【文章內容簡介】 為S8；在設置沉降縫出設置中埋式橋式橡膠止水帶和鋼板止水帶，U型槽結構側墻噴涂聚氨酯防水層兩遍。U型槽伸縮縫位置，質檢人員必須逐段驗收確認，確保防水層確實有效。對拉螺栓孔采用聚氨酯發(fā)泡劑填充封堵，孔口10cm處采用高于墻身砼標號的微膨脹水泥砂漿封堵并抹平，因U型槽為自防水結構，對拉螺栓孔的封堵應特別注意，避免破壞U型槽自身的防水結構。（1）布置形式（a）槽防水層布置形式U型槽底板底部及側墻為整體外貼式橡膠止水帶防水層，U型槽底板頂部采用聚氨酯防水材料，中間采用中埋式鋼邊橡膠止水帶。（b）防水層布置形式防水層布置形式為外貼式止水帶+中埋式鋼邊止水帶+聚氨酯防水層（2）止水帶（a）止水帶安裝：止水帶的安裝應符合設計要求，中埋式鋼邊止水帶采用盆式安裝，在轉彎處采用直角專用配件做成圓；止水帶的中心變形部分安裝誤差應小于5mm；施工中應封閉開敞型止水帶的開口，防止雜物填塞開口；止水帶不設接縫，止水帶周圍的混凝土施工時，應防止止水帶移位、損壞、撕裂或扭曲；止水帶水平鋪設時，應確保止水帶下部的混凝土振搗密實；（b）止水帶保護：對于U型槽暴露在外的止水帶，在有施工人員出入的地方搭設過人通道，防止腳踏止水帶造成人為損壞；在焊接鋼筋時，防止焊渣掉入止水帶造成損壞；對于發(fā)現止水帶損壞的應立即進行電熱法修補；采用復合型止水帶時，應對復合的密封止水材料進行保護；對于在現場復合的止水帶，應盡快澆注混凝土。（3）施工縫、變形縫（a）U型槽分次澆注過程中需要設置施工縫，施工縫處應預埋遇水膨脹止水條、鋼板止水帶。施工縫澆筑砼前應將其表面浮漿和雜物清除（b）相連接的U型槽間設一道變形縫，縫寬2cm。變形縫之間應預埋中埋式止水帶和外貼式止水帶（變形縫的嵌縫材料：縫內塞2cm聚乙烯低發(fā)泡填縫板，內側用單組分聚氨酯密封膏和JK系列防水劑密封）。在進行變形縫內單組分聚氨酯密封膏嵌縫前，必須對縫內進行清理，使縫內兩側表面保持平整、干凈、干燥、無起皮、油污、掉砂現象，并涂刷與嵌縫材料相容的基層處理劑，嵌縫應密實，與兩側混凝土連接牢固。 U型槽沉降縫連接U型槽沉降縫的連接采用鋼剪銷形式。鋼剪銷的設置為長鋼剪銷套管。鋼剪銷的位置：從U型槽側墻頂面往下30cm開始布置，下口從側墻倒角上口布置第一根鋼剪銷，依次布置，如遇到鋼剪銷位置和鋼筋位置重合時，適當移動鋼剪銷的位置。為保證鋼剪銷及鋼邊止水帶發(fā)揮作用，需使鋼剪銷、鋼邊止水帶與伸縮縫垂直，混凝土澆筑過程中，混凝土沖擊易使鋼剪銷和鋼邊止水帶位置發(fā)生偏移。底板設置措施筋N7’和N7”， N7’及N7”為“幾”字型鋼筋，N7與U型槽底板N7鋼筋焊接固定，同時將鋼剪銷點焊固定在N7上，防止其發(fā)生偏移，N8與U型槽底板N1鋼筋焊接固定，鋼邊止水帶放置在N8鋼筋上。N7’長78cm，每個傳力桿位置設置一個，N7”長38cm，縱向間隔1m設置一根。側墻設置措施筋N4’和N4”， N4’長38cm，每個傳力桿位置設置一個，N4”長18cm，縱向間隔1m設置一根。 墻身兩側回填墻身強度達到100%后方可進行回填，U型槽和圍護樁之間采用素土回填，回填時兩側要對稱進行，薄層輕夯，不得用重型機械壓實，其壓實系數不得小于90%。 舊U型槽恢復施工 既有U型槽底板修復 基礎破除開挖采用3臺破碎錘對18個頂推擴大基礎、0～8號主線承臺侵入機動車道范圍進行破除開挖，采用2臺PC220挖機和1臺ZL50裝載機配合20t自卸車進行廢渣裝運，運至鄭州市東四環(huán)棄渣場，運距10KM。頂推擴大基礎范圍：根據頂推鋼箱梁專項施工方案以及現場實際情況，頂推擴大基共計18個，尺寸均為6**2m，為保證新舊混凝土結合質量，須對擴大基礎全部進行破除并對包含擴大基礎在內的邊線外擴1m范圍全部進行破除修復。頂推承臺破除范圍主線承臺侵入機動車道范圍：因前期橋梁工程施工期間承臺基礎已進行回填并在其上部進行了表層硬化處理，硬化厚度15cm碎石+20cmC20混凝土（參見承臺施工方案及現澆箱梁模板支架專項施工方案），本次U型槽基礎修復須對主線承臺侵入新建機動車道范圍的部分進行破除，并澆筑C40防水砼修復。主線承臺破除范圍拼寬段處理范圍為既有U型槽基礎寬度小于新建機動車道設計寬度處，首先采用3m厚磚渣換填對軟基進行換填，拼寬段處理范圍詳見設計變更圖紙。拼寬段處理范圍示意圖具體工程量以現場實際發(fā)生為準。 鋼筋、植筋安裝（1）頂推擴大基礎、主線承臺、拼寬段破除范圍布設φ20@20cm鋼筋網片，鋼筋網片與植筋焊接固定，焊接長度不小于10d。鋼筋保護層厚度不小于8cm。（2）鋼筋運到加工場后，必須按批次、等級、牌號、直徑、長度分類掛牌堆放，不得混淆。（3）鋼筋安裝嚴格按照變更圖紙布置，焊接采用單面焊，焊接長度10d。（5）加工好的半成品鋼筋進入施工現場后按段、部位名稱分類堆放，同一部位的鋼筋要臨近堆放；鋼筋端部掛牌標識，標識上注明名稱、使用部位、規(guī)格、尺寸、數量。（6）在臨時設施場地內設置鋼筋加工場地,進行鋼筋下料及加工成型。 （7）鋼筋保護層用高強混凝土墊塊控制，每平米四個,用于側墻的墊塊應埋入鐵絲,以利綁扎。（8）按設計要求進行鋼筋綁扎，普通鋼筋接長時，同一斷面鋼筋接頭不超過該斷面通過鋼筋總面積的一半。所有拉筋均鉤到最外層鋼筋上，并綁扎牢靠。（9）根據設計要求，在主線承臺、臨時承臺、拼寬段破除范圍內老U型槽縱斷面進行植筋，植筋采用φ20HRB400鋼筋，植筋深度20cm，首先對破除斷面鉆孔，孔徑為26cm，采用植筋膠固定，植筋膠灌滿孔深的80%，植筋橫向間距20cm，豎向間距114cm，沿四周破除邊線豎向布置兩層，植筋外露長度≥10cm，與底板恢復鋼筋焊接固定。（10）拉拔試驗：在植筋的原位或就近部位植筋進行非破壞性拉拔試驗，其中每種規(guī)格、不同級別的鋼筋做1組，每組3根，待其合格后方可進行下步施工。 涂刷界面劑及遇水膨脹止水膠條安裝底板基礎破除開挖完成后，采用鋼絲刷由人工進行混凝土接觸面的清理，對松動的碎石進行鑿除，在混凝土澆筑前須將新舊混凝土接觸面及槽底清理干凈，并對基底進行夯實，要求壓實度≥93%。采用排刷對新舊砼接觸面涂刷界面劑，待界面劑實干后（一般為24小時），在施工縫舊U型槽基礎側壁1/2高度處釘遇水膨脹止水膠條，止水帶沿周長通長布置，釘子固定間距40cm，拐角處固定鋼釘根據實際情況進行加密，確保止水膠條緊貼混凝土接觸面。 混凝土澆筑U型槽基礎采用C40自密實混凝土修復。由14m3混凝土罐車自拌合站運至施工現場，運距約12KM。抵達現場坍落度宜為160177。20mm，混凝土澆筑時先低后高，利用混凝土自然流淌分層澆筑，倒退進行。采用φ70軟軸插入式振搗器振搗，單個振點振搗時間宜為30～35s，分層澆筑時注意振搗棒須插入下層混凝土內5～10cm，振搗時以混凝土不再沉降、表面沒有大面積氣泡溢出為準。混凝土在初凝后及時進行養(yǎng)護，在常溫情況下采用覆蓋土工布并進行灑水養(yǎng)護，保證混凝土表面始終處于濕潤狀態(tài)，混凝土的養(yǎng)護不少于14d。 既有U型槽側墻修復擋墻恢復施工工藝流程圖測量放樣→原保護層破除→植筋→擋墻鋼筋綁扎→擋墻模板安裝→混凝土澆筑及養(yǎng)護擋土墻開挖用全站儀放出邊線，用石灰劃出破除范圍，釘好樁位，在施工場地附近布置控制樁。擋墻混凝土施工前用用全站儀放出擋墻中線、邊線及高程控制點。將原U型槽鋼筋保護層及瀝青使用液壓破碎錘進行松動破除，裝20T渣土運輸車將開挖棄渣運至棄土場，運距16km。破除至原U型槽底板面層主筋，使用鼓風機對原U型槽主筋表面進行清洗，原U型槽主筋表面無混凝土殘渣，并保證表面潔凈，無嚴重銹蝕，油漬。1） 施工工藝流程：定位放線→清理基層→鋼筋下料→鋼筋處理→選擇機具→安裝設備→開孔→清孔→孔烘干→結構膠調制→灌膠→錨筋→固化養(yǎng)護→驗收。2） 施工方法：（1） 現場清理：將需要植筋部位的現場清理干凈。（2） 定位放線：按照設計圖紙要求的鋼筋間距、位置在需錨筋部位放線定位，并標明所錨鋼筋的直徑，如在同一部位，錨筋數量較多時，應用電錘在錨筋位置鉆下23cm深，以免施工時抹去印記。（3） 鋼筋下料制作：根據圖紙和相關技術文件要求，將所需的鋼筋長度在后臺進行定尺切斷下料。（4）鋼筋處理：打磨鋼筋錨固部分，錨筋部位的表面油污、銹蝕、雜土以及不平物質應及時清理干凈，以免施工時污染孔洞。對于光圓鋼筋的錨固部分打磨至露出金屬光澤為止。（5）鉆孔：根據植筋規(guī)格選擇的工具及鉆孔直徑；鉆孔直徑一般比所植鋼筋直徑大6mm，鉆孔深度為30cm。將鉆頭裝入機械夾頭中，接通電源開始鉆孔，施工時嚴禁切斷原結構鋼筋。（6）清孔：用毛刷和電吹風機將孔內粉塵清潔干凈。毛刷應套上加長棒以伸至孔底部，來回抽動并用吹風機配用塑料管清理盡孔內粉塵。（7）驗孔：清孔完成后檢查孔深、孔徑、孔壁粉塵，滿足要求后方能進行下道工序施工。（8）結構膠調制及灌膠：按比例取出適量A：B組分結構膠，進行充分抒搓，用鋼筋推入孔內，所用膠灌滿孔深80%。（9）植筋：將鋼筋處理好的一端對準已灌膠孔內，邊旋轉邊用力推到規(guī)定位置，清理好外露膠體。如需除銹應提前將鋼筋除銹，再用丙酮擦洗干凈。（10）固結養(yǎng)護：固結期間勿振動鋼筋，結構膠固化需數小時（時間可調整），待固化期過后方可進行下一道工序。（11） 拉拔試驗：在植筋的原位或就近部位植筋進行非破壞性拉拔試驗，其中每種規(guī)格、不同級別的鋼筋做1組，每組3根，待其合格后方可進行下步施工。植筋膠使用說明1） 建筑結構膠在運輸及保存的過程中可能出現沉淀現象，使用前攪拌均勻即可。2）根據使用時的環(huán)境溫度及所需錨固件的使用要求，通過增減B料（固化劑）的用量可以在一定的范圍內控制膠的可操作時間。實驗證明B料的用量（再推薦的范圍內）對錨固強度沒有明顯的影響。3）建筑結構膠A料的稠度隨環(huán)境溫度而降低。4）當使用植筋膠時，如不慎濺入眼中應立即用清水沖洗或到醫(yī)院進行救治。施工場所應注意通風，少數人接觸本品時會有過敏反應，使用時請采取安全防護措施。5）A、B料均為化學品，應將殘余物和包裝妥善處理，注意環(huán)境保護。6）使用方法：錨固鋼筋時，在基材上鉆孔，孔內粉塵應用毛刷及風機清理干凈（反復三次以上）。鋼筋表面除銹、去污。孔壁及鋼筋表面要干燥。按所需用量取A料和B料（推薦重量比100：！100：），進行充分混合，放入孔內，建筑結構膠的用量必須充滿鋼筋與混凝土之間的環(huán)形空間，膠量應滿足鋼筋插入后孔內膠體填充飽滿，用膠重量（W）具體可按下式計算：W=π/4（D2d2）LVK，式中：D鉆孔直徑；d鋼筋直徑。L鉆孔深度；V建筑結構膠比重取2；。將錨固鋼筋插入孔內（可用旋轉或振沖的方法），在膠固化前禁止擾動錨固鋼筋，以免影響錨固效果。7）植筋膠力學性能如下表：植筋膠力學性能一覽表序號項目單位試驗結果備注1軸心抗壓強度Mpa2彈線模量Mpa146003襞裂抗拉Mpa4拉伸剪切強度Mpa砼試件開裂5抗拔粘接力KN砼試件開裂6稠度CM7表觀密度Kg/m320708抗壓強度Mpa9抗折強度Mpa34擋墻鋼筋在加工廠統(tǒng)一進行加工制作，經驗收合格后采用10T平板車運至施工現場進行安裝。鋼筋連接采用焊接法連接，搭接長度不小于35d。鋼筋接頭應分散布置。在“同一截面內”的受力鋼筋，其接頭的截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不超過25%；接頭位置距鋼筋彎起點不小于10倍鋼筋直徑，也不應位于最大彎矩處；兩鋼筋接頭相距35倍鋼筋直徑或50cm以內，兩綁扎接頭的中距在綁扎搭接長度以內，均作為同一截面。因恢復擋墻高度較高，墻身模板需分節(jié)拼裝，需在墻身兩側搭設雙排腳手架作為支模的操作平臺，腳手架高度隨擋墻高度變化而變化。（1）擋墻基礎澆筑完成強度達到設計強度的85%后開始搭設腳手架，施工腳手架采用碗扣式鋼管腳手架搭設，搭設高度與設計擋墻平齊，頂部滿鋪馬道板作為工作平臺。為了給鋼筋和模板施工提供施工位置，腳手架在距設計擋墻邊緣1m以外的位置進行搭設。最外側鋼管涂刷黃色警示最外側支架懸掛墩身編號標識牌，生產標識牌及“必須佩戴安全帽、必須佩帶安全帶”、“禁止拋物”、“注意安全”等安全警示標志，（2） 施工腳手架根據立桿及橫桿的設計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿?？v向水平桿設置在立桿內側；縱向水平桿接長采用對接扣件連接也可采用搭接；對接、搭接應符合下列規(guī)定：①縱向水平桿的對接扣件應交錯布置：兩根相鄰縱向水平桿的接頭不宜設置在同步或同跨內；不同步或不同跨兩個相鄰接頭在水平方向錯開的距離不小于500mm；各接頭中心至最近主節(jié)點的距離不大于縱距的1/3。②搭接長度不小于1m，應等間距設置3個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不應小于100mm。③使用木腳手板時，縱向水平桿應作為橫向水平桿的支座，用直角扣件固定在立桿上。(3)橫向水平桿的構造要求：主節(jié)點處必須設置一根橫向水平桿，用直角扣件扣接且嚴禁拆除。主節(jié)點處兩個直角扣件的中心距不應大于150mm。作業(yè)層上非主節(jié)點處的橫向水平桿，宜根據支承腳手板的需要等間距設置，最大間距不大于縱距的1/2；當使用木腳手板時，橫向水平桿兩端均應采用直角扣件固定在縱向水平桿上。(4)腳手板的設置應符合下列規(guī)定：①作業(yè)層腳手板應滿鋪、鋪穩(wěn)，順腳手架走向設置，不得垂直腳手架設置。②木腳手板設置在三根橫向水平桿上。當腳手板長度小于2m時，可采用兩根橫向水平桿支承，但應將腳手板兩端與其可靠固定，嚴禁傾翻。腳手板鋪設采用對接平鋪或搭接鋪設。腳手板對接平鋪時，接頭處必須設兩根橫向水平桿，腳手板外伸長度取13cm～15cm，兩塊腳手板外伸長度的和不大于30cm；腳手板搭接鋪設時，接頭必須支在橫向水平桿上，搭接長度大于20cm，其伸出橫向水平桿的長度不小于10cm。③作業(yè)層端部腳手板探頭長度取15cm，其板長兩端均應與支承桿可靠的固定。(5) 立桿：，墊板采