【文章內(nèi)容簡介】 x9 I$ v。 Y。 m39。 s: k4 \1 p$ N壓力管道的腐蝕是由于受到內(nèi)部介質(zhì)及外部環(huán)境介質(zhì)的化學(xué)或電化學(xué)作用而發(fā)生的破壞。也包括機械等原因的共同作用結(jié)果。不合理的操作會導(dǎo)致介質(zhì)濃度的變化，加劇腐蝕破壞。0 l9 B4 kamp。 d$ Bamp。 P: y) `壓力管道的腐蝕破壞的形態(tài)有全面腐蝕、局部腐蝕、應(yīng)力腐蝕、腐蝕疲勞和氫損傷等。其中應(yīng)力腐蝕往往在沒有先兆的情況下突然發(fā)生，故其危害性更大。1 m u0 v5 ?: d. d, v! W/ l% L1）全面腐蝕!W/E8CD*C6v,K(E全面腐蝕也稱均勻腐蝕。是在管道較大面積上產(chǎn)生的程度基本相同的腐蝕。管道內(nèi)部表面主要遭受輸送腐蝕性介質(zhì)的腐蝕，而管道外部則主要遭受大氣銹蝕。8V!v/h1c)l1L9?i%管道的全面腐蝕往往因使用條件的惡化而加劇。腐蝕介質(zhì)的成分、含水量、氣相或液相的不同、流速和流動狀態(tài)、顆粒大小都會影響管道腐蝕失效的程度。腐蝕介質(zhì)含量的超標或原料性質(zhì)的劣化會對壓力管道產(chǎn)生危害。7E6PI,p6m0a1t大氣腐蝕會使管道組成件外部遭受損壞，影響管道組成件的強度和密封性。如不及時維護，也會引起事故。39。 {/ i+ I0 Z U r) u2）局部腐蝕。 i6 }8 z% R( N+ t局部腐蝕是發(fā)生在管道材料局部位置的腐蝕現(xiàn)象。 e$ pamp。 }* V7 La）點腐蝕：集中在金屬表面?zhèn)€別小點上的深度較大的腐蝕，也稱孔蝕。奧氏體不銹鋼在接觸含氯離子或溴離子的介質(zhì)時最容易發(fā)生點腐蝕。. U3 |39。 d4 ?7 L0 K! i) Sb）縫隙腐蝕：當管道輸送的介質(zhì)為電解質(zhì)溶液時，在管道內(nèi)表面的縫隙處，如法蘭墊片處、單面焊的未焊透處等，均會發(fā)生縫隙腐蝕。縫隙腐蝕往往是由于縫隙內(nèi)和周圍溶液之間氧濃度或金屬離子濃度存在差異造成。( v9 S+ T4 \4 |8 o. sc）奧氏體不銹鋼焊接接頭的腐蝕：:h8m。i\9f:G/I1o7l,O/①晶間腐蝕：晶間腐蝕是腐蝕局限在晶間和晶間附近，而晶粒本身腐蝕較小的一種腐蝕形態(tài)。腐蝕機理是“貧鉻理論”，即由于貧鉻的晶間區(qū)處于活化狀態(tài)，作為陽極，它與晶粒之間形成腐蝕原電池，其結(jié)果將造成晶粒脫落或使材料機械強度降低。,b/A2nj7d3J8M。r2②δ鐵素體選擇性腐蝕：在某些強腐蝕介質(zhì)中，奧氏體不銹鋼焊縫處的δ鐵素體相會被腐蝕或分解為σ相，結(jié)果呈海綿狀而使焊接接頭遭受破壞。w1s6[7R2|9F③刀口腐蝕：用Ni及Ti穩(wěn)定的奧氏體不銹鋼，在氧化性介質(zhì)中發(fā)生的刀口狀腐蝕。0 W5 Z1 f7 ~! q% d9 W, ~, f3）應(yīng)力腐蝕8O.[%[0h4B4F5Y\4c金屬材料在拉應(yīng)力和特定腐蝕介質(zhì)的共同作用下發(fā)生的腐蝕稱為應(yīng)力腐蝕。主要由焊接、冷加工和安裝時的殘余應(yīng)力和管道內(nèi)部的腐蝕性介質(zhì)引起。應(yīng)力腐蝕的裂紋呈枯樹支狀，大體上沿垂直于拉應(yīng)力的方向發(fā)展。裂紋的微觀形態(tài)有穿晶型、晶間型和二者兼有的混合型。高強鋼管道在H2S含量超過一定值，并伴有水分時，會大大增加管壁應(yīng)力腐蝕開裂的可能性。當焊縫硬度值超過HB200，含H2S超標時，極易導(dǎo)致焊縫的應(yīng)力腐蝕。H5 ]! d* h39。 c。 d。 KLA% G9 ^①堿脆：是金屬在堿液中的應(yīng)力腐蝕。碳鋼、低合金鋼和不銹鋼等均可發(fā)生堿脆。4z4{7②不銹鋼的氯離子腐蝕：氯離子對不銹鋼產(chǎn)生的應(yīng)力腐蝕。導(dǎo)致氯離子腐蝕的氯離子臨界濃度隨溫度上升而下降，高溫下，氯離子濃度只要達到10ppm即可引起破裂。管道法蘭連接處的墊片、外部的保溫材料和支、吊架的墊層等材料中含氯離子的成分過高，也會導(dǎo)致氯離子腐蝕。.z!F`amp。ju4j+R$^C③不銹鋼連多硫酸腐蝕：在石油煉制過程中，鋼材受硫化氫腐蝕生成硫化鐵，停車后管道內(nèi)部與空氣中的氧及水反應(yīng)生成多硫酸，在不銹鋼管道的殘余應(yīng)力較大處即會產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕。以加氫脫硫裝置為典型，不銹鋼連多硫酸的應(yīng)力腐蝕破壞最近引人注目。8\8④硫化物應(yīng)力腐蝕：金屬在同時含硫化氫和水的介質(zhì)中發(fā)生的應(yīng)力腐蝕。碳鋼和低合金鋼在20～40℃溫度范圍內(nèi)對硫酸的敏感性最大。奧氏體不銹鋼的硫化物應(yīng)力腐蝕大多發(fā)生在高溫環(huán)境。在含硫化氫和水的介質(zhì)中，如同時含有醋酸，或二氧化碳和氯化鈉，或磷化氫，或砷、硒、碲的化合物或氯離子，都會對腐蝕起促進作用。 I, samp。 @, o. P4）腐蝕疲勞y+`)h4d:HH腐蝕疲勞是交變應(yīng)力與化學(xué)介質(zhì)共同作用下發(fā)生的腐蝕開裂。壓力管道的疲勞源有機械激振、流體喘振、交變熱應(yīng)力、壓力循環(huán)以及風振等。腐蝕疲勞裂紋往往有多條但無分支，這是與應(yīng)力腐蝕裂紋的區(qū)別。腐蝕疲勞裂紋一般是穿晶的。amp。 Z8 C c9 r. Tamp。 N d3 G Y5）氫損傷4E,oh3]!h8I/_1U氫滲透進入金屬內(nèi)部造成金屬性能劣化稱為氫損傷。包括氫鼓泡、氫脆、脫碳和氫腐蝕。+ C+ f/ w。 M/ c Z7 d B) H氫鼓泡主要發(fā)生在含濕硫化氫的介質(zhì)中，當氫原子向鋼中滲透擴散時，遇到了裂紋、分層、空隙、夾渣等缺陷就聚集起來合成氫分子，使體積膨脹。當這些缺陷在鋼材表面時就會形成鼓泡。) O8 c1 F: y% Z7 g* p/ a2 W氫不論是以什么方式進入鋼都會引起鋼材氫脆，使鋼材的延伸率、斷面收縮率顯著下降。高強度鋼表現(xiàn)更加嚴重。39。 Vamp。 _39。 i8 Z+ t( G8 Iamp。 |3 v鋼中的滲碳體在高溫下與氫氣作用生成甲烷，反應(yīng)結(jié)果使鋼材表面層的滲碳體減少，使碳從鄰近的尚未反應(yīng)的金屬層逐漸擴散到這一反應(yīng)區(qū)，于是有一定厚度的金屬因缺碳而變?yōu)殍F素體，出現(xiàn)脫碳現(xiàn)象。脫碳的結(jié)果使鋼材的表面強度和疲勞極限降低。!x3rw7G2Y高溫高壓氫對鋼材作用的結(jié)果使其機械性能變劣，強度、韌性顯著降低，稱為氫腐蝕。在上述條件下，氫分子擴散到鋼的表面并產(chǎn)生吸附，其中部分被吸附的氫分子分離為氫原子和氫離子，經(jīng)化學(xué)吸附，然后直徑很小的氫原（離）子透過表面層固溶到金屬內(nèi)。因溶入的氫原子通過晶格和晶界向鋼內(nèi)擴散，產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)形成甲烷聚集在晶界原有微觀空隙內(nèi)，反應(yīng)過程使該區(qū)域的碳濃度降低，促使其他位置上的碳向其擴散補充，從而使甲烷量不斷增多形成局部壓力，最后發(fā)展為裂紋。聚集在鋼材表面的形成鼓泡，產(chǎn)生脫碳。3b`1H,B39。c4（F）沖蝕破壞) ?, Wamp。 Eamp。 g/ M管道內(nèi)部介質(zhì)的長期、高速流動會使管道組成件內(nèi)壁減薄或密封副遭受破壞，影響其耐壓強度和密封性能。隨著使用時間的延長，由內(nèi)壁減薄造成的耐壓能力下降或密封副損壞而形成的泄漏便會成為事故的根源。二、 壓力管道在線檢驗在線檢驗是在運行狀態(tài)下對工業(yè)管道進行的檢驗，在線檢驗每年至少一次，在線檢驗與全面檢驗在同一年的，可只進行全面檢驗。在線檢驗工作由使用單位進行，也可委托有壓力管道檢驗資格的單位進行，使用單位應(yīng)制定檢驗管理制度，從事檢驗人員接受專業(yè)培訓(xùn)，并經(jīng)授權(quán)部門備案方可從事檢驗工作。在線檢驗以宏觀檢查和安全保護裝置檢驗為主，必要時進行測厚檢查和電阻值測量。在線檢驗前應(yīng)檢驗員應(yīng)審查合格以下資料（一）原始資料部分：管道設(shè)計圖紙(包含管道平面圖、管道流程圖、設(shè)計規(guī)范、時間)；管道運行參數(shù)（包含運行壓力、運行溫度）；管道安裝竣工資料和材質(zhì)證書（管道元件明細表和出廠合格證和質(zhì)量證明）；安全閥、壓力表、溫度表校驗報告證書（管道上安裝的）。壓力管道安裝質(zhì)量證明書及監(jiān)督檢驗報告；壓力管道定期檢驗報告書。（以前所有的全面、在線檢驗報告書）壓力管道注冊登記證明資料及注冊號。壓力管道使用、檢查記錄部分：（須提供與實際運行相符全的真實記錄）管道運行記錄（包括生產(chǎn)周期、累計運行時間、主要工藝參數(shù)工作壓力、工作溫度波動范圍）管道開停車記錄； 管道隱患監(jiān)護措施實施情況記錄； 管道改造施工記錄； 檢修報告和記錄（管道上每次維修、更換記錄。包含管件更換。）； 管道事故處理記錄； 檢驗方案。（在停車狀態(tài)下進行在線檢驗時，應(yīng)有相應(yīng)領(lǐng)導(dǎo)簽字同意的檢驗方案或計劃）特別備注：這一部分屬于管道在使用過程中的必備記錄，須提供有檢查或記錄人簽字的壓力管道專項記錄。壓力管道臺賬一式兩份（僅指本次受檢驗之管道，為了報告數(shù)據(jù)和內(nèi)容的準確性請務(wù)必準確、真實的填寫表格）現(xiàn)場準備內(nèi)容和要求根據(jù)《在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程》之要求，對需重點管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎頭、三通、管徑突變部位及相鄰直管部位應(yīng)采取定點測厚或抽查的方式進行壁厚測定。對輸送易燃、易爆介質(zhì)的管道采取抽查的方式進行防靜電接地電阻和法蘭間的接觸電阻值的測定。管道對地電阻不得大于100Ω。按級別不同分別對每條管線進行如下準備：GC1管線按50%（運行狀態(tài)下30%）（彎頭、三通）的比例進行準備，要求對彎頭部位的焊縫進行保溫拆除和打磨除銹，并在彎頭背部和與其相連接的直管部位各打磨除銹3~5個直徑為3~5cm的圓點；GC2管線按20%（運行狀態(tài)下10%）（彎頭、三通）的比例進行準備，準備要求同第“1”條；GC3管線按5%（運行狀態(tài)下每條管線準備一個）（彎頭、三通）的比例進行準備，準備要求同第“1”條；焊接頭進行準備時，要以環(huán)向焊縫為中心左右各6cm，范圍進行保溫拆除和打磨除銹。特別備注：當每條管線少于2個彎頭和焊縫時，要全部進行準備，必要時進行無損檢測。準備時重點從以下部位中進行：壓縮機的進、出口的第一個焊接頭、三通、彎頭；保溫脫落和使用中發(fā)生泄漏部位焊接頭、三通、彎頭；異種鋼焊接部位焊接頭、三通、彎頭；存在應(yīng)力交變載何較大部位的焊接頭；支吊架損壞部位的焊接頭；咬邊、錯邊超標的焊接頭；制造、安裝過程中返修過的焊接接頭；表面檢