1200mm。每根電極配備一對液壓缸，裝在平臺上。采用座缸式的電極升降，大大提高了電極在升降時的穩(wěn)定性，又降低了廠房標高，節(jié)約投資。 電極壓放裝置電極壓放裝置的作用是用來夾緊電極并通過壓放機構加長或減少電極工作端的長度。自焙電極在生產過程中隨著自身消耗，工作端逐漸變短，因而要定時補給。壓放裝置采用液壓機械抱閘。對電極的抱緊力靠蝶形彈簧的彈力。松開電極時是用液壓力克服彈簧的彈力。壓放電極使用PLC程序壓放和PLC手動壓放兩種形式。液壓機械抱閘示意圖。壓放程序：上抱閘打開→上抱閘上升→上抱閘抱緊→下抱閘打開→上抱閘下降→下抱閘抱緊→壓放結束。要求上、下抱閘不能同時打開。倒拔程序：壓力環(huán)松開→下抱閘打開→上抱閘上升→下抱閘抱緊→上抱閘打開→上抱閘下降→上抱閘抱緊→壓力環(huán)抱緊→倒拔結束。要求上、下抱閘不能同時打開。 短網系統(tǒng)電爐短網為管式，軟連接部分為水冷電纜，與板式短網相比電流密度提高幾倍，相應的短網重量減輕很多。同時，短網、電極上的導電銅管以及銅瓦可組成一個冷卻水回路，管式短網的溫度比板式短網低得多。電損失相應減少，短網銅管外均包有絕緣層，防止了短網短路事故發(fā)生。 煙罩及爐體煙罩是收集并排除電爐冶煉過程中產生的大量煙氣和爐塵的裝置。煙罩采用半封閉矮煙罩，為了防止煙罩在運輸過程中變形，煙罩蓋板可分瓣制作，運輸?shù)浆F(xiàn)場后進行安裝。它由水冷鋼骨架、水冷蓋板、側壁等組成。骨架和頂蓋均為水冷，其上也搗制高鋁耐火澆注料。 煙罩高3200mm，設置三個大門。大門供搗爐、加料用。煙罩門為液壓控制開閉，煙罩側壁內側搗制高鋁耐火澆注料。骨架和頂蓋均為水冷，其上也搗制高鋁耐火澆注料。煙罩設置三個電極開孔。為正六邊形結構，煙罩頂部由六塊水冷結構爐頂蓋板和三塊水冷結構爐頂中心蓋板組成。中心蓋板用耐火澆注料噴涂。煙罩設置三根煙氣導出管，煙氣導出管直徑為2700mm，用來放散冶煉過程中產生的煙氣。煙氣通過空冷管后進布袋除塵器凈化。煙囪標高為+。煙囪下段為全水冷結構，并用高鋁耐火澆注料噴涂。用螺栓與煙罩固定，并懸掛于平臺上，上段為鋼結構，無內襯和水冷。爐體主要由耐火材料砌襯、鋼制爐殼和出鐵口組成。采用圓形爐殼，其鋼度大、結構緊湊，容易制作。爐殼由厚度為20mm的厚鋼板和縱橫向的 加勁板分數(shù)瓣焊接而成。爐底板為水平板，浮放在置于混凝土基礎上的工字鋼排架上，通過工字鋼排架可形成良好的空氣通道以冷卻爐底。爐體設兩個出鐵口。煙囪兩根，左右對稱布置，直徑2Φ2260㎜，材質Q235A，下部采用水冷結構，板厚δ＝6~8㎜，上部板厚δ＝6㎜。如為了改變環(huán)境、延長煙管壽命，內部打結耐火材料。煙罩爐體及短網示意圖。 爐前出鐵系統(tǒng)電爐每2小時出鐵一次，=，，則鐵水包容積V=?？紤]一用一備，一個在修，電爐共計使用21個鐵水包。（其中？個是頂吹氯氣）鐵水包坐于鐵水包車上，鐵水包車由卷揚機牽引。鐵水包示意圖。出鐵時用鐵水包盛接鐵水，在澆鑄跨采用錠模澆鑄。鐵錠冷卻后，可根據(jù)用戶的要求加工成合格粒度的成品。錠模示意圖。 液壓系統(tǒng)液壓系統(tǒng)的工作介質為水乙二醇，通過液壓泵、液壓閥、管路等液壓元件實現(xiàn)力的傳遞。用來控制電極升降油缸的升降、電極壓放油缸的升降和上下報閘的抱緊和放松以及實現(xiàn)壓力環(huán)對電極銅瓦之間的抱緊和放松。一臺電爐配一套液壓系統(tǒng)，設一個液壓站。液壓站設兩套泵裝置，一套工作，一套備用。系統(tǒng)工作壓力12MPa，系統(tǒng)設蓄能器，蓄能器的工作容積按系統(tǒng)總流量的60%考慮。液壓站示意圖。 7　電氣及供水部分 電源及供電在廠區(qū)建設高壓開關站一座。內設35KV開關站，2路進線，由供電公司供給，饋出線路按14（15）路設計，其中7路分別供給7臺電爐,3路供給動力變壓器，2(3)路做無功高壓集中補償，2路備用。另設控制室、高壓無功補償室和值班室各一間，控制室安裝高壓柜集中控制、保護以及高壓無功補償控制系統(tǒng)，安裝上位機等一套。高壓無功補償室安裝3組高壓電容器組，容量暫未定。電爐車間的主要電氣設備有電爐變壓器、低壓配電柜、控制柜及操作臺等。生產車間裝有7臺共計20萬KVA礦熱電爐（另外預留部分中頻電爐容量），動力用電和照明用電采用三相四線制雙回路供電。電爐變壓器用電由開關站35KV高壓饋出柜送至電爐變壓器，保護系統(tǒng)加裝避雷器和阻容吸收裝置可防止過電壓損壞電爐變壓器。饋出柜保護選用微機保護裝置。饋出柜的控制正常在操作臺操作，運行狀態(tài)信號屏送至電爐控制室信號屏，便于操作和監(jiān)視設備運行狀態(tài)（電氣操作室示意圖）。 裝機容量各12500KVA礦熱爐供電由3臺4500KVA礦熱爐單相變壓器供電，35KV進線；根據(jù)工藝要求，變壓器采用Dd0組合接線方式、強油水冷卻、有載調壓共35級，可有效節(jié)能和防止諧波的產生，并有較強的過負荷能力，可長期超負荷40%運行。各8000KVA礦熱電爐供電由1臺8000KVA礦熱爐三相變壓器供電，可長期超負荷40%運行。在冶煉車間變壓器跨建低壓配電室和動力變壓器室，冶煉生產、爐前煙氣凈化、部分照明等所使用動力電源由廠區(qū)變電所一臺S11－1600KVA/35KV/。為了防止車間動力系統(tǒng)的事故失電，擬由由除塵系統(tǒng)動力變引一路300KVA左右的備用電源供澆鑄行車和電爐控制。電爐除塵系統(tǒng)除塵主風機采用10KV供電，其余動力設置一臺S111250KVA的動力變。為電爐車間提供一路300KVA左右的備用電源。電爐供水系統(tǒng)設置一臺S111250KVA的動力變。 直流電源選用先進的GZDW型智能化免維護鉛酸電池直流電源屏，可靠地保證設備用電和局部事故照明，同時具有較高的微機管理水平。配料系統(tǒng)電氣控制根據(jù)工藝需要兩臺電爐設計一套配料系統(tǒng)。液壓系統(tǒng)設計有自動打壓和強制打壓，能夠保證系統(tǒng)正常狀態(tài)下處于節(jié)能運行，事故狀態(tài)下能夠強制運行。一是對電極升降、壓放的控制。二是對