【文章內容簡介】 適宜的季節(jié)，結合路基施工的進度，合理地安排。一般在路基填方地段的施工，每區(qū)域施工完畢后，都要進行刷坡，當路槽完工，刷坡完成后，就要考慮植草，或在適宜的雨季進行。人工修整邊坡，植草要整齊，線型一致。準備工作完成后，按設計厚度進行鋪設表土，在適宜的生產季節(jié)進行播種、施肥和覆蓋。施工時，將采用的草籽和混合肥料拌和，均勻地撒播到已準備好的表土區(qū)內。對于已成活的草皮，適時的進行施工加農藥及防治病蟲害，并進行除草或施工加除草劑等，保證綠化的質量本項目共有涵洞1道，為φ1000鋼筋砼圓管涵（XK0+135）。圓管涵基礎采用砂礫墊層+C15砼，管身采用C30砼，洞口為C15砼一字墻，回填料為砂碎石。該圓管預制委托有資質的廠家預制，圓管安裝采用挖機進行；施工所用砼采用商品砼，并通過砼運輸車運至施工地點；模板采用鋼模板，砼養(yǎng)生采用灑水覆蓋方式進行。涵洞施工時，應先開挖臨時排水溝確保原有的排水系統(tǒng)。1）基礎開挖在測量放樣完成，復測地面標高后，根據(jù)路基兩側的排水溝渠的流水面標高，合理地選取開挖基底標高。采用挖掘機開挖，配合人工修整，基底要保持平順，有一定的排水坡度。同時基底做好排水措施，保證在雨天不會浸泡基坑。2）砂碎石墊層施工砂礫墊層采取分層填筑壓實，不得有離析現(xiàn)象。可以采用壓路機的管涵，分層用壓路機充分壓實，壓實不到的地方，用打夯機夯實，確定基礎滿足設計承載力的要求。砂碎石墊層計劃分1～2層進行填筑。3）砼基礎施工管基混凝土分兩次澆筑，一次為基礎底澆筑到涵管安放部位，此時注意預留管壁厚度及安放管節(jié)座漿混凝土；待安放管節(jié)后，再澆筑管底以上部分。同時應設置好沉降縫的位置?？紤]到管節(jié)數(shù)量較少，管節(jié)預制計劃委托有資質的生產廠家生產?；A澆筑完畢，預制涵管用挖機安裝，并配備板式吊具。每一個涵管接頭處預先用寬15cm油氈條墊好，油氈的長度能包裹涵管下部三分之一以上。管與管之間間距最小不小于8mm，最大不大于10mm。管節(jié)接頭處理，擬采用瀝青麻絮填塞。頂部、側部三分之二范圍內先在管內用水泥砂漿塞平，深度45cm，然后從外部塞入瀝青麻絮至管外平面。下部三分之一管涵范圍，先用瀝青貼上15cm油氈，然后在管內的接縫處用L形厚紙貼于接頭處，用瀝青麻絮填塞縫并留5cm高度，用水泥砂漿填平。涵洞回填時，在兩側分層對稱進行，每層松鋪厚度不大于15cm，并用打夯機或小型柴油夯等輕型機具進行夯實，其碾壓遍數(shù)不小于10遍，壓實度不得低于96%。涵洞頂填土在壓實厚度超過50cm后，才可通過重型機械與汽車。 設計要求洞口采用混凝土澆筑。，并用方木作縱橫肋，鋼管作斜撐。砼澆筑采用集中拌和，砼入模采用挖機+吊斗方法進行，分層澆筑，并用插入式振搗器振搗密實。施工時注意考慮與洞口外的排水溝渠的順接，不能阻水，也不能跌水太大，以免水流帶來的泥土雜物阻塞洞口及涵管。本項目共設三座橋梁，分別為AK0+、AK0+、XK0+。其中高架橋上部采用325m預應力混凝土箱梁，下部結構采用U型橋臺、柱式墩，φ1800、φ1200鉆孔灌注樁基礎，樁按嵌巖樁設計；小橋上部采用116m預應力混凝土空心板梁，下部結構采用樁帽式橋臺，φ1000鉆孔灌注樁基礎，樁按嵌巖樁設計。樁基施工計劃采用沖擊鉆機成孔，成樁泥漿計劃先存放于泥漿池中，待沉淀至一定程度后用泥漿車將之運至棄土坑內。梁集中預制，該預制場計劃設于AK0+140～+240路基上。梁（板）安裝、出坑計劃采用50t汽車吊（其中25箱梁安裝采用兩臺50t汽車吊）。本橋梁樁基共40根，、樁長25m、27 m不等，高架橋樁身砼為C3小橋樁身砼為C30。根據(jù)地質情況，樁基成孔采用沖擊鉆機成孔。采用全站儀對設計樁位進行測量放線。護筒采用10mm厚的鋼板焊接而成，內徑比樁徑大2030cm。護筒埋設采用人工埋設，周邊回填粘土并夯實。護筒埋設時，要求其水平位置的偏差不得大于5cm，垂直度偏差小于1%。待護筒埋設好后，再以樁中心為交叉點，牽引兩條直線到護筒外，設置四個控制樁，最后測定護筒標高。在地面開挖互相連通的坑池，用此作為沖孔用的泥漿池及沉渣池，含砂率小于4%，粘度2230S，失水率≤20ml/30min,泥皮厚≤3mm/30min。合理按排泥漿池、沉淀池的位置，沉淀池的容積滿足2個孔以上排碴量的需要。 1）開孔：護筒埋設牢固后，鉆機就位，立好鉆架，對準孔中心，拉好纜風，并起吊沖錘。起吊必須平穩(wěn)，以防此沖錘沖撞護筒。嚴格控制鉆錐的平面位置偏差，使鉆錐中心與樁位中心間偏差在允許范圍內。開始沖孔時，使用小沖程反復沖擊，使所成孔堅實、垂直、圓順，并能起導向作用，防此孔口塌孔。沖進深度超過鉆錐全程后，方可進行正常沖擊。 2）沖擊鉆進：鉆進中，應根據(jù)不同的土層，選擇不同的鉆進速度及鉆進方法。一般細粒土層可采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實；在砂及卵石夾粘土等松散層鉆進時，可1∶1投入粘土和小石片，用沖擊錐反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁；如遇堅硬漂卵石，宜采用中、大沖程，但最大沖程不宜超過4m。沖擊表面不平的漂石及硬巖時，應先投入粘土夾小片石，將表面填平后再沖進。操作時防此打空錘和大松繩。為防此打空錘和大松繩，必須嚴格控制松繩的富余量在58cm內。鉆孔中泥漿盡可能利用原土造漿，必要時加入適量造漿及添加劑以形成合格泥漿。在鉆進過程中隨時檢查泥漿的性能指標，及時排除鉆渣，適量添加粘土或膨潤土造漿，使鉆錐經常沖擊新鮮地層。 掏渣沖擊鉆孔的鉆渣粒徑較大，單靠泥漿循環(huán)不能將全部懸浮出孔外。而鉆渣沉積孔底，則鉆錐沖擊不到新鮮地層，會使泥漿逐漸變濃，吸收大量沖擊能，使沖擊效果顯著下降，并影響鉆錐轉動，或有沖擊梅花孔、扁孔的危險，故必須及時掏渣。掏渣時將鉆錐提出，換上掏渣筒，下入孔底掏取鉆渣，每次掏取35筒。掏渣頻率視進尺情況而定，當每小時純鉆進尺小于515cm時，進行一次掏渣。 清孔、檢孔當鉆孔達到設計深度時，報請監(jiān)理并意后，立即清孔。首先用掏渣筒進行初步清孔，將孔底粗鉆渣掏出，然后進行泥漿循環(huán)清孔。注意泥漿指標之間的關系，在含砂率偏高時，不應加清水降低泥漿比重和粘度，否則鉆渣沉入孔低，增加沉淀厚度，這種情況下應勤撈渣、挖沉淀池等方法降低含砂率。然后再調低泥漿濃度，達到清孔目的。清孔時要注意水頭和泥漿比重，確?？妆诜€(wěn)定。在沖孔和終孔時，均要檢孔器檢查孔徑及垂直度。檢孔器外徑等于孔徑，長度不小于孔徑的46倍。檢孔器的制作應標準、牢固，外型平順。檢孔時，將檢孔器垂直放入孔內，如檢孔器順利到達孔底，說明孔徑及垂直度滿足設計要求。否則說明縮徑或孔身偏斜，馬上查明原因并進行處理。 鋼筋籠制作、安裝鋼筋籠制作應嚴格按照設計要求進行下料、綁扎和焊接，制作前在綁扎現(xiàn)場設置專用工作臺，利用之加工加勁箍筋，然后分節(jié)制作鋼筋籠。制作時應考慮骨架接長時接頭的位置、接頭交錯情況，并要求設置一定數(shù)量的加勁箍筋及控制保護層厚度的圓餅式液輪砂漿墊塊（必要時加焊十字內支撐筋，下鋼筋籠時再割除）。鋼筋籠制作完成后，將聲測管固定在鋼筋籠上，并保證同一根樁基聲測管的一致性，以便吊裝對接。在每節(jié)鋼筋籠端頭均勻布設吊環(huán)。鋼筋籠安裝前，必須通過監(jiān)理工程師對其數(shù)量、尺寸等進行檢查、驗收，合格后方可吊入孔內。安裝鋼筋籠時，應垂直、緩慢沉入孔中，以免破壞孔壁、增加孔底沉淀。在吊裝對接時，要抓緊時間，確保有2臺以上機械同時連接。聲測管連接應緊密，防此聲測接縫滲漏。鋼筋籠下至設計標高后，應在其頂面將之固定，以使鋼筋籠中心對準孔位中心。固定必須牢固可靠，防此鋼筋籠在砼灌注過程中上沉、下浮。當灌完的砼開始初凝時即解除頂部固定，使鋼筋骨架不影響砼的收縮，避免鋼筋與砼的粘結力受損失。當鋼筋骨架的安放符合要求后，應緊接著安裝砼灌注導管，導管直徑為φ250mm，采用法蘭接頭。導管在使用前應做水密性和承壓試驗（試驗壓力為1Mpa），嚴禁使用不合格導管。安裝導管時應保證接頭連接牢靠，并有密封圈，保證不漏水、不透氣；導管吊放過程中，應穩(wěn)步沉放，使其位居孔中，軸線順直，同時應防止導管掛、碰鋼筋骨架和孔壁。導管頂部應設置漏斗，其上方設溜槽式儲料斗和工作平臺；儲料斗和漏斗高度除要滿足導管拆卸操作要求外，還要保證當砼灌注到最后階段時，能滿足對導管內砼柱高度的需要。在首批砼澆注前，要再次復測沉淀層厚度，必要時進行二次清孔，待各項指標都符合要求后，開始儲料，澆注首批砼。首批砼的數(shù)量以保證首批砼下落后。灌注開始后砼應連續(xù)制備、運輸，且不受拆卸管的影響；測深要準確，拆管要及時，在任何時候不少于1米或不大于6米。當砼面上升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被砼頂托上升，適當調整埋管深度和砼澆灌速度，待砼面上升進入鋼筋骨架一定深度后，再按正常速度澆灌。在澆灌過程中，要保持孔內的靜壓水頭不小于1～，以防塌孔。為了確保樁頂砼質量，～。砼灌注過程中還需注意如下幾點：1）連續(xù)不斷地進行灌注，觀察管內混凝土下降和孔口返水情況，及時測量孔內的混凝土面高度，并進行導管的拆除，確保導管埋深始終在2～6m之間。2）灌注過程中，當導管內混凝土不滿，導管上段有空氣時，后續(xù)混凝土應緩慢灌入，防止在導管內成高壓氣囊。3）混凝土面到達鋼筋籠時應防止鋼筋籠上浮。施工環(huán)節(jié)必須緊湊，檢查必須仔細，同時根據(jù)當天的外部條件（如風、雨、高、低溫等）做出相應的安排?？卓诠潭?，可用鋼管垂直地卡壓住鋼筋，鋼管點焊在孔口上，但須注意位置的垂直，否則會使管架變形?；炷撩娼咏摻罨\時，保持較大埋深，放慢灌注速度，以減小混凝土的沖擊力，混凝土面進入鋼筋籠2～3m后，適當提升導管減小埋深（但不小于1m），以增加鋼筋籠在導管底口以下的埋深，從而增加混凝土對鋼筋籠的握裹力。混凝土灌注要均勻連續(xù)不斷，嚴格控制和易性，這是重要的環(huán)節(jié)。4）灌注快結束混凝土上升困難時，可向孔內加水，并掏渣或增加漏斗高度，拔最后一節(jié)導管時應慢，防止泥漿擠入產生泥心。樁基檢測合格后即可進行下部構造的施工，模板采用組合鋼模，砼分層澆筑，一次澆筑成型，采用插入式振搗棒振搗密實。砼由攪拌站通過砼攪拌車運輸車運到澆筑現(xiàn)場，采用吊車+吊斗進行垂直運輸。1）橋臺施工臺身、臺帽均采用采用搭設鋼管腳手架與組合鋼模施工，Φ16拉桿對拉加固，內外鋼管支架支撐，模內綁扎臺身及預埋鋼筋；臺身砼灌注至臺帽下約30～50cm時，則停止灌注，以上部分與臺帽、支座墊石砼一次灌注完畢。砼采用商品砼，運輸車運輸，泵送入模澆筑，插入式振動器振搗。2）橋梁墩身、系梁、蓋梁施工樁柱式墩采用鋼管支架法，分段澆注墩柱，對應系梁與其下段墩柱一次性施工，蓋梁采用搭設鋼管腳手架與組合鋼模施工，砼采用井架提升或泵送，汽車吊配合施工。本項目共需預制16m后張法空心板梁18片（邊板4片，中板14片）、25m箱梁15片（邊板6片，中板9片）。計劃集中預制，預制場設于AK0+140～+240段路基上（其場地標高為現(xiàn)有村道路面標高），場內設16m、25m臺座各2個，并設存梁區(qū)，梁預制后由汽車吊提升出坑。模板采用厚5mm的定型鋼模板。具體施工方法如下：1）模板制作底模設置在填筑好的場地上，整平后用壓路機后進行碾壓。臺座采用C20砼制作，臺面采用厚8mm的鋼板，并設置一定的反拱，臺座側面粘貼雙面膠帶止?jié){。制作時應使其平整度和邊線的順直度控制在規(guī)范要求內（177。2mm），以確保預制梁的外觀質量。梁側模全部采用大塊定型鋼模板（側模長度一般要比設計梁長1‰，），以減少接縫數(shù)量，模板結構采用定型鋼骨架，6mm鋼板貼面。側模骨架采用10號槽鋼和5號角鐵制作，角鐵縱向間距50cm，橫向間距75cm，側模接縫形成企口縫。使用前，側模應先在底模上進行試拼，檢查各部位尺寸是否準確，對各個接縫處進行打磨平整，以保證梁體外觀質量。2）鋼筋綁扎和管道予留鋼筋骨架在現(xiàn)場鋼筋加工棚加工成型后，用人工抬至現(xiàn)場進行安裝，鋼筋的焊接、綁扎和預埋件位置、外形尺寸等達到設計和規(guī)范的要求。先綁底筋，并按設計布置，固定波紋管，施工時有序進行，層層落實質量，完工后經自檢合格后報監(jiān)理驗收。在鋼筋綁扎過程中，應根據(jù)設計精確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管U型定位鋼筋必須敷設，每40～60cm設置一道，不得缺省。波紋管的連接應采用管長200mm的大一號同型波紋管作接頭管，接頭長度不低于規(guī)范要求，并在波紋管連接處用密封膠帶封口，確保不漏漿。為保證預留孔道位置的精確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直?？椎拦芄潭ㄌ帒⒚髯鴺宋恢?，錨墊板還應編上號碼，以便鋼絞線布置時對號入座。鋼筋焊接時，應做好金屬波紋管的保護工作，如在管上覆蓋濕布，以防焊渣灼穿管壁發(fā)生漏漿。鋼絞線下料時要通過計算確定下料長度，要保證張拉的工作長度，下料應在加工棚內進行，切斷采用切割機或砂輪機，不得采用電弧切割，同時注意安全，防止鋼絞線在下料時傷人。圓形波紋管在澆筑前應穿入比波紋管小1cm的塑料軟管，防止波紋管擠壓變形、漏漿，確保在進行預應力施工時的質量。塑料襯管應在混凝土初凝后及時抽出。3）砼澆筑、安裝錨墊板混凝土采用商品砼，運至現(xiàn)場一次整體澆筑成型。澆筑時振實砼。并取樣做試塊?；炷翝仓樞驗榭v向先從一端開始澆筑，以45度傾角向前推進，砼振動用30型和50型插入式振搗器，相結合使用，注意波紋管和錨下位置的混凝土振搗，振搗控制好時間，不宜過長，不漏振，防止出現(xiàn)水紋和空洞，直至砼表面停止下沉，呈現(xiàn)平坦狀，不出現(xiàn)顯著氣泡，表明已經振搗到位。砼澆筑方向從梁的一端循序漸進至另一端，先澆底層砼，待底層砼振搗密實后，安裝內模，然后檢查內模是否有漏氣，內模與端模板接縫是否緊密，如果不緊密，采用海棉或毛毯條進行堵塞，防止漏漿。最后澆筑頂層砼，底層和頂層時間間隔不超過1小時，嚴禁振搗中振動棒碰撞波紋管，防止波紋管破裂和移位，振搗時采取必要的措施，保證錨具處及端部砼密實，特別是錨下砼，應充分振搗實，嚴格控制其質量，選用盡量細的振搗棒，讓經驗豐富的振搗手負責振搗該部位的砼。板梁頂面澆筑結束后，及時收光拉毛，拉毛后立即覆蓋土工布進行灑水養(yǎng)護，防止混凝土因泌水過快而產生收縮裂縫。在澆筑砼前，用半眼螺絲固定錨板在端頭模板上，待混凝土澆筑完成后卸下與模板相連的螺絲，再脫去模板，此時墊板就固定在設計的位置。因錨板后方帶有螺旋筋或防