【文章內(nèi)容簡介】 備的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。 接近危險場所 接近或接觸運轉(zhuǎn)中的機械、裝置； 接觸吊貨、接近貨物下面； 進入危險有害場所； 上或接觸易倒塌的物體； 攀、坐不安全場所； 其他。 某些不安全行為 用手代替工具； 沒有確定安全就進行下一個動作； 從中間、底下抽取貨物； 扔代替用手遞； 飛降、飛乘； 不必要的奔跑； 作弄人、惡作劇； 其他。 誤動作 貨物拿得過多； 拿物體的方法有誤； 推、拉物體的方法不對； 其他。 其他不安全行動 作業(yè)環(huán)境的缺陷 作業(yè)場所 沒有確保通路； 工作場所間隔不足； 機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷； 物體放置的位置不當； 物體堆積方式不當； 對意外的擺動防范不夠； 信號缺陷（沒有或不當）； 標志缺陷（沒有或不當）。 環(huán)境因素 采光不良或有害光照； 通風不良或缺氧； 溫度過高或過低； 壓力過高或過低； 濕度不當； 給排水不良； 外部噪聲； 自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形等）。 安全健康管理的缺陷 安全生產(chǎn)保障a) 安全生產(chǎn)條件不具備；b) 沒有安全管理機構(gòu)或人員；c) 安全生產(chǎn)投入不足；d) 違反法規(guī)、標準。 危險評價與控制a) 未充分識別生產(chǎn)活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術(shù)、設備、材料有關(guān)的隱患）；b) 未正確評價生產(chǎn)活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術(shù)、設備、材料有關(guān)的危險）；c) 對重要危險的控制措施不當。 作用與職責a) 職責劃分不清；b) 職責分配相矛盾；c) 授權(quán)不清或不妥；d) 報告關(guān)系不明確或不正確。 培訓與指導a) 沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b) 培訓計劃設計有缺陷；c) 培訓目的或目標不明確；d) 培訓方法有缺陷（包括培訓設備）；e) 知識更新和再培訓不夠；f) 缺乏技術(shù)指導。 人員管理與工作安排a) 人員選擇不當——無相應資質(zhì)，技術(shù)水平不夠；——生理、體力有問題；——心理、精神有問題。b) 安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c) 沒有提供適當?shù)膭趧臃雷o用品或設施；d) 工作安排不合理——沒有安排或缺乏合適人選；——人力不足；——生產(chǎn)任務過重，勞動時間過長。e) 未定期對有害作業(yè)人員進行體檢。 安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程a) 沒有安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程；b) 安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程有缺陷（技術(shù)性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，復蓋不全，不實際等）；c) 安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程不落實。 設備和工具a) 選擇不當，或關(guān)于設備的標準不適當；b) 未驗收或驗收不當；c) 保養(yǎng)不當（保養(yǎng)計劃、潤滑、調(diào)節(jié)、裝配、清洗等不當）；d) 維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當）；e) 過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經(jīng)訓練、錯誤使用等造成）；f) 判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g) 無設備檔案或不完全。 物料（含零部件）a) 運輸方式或運輸線路不妥；b) 保管、儲存的缺陷（包括存放超期）；c) 包裝的缺陷；d) 未能正確識別危險物品；e) 使用不當，或廢棄物料處置不當；f) 缺乏關(guān)于安全衛(wèi)生的資料（如MSDS）或資料使用不當。 設計a) 工藝、技術(shù)設計不當——所采用的標準、規(guī)范或設計思路不當；——設計輸入不當（不正確，陳舊，不可用）；——設計輸出不當（不正確，不明確，不一致）；——無獨立的設計評估。b) 設備設計不當，未考慮安全衛(wèi)生問題；c) 作業(yè)場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環(huán)境參數(shù)等）；d) 設計不符合人機工效學要求。 應急準備與響應a) 未制訂必要的應急響應程序或預案；b) 未進行必要的應急培訓和演習；c) 應急設施或物資不足；d) 應急預案有缺陷，未評審和修改。 相關(guān)方管理a) 對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b) 對承包商的管理——雇用了未經(jīng)審核批準的承包商；——無工程監(jiān)管或監(jiān)管不力。c) 對供應商的管理——收貨項目與訂購項目不符；（給供應商的產(chǎn)品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅自更換替代品失察等造成）——對產(chǎn)品運輸、包裝、安全衛(wèi)生資料提供等監(jiān)管欠妥；d) 對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產(chǎn)品未嚴格履行驗收手續(xù)。 監(jiān)控機制a) 安全檢查的頻次、方法、內(nèi)容、儀器等的缺陷；b) 安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數(shù)據(jù)填寫、保存等方面）；c) 事故、事件、不符合的報告、調(diào)查、原因分析、處理的缺陷；d) 整改措施未落實，未追蹤驗證；e) 未進行審核或管理評審，或開展不力；f) 無安全績效考核和評估或欠妥。 溝通與協(xié)商a) 內(nèi)部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間）； b) 與相關(guān)方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業(yè)方、政府部門、行業(yè)組織、應急機構(gòu)、鄰居單位、公眾等）； （上兩條的“信息”包括：法規(guī)、標準，規(guī)章制度和操作規(guī)程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結(jié)果等。）c) 最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d) 通訊方法和手段有缺陷；e) 員工權(quán)益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。附件B 作業(yè)風險分析法B1作業(yè)條件風險程度評價（LEC）基本原理是根據(jù)風險點辨識確定的危害及影響程度與危害及影響事件發(fā)生的可能性乘積確定風險的大小。定量計算每一種危險源所帶來的風險可采用如下方法：D=LEC式中：D——風險值L——發(fā)生事故的可能性大小E——暴露于危險環(huán)境的頻繁程度C——發(fā)生事故產(chǎn)生的后果當用概率來表示事故發(fā)生的可能性大小（L）時，絕對不可能發(fā)生的事故概率為0；而必然發(fā)生的事故概率為1。然而，從系統(tǒng)安全角度考慮，絕對不發(fā)生事故是不可能的，而必然要發(fā)生的事故的分數(shù)定為10，介于這兩種情況之間的情況指定為若干中間值，如表B1表B1 .1 事故發(fā)生的可能性（L）分數(shù)值