【文章內容簡介】 得超過 5mm； 各鋼柱相互間標高差不得超過 3mm； 鋼柱的不垂直度每米內不得超過 1mm，全長內不得超過 10mm； 兩柱間兩對角線之長度差每米內不得超過 1mm，全長內不得超過 10mm（在每柱的兩端測量） ； 各鋼柱上水平面內或下水平面內相應對角線之長度差每米內不得超過 ，全長內不得超過 15mm； 橫梁的不水平度每米內不得超過 1mm，全長內不得超過 5mm； 支撐鍋筒的大梁不水平度每米內不得超過 1mm，全長內不得超過 3mm； 平臺、托架、扶梯、欄桿、欄桿柱和擋腳板等應焊接牢固，組裝平直，欄桿柱間距應均勻，接頭表面光滑。 在平臺、托架、扶梯等構件上不應任意切割孔洞，必要時在切割后應予加固； 混凝土凝固時，在 2~3 晝夜內要大量地澆水保養(yǎng)（每晝夜 3~4 次） ，此時鋼架不能承受荷重； 鋼架底腳已正確留出熱膨脹間隙。4 鍋筒和管道的安裝 安裝前的準備工作 運輸工作 安裝單位在把鍋筒、管子運往現(xiàn)場時需注意下列幾項：a、載重車輛、起吊設備、捆扎所需的鋼絲繩、卷揚機等都需要足夠的載重能力，并應合符合技術規(guī)范；10b、用鋼絲繩起吊鍋筒時，禁止在管孔中穿過或繞在短管上，鋼絲繩與鍋筒外壁接觸處應墊以木板或麻布，以防損壞鍋筒表面；c、鍋筒放置時，下面應墊以枕木，勿使鍋筒外壁與地面接觸和摩擦，以防損壞鍋筒表面；d、管子堆放時應以枕木墊平，管子和管子間以木板隔開，以防壓扁損壞管子。 鍋筒、管子的檢查和校正 檢查鍋筒、集箱表面和短管焊接處有無裂紋、撞傷等缺陷； 對膨脹鍋筒，膨脹前管端與管孔均應清除表面油污，并打磨至發(fā)出金屬光澤，打磨后不得有縱向溝紋，管子脹接端裝入管孔后應盡快進行脹管防止污物進入或生銹； 找出鍋筒兩端水平和千錘中心線的標記，并檢查其標記位置是否正確，必要時應根據(jù)管孔中心線重新標定或調整； 管道在安裝前應做全面檢查，檢查工作在管子校正臺上進行，并符合下列要求： 1）管子外表面不得有重皮、裂紋、嚴重銹蝕壓扁等缺陷，當管子外表面有溝紋、麻點等其它缺陷時，缺陷深度不應使管壁厚度小于公稱厚度的 90%； 2）直管的彎曲度每米內不應超過 1mm，全長內不應超過 3mm，直管的長度偏差不應超過177。3mm；3）彎曲管的外形偏差不應超過 41 的規(guī)定；表 41 彎曲管的外形偏差項 次 項 目 數(shù)值不應超過（mm）1 管口偏移（△a） 32 管段偏移（△b） 53 管口間水平方向距離（m）的偏差 177。24 管口間垂直方向距離（n）的偏差+524）彎曲管平面的不平度不應超過表 42 的規(guī)定；11表 42 彎曲管平面的不平度長度 l（mm） ≤500 ＞500~1000 ＞1000~1500 ＞1500不平度 a（mm） 3 4 5 65)、鍋筒必須在鋼架組裝校正、并達到可靠的固定后，方能允許起吊就位；6)、鍋筒就位時必須根據(jù)設備技術文件的要求，正確留出熱膨脹間隙，支座內的零件在組裝前應經(jīng)檢查，組裝時不得遺漏，并應正確定位；7)、在組裝鍋筒內部裝置前應按設備技術文件的規(guī)定，檢查零件的數(shù)量及質量，組裝應嚴密，連接應可靠。 鍋筒、管道安裝質量 當鍋筒就位后，應根據(jù)縱向和橫向安裝基準線和標高基準線對鍋筒位置進行測量，其允許偏差應符合表 43 的規(guī)定；表 43 鍋筒安裝的允許偏差項 次 項 目 允許偏差1 主鍋筒的標高 177。52 鍋筒縱向和橫向中心線與安裝基準線的水平方向距離 177。53 鍋筒全長的縱向水平度 24 鍋筒全長的橫向水平度 1 焊接管子應符合下列要求： 1)、承壓管子的焊接工作，應按 JB/T1613《鍋爐受壓元件焊接技術條件》和GB13311《鍋爐受壓元件焊接接頭力學性能實驗方法》中的有關規(guī)定執(zhí)行。 2)、管子的對接焊縫應在管子的直段部分，焊縫到彎曲起點的距離不應小于 100mm，同一根管子上的兩焊縫間的距離不應小于 500mm， （割換管子時，其補換管子的長度不應小于 300mm）長度不大于 2m 的管子，不允許拼接，大于 2m 不大于 5m 的管子，焊縫不應多于一個，大于 5m 不大于 10m 的管子，焊縫不多于 2 個，余類推（沖壓彎頭除外） 。 3） 、焊接管口的端面傾斜度 f 應符合表 44 的規(guī)定：12表 44 焊接管口的端面傾斜度管子外徑（mm） 端面傾斜度 f（mm）不應超過≤108 ＞108~159 ＞159 2 4） 、管子焊接引起的彎折度 V 應符合下列要求：a．管子的外徑不大于 108 時，用檢查尺在距焊縫中心 50mm 處檢查 V（見圖 41）的數(shù)值， 每米不應大于 ，全長內不應大于 10mm。 V 50 圖 41 管子焊接后的彎折度 108mm 時，在距焊縫中心 50mm 處檢查每米長度內 V（見圖 41）的數(shù)值不應大于 ，全長范圍內不應大于 5mm。 管子上的全部附屬焊接件應在水壓實驗前焊接完畢。 對組裝有缺陷不易處理的管子對接焊縫，宜在組裝之前作單根的水壓試驗，試驗壓力應為當?shù)毓ぷ鲏毫Φ?2 倍。5 水壓試驗鍋爐的汽、水壓力系統(tǒng)及其附屬裝置在組裝完畢后，應進行水壓試驗。安全閥不與鍋爐一起作水壓試驗。 水壓試驗壓力水壓試驗壓力應符合表 51 的規(guī)定表 51 水壓試驗的壓力項次 所試部分名稱 鍋筒工作壓力 P（MPa） 試驗壓力（MPa）131 鍋爐本體 ＜ （但不小于 ）2 鍋爐本體 ~ P+3 鍋爐本體 ＞ 4 過熱器 任何壓力 與鍋爐本體試驗壓力相同5 可分式省煤器 任何壓力 + 水壓試驗前的準備工作： a、進行所試部分的內部清理和表面檢查； b、檢查管子有無堵塞； c、裝設校驗合格的壓力表（不應少于 2 只） ； d、裝設好排水管道和放空氣閥。 水壓試驗時應符合下列要求： 1)、水壓試驗應在環(huán)境溫度高于 5℃時進行，否則應采取防凍措施，但不應高于70℃。 2)、鍋爐充滿水后，金屬表面如有結露現(xiàn)象，應予以消除：初步檢查有無漏水，然后緩慢升壓，當升至 ~ 時應進行一次檢查，必要時可擰緊人孔、手孔和法蘭等螺栓。 3)、當水壓上升到工作壓力時，應暫停升壓，檢查各部分有無漏水，然后再升至試驗壓力，保持 20 分鐘后回降至工作壓力，再行檢查以達到下列標準為合格: ，水泵停止后，5 分鐘內壓力下降部超過 。 。 (漏水時指水向下流)。 (指僅有水跡)或淚水(指不向下流的水珠)的脹口，可不復脹。 水壓試驗后應將水全部排出，不應在鍋爐本體、過熱器等其它部件內留積水(立式過熱器內如有積水，應采取防凍措施)。 水壓試驗時漏水點，應在放水后立即補焊，不允許帶壓補焊。146 熱工儀表及附屬設備的安裝 安裝熱工儀表及附屬設備時，除應按 GB50273《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》熱工儀表部分的規(guī)定執(zhí)行外還應達到下列要求。 水位表及壓力表的安裝 玻璃板式水位表安裝時應符合下列要求：a、標高偏差為177。2mm(以鍋爐正常水位為準)；b、在表上應準確表明“最高水位” “最低水位”和“正常水位”的標。 低讀水位表安裝時應符合下列要求： a、表體