【文章內(nèi)容簡介】 標準圖》安放各種設施，如錐型導流樁、施工標志牌包括“前方施工”、“道路施工”、“車輛慢行”、“道路封閉”等，夜間施工期間應安放交通警示燈。在進行人行系統(tǒng)施工期間，應在施工范圍周邊設置圍擋，圍擋樣式和顏色應統(tǒng)一。在交叉口位置設置“前方施工、車輛慢行”等交通標志，施工路段限速30km/h。根據(jù)實際施工的車道，在道口設置指示牌，標明車輛走向。制定預防事故的安全技術(shù)措施，提倡使用機械拆除方法，堅決制止使用落后的、無安全保障的拆除工藝和方法。（六）注意事項施工前繪制詳細的土方開挖圖，規(guī)定開挖路線、順序、范圍等，避免混亂、造成超挖、亂挖，應盡可能的使機械多挖，減少機械超挖和人工挖方。做好地面排水設施，以攔阻附近地面的地表水，防止流入場地和基坑內(nèi)，毀壞現(xiàn)有完成路基和路面。二、人行過街天橋工程（一）下部結(jié)構(gòu)鉆孔樁施工準備工作：施工班組施工前應熟悉樁基的平面布置圖及樁基大樣圖，并熟悉地質(zhì)勘察報告。當施工中發(fā)現(xiàn)地質(zhì)情況與勘察報告不符時，應及時告知管理人員，等研究決定處理措施，甲方、監(jiān)理確認以后才能進行下步施工。 施工班組施工前一個星期應檢查施工機械及其配套設備的性能情況，樁機安裝前，先平整場地，鋪好枕木并用水平尺校正，以保證鉆機準、平、穩(wěn)、牢，使天輪、滑車、轉(zhuǎn)盤中心、樁的中心在一條鉛垂線上，鉆機機座必須穩(wěn)固，以確保鉆進過程中不發(fā)生傾斜或位移，用儀器校核復核鉆機定位后方可開鉆。 定樁位，埋設護筒：1）護筒埋設應準確、穩(wěn)定，在護筒上用十字交叉法定出樁位樁中心點。護筒中心與樁位中心的偏差不得大50mm，其內(nèi)徑應大于鉆頭內(nèi)徑100mm，上部宜開設12個溢漿孔，護筒周圍用粘土回填夯實。在粘性土中，砂土中，其高度尚應滿足孔內(nèi)泥漿面的高度要求。 鉆孔：1）在鉆孔灌注樁施工前必須選最不利地基中兩根樁試樁，試樁成功后方可全面鋪開；如試樁不成功，應采取相應技術(shù)措施或通過業(yè)主進行設計變更。2）鉆孔灌筑樁須采用跳開施工方式，并且應先對樁徑大的樁進行施工。兩個樁不能夠同時施工，要跳開。3）鉆孔的深度要求，選擇可靠的施工方案，確保樁端進入中風化巖，并滿足設計要求的入巖深度，并宜采用反循環(huán)工藝成孔及清孔。鉆進過程中如發(fā)生斜孔、塌孔和護筒周圍冒漿時，應停鉆，待采取相應處理措施后再行鉆進。大直徑的樁徑可以分級成孔，～。鉆孔過程中應做好記錄，特別是進行基巖（中風化粉砂質(zhì)泥巖）后應加密取樣檢查，結(jié)合導前孔資料，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收后方可終孔。泥漿的制備和處理：1）除能自行造漿的土層外，均應制備泥漿。泥漿制備應選用高塑性粘土和澎潤土?！?，～。清孔處理措施1）鉆孔達到設計深度經(jīng)驗孔合格后可以進行清孔。2）不易塌孔的樁孔，可用空氣吸泥清孔；穩(wěn)定性差的孔壁應用泥漿循環(huán)清孔，～。3）清孔后沉渣厚度指標：端承樁≤50mm。鋼筋籠的制作安裝：1）鋼筋籠的鋼筋規(guī)格、型號、間距應符合設計要求，柱身箍筋采用螺旋箍，當鋼筋籠長度超過4m時，每隔2m設一道焊接加強筋（與柱筋焊接），即加勁筋，鋼筋長度超過8m時，需分段拼接，拼接采用單面焊接。其主筋同一截面焊接接頭不大于主筋接頭的50%，兩個接頭間距不小于1000mm，焊接長度≥10(單面焊)，如個別接頭搭接長度不夠時，則用幫條焊予以補牢。焊縫長度、焊縫高度按設計圖中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。2）鋼筋籠主筋接長采用搭接單面焊，施焊前，應符合下列要求：（1）焊縫端鋼筋應預彎，并應使兩鋼筋的軸線在一直線上；（2）應采用兩點固定，定位焊縫與搭接端部的距離應大于或等于20mm；（3）施焊時，應在搭接焊形成焊縫中引弧，在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合；（4）。3）鋼筋籠的內(nèi)徑應比輸送混凝土的導管接頭處外徑大于100mm以上。4）鋼筋籠保護層厚度，在鋼筋籠主筋上每隔3米設一組5cm鋼筋護壁環(huán)或制作保護塊一組（4只）均勻分布在同一截面。 鋼筋籠制作允許偏差項次項目允許偏差（mm）1主筋間距177。102箍筋間距或螺旋箍螺距177。203鋼筋籠直徑177。104鋼筋長度177。505）鋼筋籠用人工搬運到指定的樁位，用四根10鐵絲綁在鋼筋籠最上一道加勁箍上，采用16T的起重吊車吊裝，吊裝時應防止鋼筋籠變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，就位后應立即用四根鋼管架在樁口上，將鐵絲牢牢固定在鋼管上，打好死結(jié)。6）鋼筋籠在承臺及基礎(chǔ)梁范圍內(nèi)箍筋，應待基礎(chǔ)樁頭鑿除后，再幫扎，樁頭外露的鋼筋要妥善保護，不得任意彎折。鋼筋籠制作如下圖： 下導管及二次清孔1）導管下管前應檢查導管是否內(nèi)光筆直，清點根數(shù)，丈量管長，檢查絲扣情況，連接處涂油放入密封圈，保證水下澆注砼的密封性，導管的第一節(jié)底管長度大4m。2）二次清孔首先將導管放至孔底，稍提500mm利用泵吸反循環(huán)將孔內(nèi)較粗砂巖攜出孔外，使孔內(nèi)泥漿被置換，并測量返漿比重，泥漿比重和沉渣厚度應符合規(guī)范要求。水下混凝土澆筑：1）混凝土材料及質(zhì)量要求，測試指標應符合水下混凝土規(guī)范要求。2）施工中嚴格把關(guān)，對不合乎要求混凝土料不驗收，發(fā)現(xiàn)誤收的混凝土料堅決不用，并及時責成供料方調(diào)正。3）設專職混凝土試塊制作人員，做好混凝土坍落度測定，每根樁應測12次，即首機出料、灌注中、后期。且負責每根樁的一組（三塊）混凝土試樣， 24小時后脫模，及時編號，放入養(yǎng)護室，養(yǎng)護28d做抗壓強度試驗。 4）待鋼筋籠就位經(jīng)隱蔽工程驗收合格后應立即進行混凝土澆筑?；炷翝仓捎米园桧牛闷嚨醯踹\，鋼筋籠入孔后4h內(nèi)必須澆筑混凝土，水下混凝土澆筑必須連續(xù)進行，不得中斷，實際澆筑量不得小于計算體積?；炷脸溆禂?shù)=實際灌入的混凝土體積/按設計樁身直徑計算的體積。5）混凝土配制的材料選擇：水泥采用普通硅酸鹽水泥，細骨料采用中粗砂，含泥量不得大于3%，粗骨料采用卵石。材料進場應有檢驗報告。6）混凝土強度采用C25，混凝土必須具有良好的和易性，塌落度一般宜為160～190mm，為改善和易性，水下混凝土宜摻加外加劑，粗骨料最大粒經(jīng)不宜大于40mm，且不得大于鋼筋間最小凈距的1/3和導管內(nèi)徑的1/6～1/8。7）混凝土拌制：混凝土采用商品混凝土。8）混凝土的運輸：混凝土運輸采用專用混凝土運輸車。9）混凝土的澆注注意事項：（１）在鋼筋定位,清孔并隱檢完畢后應立即澆筑混凝土, 下導管前導管下口應堵住、禁止漏水,檢查密封圈是否密封,檢查每節(jié)節(jié)頭是否連接牢靠,順直,嚴防漏水,導管底部,～。（２）第一次落入導管內(nèi)的混凝土，須經(jīng)過嚴格計算。（3）在混凝土澆筑過程中，嚴禁導管提出混凝土面，導管埋深宜為２～６m，～3m/n，同時應有專人測量導管埋深及管內(nèi)外混凝土面高差，填寫水下混凝土澆筑記錄．澆筑中，應避免水下方向移動導管，開管后應連續(xù)澆筑，防止堵管，一旦發(fā)生堵管，應及時通知甲方、監(jiān)理，如在半小時內(nèi)無法排除，則應立即換插備用導管，．混凝土澆筑接近設計標高時，可要最后一次，落注量，反復測量混凝土高度，計算好超高標，搞好驗收簽證工作，最后鑿除樁頂?shù)母{，一般為400mm，且保證，暴露的樁頂達到強度設計值。（4）、澆筑砼的標高控制，樁頂標高減去承臺的高度，再增加40CM的混凝土浮漿層。等樁混凝土強度達到設計要求后，再將此部分混凝土鑿除，樁鑿除浮漿后，樁面比承臺底高出5～10CM。 橋臺、橋墩施工1）基礎(chǔ)開挖部分橋臺基礎(chǔ)為擴大基礎(chǔ)，采用機械開挖，人工平整。，以便于模板安裝。開挖過程中應控制好開挖深度，禁止超挖影響原土層穩(wěn)定性。2）鋼筋綁扎鋼筋混凝土所使用的鋼筋，其鋼號及規(guī)格均應符合設計規(guī)定，鋼筋的力學性能必須符合國標規(guī)定。鋼筋進場時應有出廠證明書或試驗報告單。鋼筋在工程中使用前應作力學性能及化學分析復驗。鋼筋進場后，應根據(jù)鋼筋的鋼號、規(guī)格分別存放，不得混放。存放鋼筋不得直接接觸地面。①、鋼筋彎曲成型前必須調(diào)直及除銹。并應符合下列要求：a、鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、油漆污皮、鱗銹等清除干凈；b、鋼筋應平直無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直；c、鋼筋在調(diào)直機上調(diào)直后，其表面?zhèn)鄄坏檬逛摻罱孛娣e減少5%以上。②、鋼筋綁扎應注意鋼筋型號、間距，不能出錯。鋼筋接頭應錯開50cm以上。在鋼筋的交叉點處。③、基礎(chǔ)鋼筋保護層非常重要，在鋼筋與模板之間設置與保護層厚度相同的混凝土墊塊，墊塊的強度不能低于C30。墊塊應互相錯開，分散布置。④、在墩柱與承臺相接的范圍之內(nèi)，需按要求設置預埋鋼板，并注意，將鋼板下混凝土振搗實。⑤、鋼筋綁扎及預埋件安裝完并經(jīng)檢查合格、簽證后，即可進行基礎(chǔ)混凝土澆筑。3）模板技術(shù)要求①、模板采用組合鋼模板。非標準部位以及小型工程可采用木模板，其厚度宜為5cm，曲線處可用3cm薄板。②、模板應無缺損，有足夠的剛度，內(nèi)側(cè)和頂、底面應光滑、平整、順直，局部變形不得超過3mm。振搗時模板橫向最大撓曲度應小于4mm，誤差不得超過177。2mm。③、模板周轉(zhuǎn)使用前，應對前次拆下的模板進行檢驗，如有變形損壞，應修至達到要求后才能使用。④、立模的平面位置和高程應符合設計要求，其誤差應嚴格控制在容許誤差范圍內(nèi)。⑤、模板應支立穩(wěn)固，接頭嚴密平順。模板的接頭以及與基層接觸處不得漏漿。⑥、澆筑混凝土前，模板內(nèi)側(cè)應涂布脫模劑（隔離劑），一般可用肥皂液[皂∶水﹦1∶（5～7）]、機油、機油肥皂水[5∶15∶（80～85）]。4）混凝土澆筑混凝土采用為商品混凝土，用混凝土攪拌車運至現(xiàn)場，按水平分層方式進行澆筑，用插入式振搗棒進行振搗。振搗時，且插入下層混凝土內(nèi)510cm為宜。每一振動點的振動時間以2030s為宜，并以混凝土不再下沉、無氣泡冒出、表面泛光為度，不能欠振或過振。振動棒使用時，應快插慢提，以確保振動棒抽出時振動棒位置處混凝土的密實。混凝土澆筑應連續(xù)進行，當因故需間歇時，一般情況下，不能超過2h。當溫度達到30℃時。基礎(chǔ)混凝土澆筑完畢，最多不超過12h，即應進行灑水覆蓋養(yǎng)生。養(yǎng)生時間不能少于7天。橋墩基礎(chǔ)澆筑完畢，混凝土強度達到設計要求，吊裝鋼柱，開始澆筑墩柱混凝土。澆筑時，應固定好鋼柱，避免振動造成移位。5）橋臺、墩柱質(zhì)量標準：傾斜度≯%H；頂面高程誤差≯177。10mm；軸線偏差≯10mm；支座處頂面高程誤差≯177。10mm；支座位置誤差≯5mm；其它連接件位置≯5mm。在混凝土澆筑完后，并待混凝土強度達100%時，才允許起吊安裝。（二）上部結(jié)構(gòu)施工鋼箱梁、鋼結(jié)構(gòu)制作箱梁除頂板、底板、腹板和墩頂橫隔板采用Q345C鋼外，其余均采用Q235C鋼。鋼梯道及平臺除梯道和平臺的頂?shù)装寮疤莸栏拱宀捎肣345C鋼外，其余均采用Q235C鋼。1）鋼橋制作全焊接鋼橋在加工廠內(nèi)按圖制作、加工、安裝。制作、加工、安裝工序為：做樣—→號料—→切割—→零件校正和彎曲—→邊緣加工—→桿件組裝—→焊接—→焊縫檢驗—→桿件校正—→除刺銑頭—→鋼梁試裝—→廠內(nèi)涂漆—→支座墊板焊接—→桿件驗收—→構(gòu)件運輸—→現(xiàn)場拼裝—→現(xiàn)場涂漆—→驗收。鋼橋應在橋墩施工期間，同時進行加工。⑴、鋼橋焊接要求①、頂板與頂板、底板與底板、腹板與腹板及構(gòu)件之間連接采用對接焊縫。對接焊縫采用全焊透，應做背面清根焊接，或加墊板單面焊接。施焊后的焊縫應進行垂直焊縫方向打磨，和順過渡。突出弧面高度不應超過1mm。當采用不同板厚鋼板對接時，應將較厚鋼板的一面或兩面加工成斜坡，其坡度≤1：6。②、橫隔梁與頂板、底板、腹板，挑梁與頂板、腹板，豎向加勁與腹板、頂板、底板，縱向加勁與頂板、底板、腹板、垂直加勁、橫隔梁、挑梁等連接采用雙面貼角焊縫。③、支座加勁板與頂板、底板、腹板連接采用直角焊縫。施焊后沿焊縫方向進行打磨。④、腹板與頂板、底板連接采用雙面剖口焊縫，并全焊透。⑤、支座處墊板與底板連接采用側(cè)面角焊縫，周邊滿焊。⑵、焊接工藝要求鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝的切割、焊接設備，其使用性能應滿足選定工藝要求。焊接工藝技術(shù)應滿足《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ812002）要求，焊工必須具備施焊資格，持證上崗。⑶、焊接工藝試驗焊接工藝試驗是在材料焊接性能試驗鑒定基礎(chǔ)上，在生產(chǎn)前進行的焊接技術(shù)準備工作，是確定合理焊接工藝，制定工藝規(guī)程的基礎(chǔ)，通過焊接工藝試驗評定，確定焊接參數(shù)、焊接程序等。焊接工藝試驗基本評定及接頭工藝評定結(jié)果應交甲方代表及監(jiān)理認可，作為指導焊接依據(jù)。⑷、焊接檢查①、所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有氣泡、裂縫、未熔合、夾渣、未填滿弧坑等缺陷。②、外觀檢查合格后，焊縫應在24h后進行無損檢驗。③、X形坡口全焊透焊縫均須按照10%X射線（RT）和100%超聲（UT）探傷。④、K形坡口全焊透焊縫均須按照50%超聲（UT）和50%磁粉（MT）探傷。⑤、角焊縫應進行10%磁粉（MT）探傷。⑥、當檢查發(fā)現(xiàn)有不合格，探傷比例須加倍。無損探傷不合格，進行翻修。同一部位返修不得超過三次，所有原始記錄保留存檔。⑸、構(gòu)件尺寸允許偏差為保證各箱形梁構(gòu)件的拼裝與空間尺寸正確，有利于現(xiàn)場焊接連接，要求出廠前進行空間預拼裝。為拼裝連接順利，每段分塊制作的箱梁在拼裝處允許公差如下：①、軸線偏差：177。2mm；②、腹板與箱梁軸線橫向偏差：177。2mm；③、腹板高度：177。1mm；④、頂板、底板寬度：177。2mm；⑤、腹板垂直度偏差177。1mm；⑥、腹板對角線長度偏差≤2mm。為保證制作加工精度，分段拼接處應用樣板嚴格控制精度。頂板、腹板、底板的對接面誤差為1mm。⑹、鋼梁分段、預拱度設置①、為方便拼裝，滿足線型要求，各拼接縫采用豎向接縫。接縫應避開橫隔梁、豎向加勁肋。鋼板拼接應盡量縱向分縫，減少橫向接頭。頂、底板縱、橫接縫盡量錯開。頂、底板與腹板拼裝焊縫之間距離應大于10δ（δ為腹板厚度）。②、每段鋼梁構(gòu)件加工完成，應先進行鋼梁組裝，然后進行焊接。各部分構(gòu)件拼接時應采用合理焊接工藝和程序，使焊接變形和收縮變形盡量小，以減少焊接殘余應力。③、各段鋼梁加工好后，應進行總