【文章內(nèi)容簡介】 （1）鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成分應滿足焊接要求，并應有可焊性試驗。 （2）焊劑 ①焊劑的性能應符合CB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規(guī)定。焊劑型號為HJ401，常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。 ②焊劑應存放在干燥的庫房內(nèi)，防止受潮。如受潮，使用前須經(jīng)250—300℃烘焙2h。 ③使用中回收的焊劑，應除去熔渣和雜物，并應與新焊劑混合均勻后使用。 ④焊劑應有出廠合格證。 主要機具 （1）手工電渣壓力焊設備包括：焊接電源、控制箱、焊接夾具、焊劑罐等。 （2）自動電渣壓力焊設備（應優(yōu)先采用）包括：焊接電源、控制箱、操作箱、焊接機頭等。 （3）焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級空載電壓較高（TSV以上）的交流或直流焊接電源。（一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時，可采用容量為600A的焊接電源；32mm直徑及以上的鋼筋焊接時，應采用容量為1000A的焊接電源）。當焊機容量較小時，也可以采用較小容量的同型號，同性能的兩臺焊機并聯(lián)使用。 作業(yè)條件 （1）焊工必須持有有效的焊工考試合格證。 （2）設備應符合要求。焊接夾具應有足夠的剛度，在最大允許荷載下應移動靈活，操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應，不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時間顯示器應配備齊全，以便操作者準確掌握各項焊接參數(shù)。 （3）電源應符合要求，當電源電壓下降大子5％，則不宜進行焊接。 （4）作業(yè)場地應有安全防護措施，制定和執(zhí)行安全技術措施，加強焊工的勞動保護，防止發(fā)生燒傷、觸電、火災、爆炸以及燒壞機器等事故。 （5）注意接頭位置，注意同一區(qū)段內(nèi)有接頭鋼筋截面面積的百分比，不符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》有關條款的規(guī)定時，要調(diào)整接頭位置后才能施焊。 4．操作工藝 （1）工藝流程：（同上） （2）鋼筋端頭制備：鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的（150mm區(qū)段內(nèi)）鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等，應清除干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以矯直或切除，但不得用錘擊矯直。 （3）選擇焊接參數(shù)： 鋼筋電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間，參見表4—23。不同直徑鋼筋焊接時，按較小直徑鋼筋選擇參數(shù)，焊接通電時間延長約10％。鋼筋電渣壓力焊焊接參數(shù) 表4—23鋼筋真徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接能電時間（S電弧過程U21電渣過程U22電弧過程t1電渣過程t2162002504045222714418250300404522271552030035040452227175223504004045222718625400450404522272162850055040452227246326006504045222727736700750404522273084085090040452227339 （4）安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置，一般為1／2焊劑罐高度偏下5—10mm，以確保焊接處有足夠的淹埋深度。 上鋼筋放入夾具鉗口后，調(diào)準動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài)，方可夾緊鋼筋。鋼筋一經(jīng)夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。 （5）安放引弧用的鐵絲球（也可省去）。安放焊劑罐、填裝焊劑。 （6）試焊、作試件、確定焊接參數(shù)：在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照選擇的焊接參數(shù)進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數(shù)。合格后，方可正式生產(chǎn)。當采用半自動、 自動控制焊接設備時，應按照確定的參數(shù)設定好設備的各項控制數(shù)據(jù)，以確保焊接接頭質(zhì)量可靠。 （7）施焊操作要點。 ①閉合回路、引?。和ㄟ^操縱桿或操縱盒上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。 ②電弧過程：引燃電弧后，應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。 ③電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。 ④擠壓斷電：電渣過程結(jié)束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。 ⑤接頭焊畢，應停歇20—30s后（在寒冷地區(qū)施焊時，停歇時間應適當延長）：才可回收焊劑和卸下焊接夾具。（8）質(zhì)量檢查：在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產(chǎn)中，焊工應認真進行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。切除接頭時，應切除熱影響區(qū)的鋼筋。 質(zhì)量標準與技術資料 （1）保證項目： ①鋼筋的品種和質(zhì)量，必須符合設計要求和有關標準的規(guī)定。 注：進口鋼筋需先經(jīng)過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規(guī)定后方可焊接。 檢驗方法：檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。 ②鋼筋的規(guī)格，焊接接頭的位置，同一區(qū)段內(nèi)的接頭鋼筋面積的百分比，必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。 檢驗方法：觀察或尺量檢查。 ③電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。 力學性能檢驗時，從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。 1） 在一般構(gòu)筑物中，以300個同鋼筋級別接頭作為一批。 2） 在現(xiàn)澆鋼筋混凝土多層結(jié)構(gòu)中，以每一樓層或施工區(qū)段的同級別鋼筋接頭作為一批，不足300個接頭仍作為一批。 檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。 （2）基本項目：鋼筋電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查，結(jié)果應符合下列要求： （1）焊包較均勻，突出部分最少高出鋼筋表面4mm。 ②電極與鋼筋接觸處，無明顯的燒傷缺陷。 ③接頭處的彎折角不大于4度。 ④，同時不大子2mm。 外觀檢查不合格的接頭應切除重焊、或采取補救措施。 檢驗方法：目測或量測。 成品保護 接頭焊畢，應停歇20—30s后才能卸下夾具，以免接頭彎折。 應注意的質(zhì)量問題（1）在鋼筋電渣壓力焊生產(chǎn)中，應重視焊接全過程中的任何一個環(huán)節(jié)。接頭部位應清理干凈；鋼筋安裝應上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分；電渣過程，短而穩(wěn)定；擠壓過程，壓力適當。若出現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應參照下表查找原因，及時清除。鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施項次焊接缺陷防止措施1軸線偏移 矯直鋼筋底部 正確安裝夾具和鋼筋 避免過大的壓擠力 及時修理或更換夾具2彎折 矯直鋼筋底部 注意安裝與扶持上鋼筋 避免焊后過快卸夾具 修理或更換夾具3焊包薄而大 減低頂壓速度 減小焊接電流 減少焊接時間4咬邊 減小焊接電流 縮短焊接時間 注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位5未焊合 增大焊接電流 避免焊接時間過短 檢修夾具，確保上鋼筋下送自如6焊包不勻 鋼筋端面力求平整 填裝焊劑盡量均勻 延長焊接時間7氣孔 按規(guī)定要求烘培焊劑 清除鋼筋焊接部位的鐵銹 確保被焊處在焊劑中的埋人深度8燒傷 鋼筋導電部位除凈鐵銹 盡量加緊鋼筋9焊包下淌徹底封堵焊劑罐的漏孔避免焊后過快回收焊劑 （2）電渣壓力焊可在負溫條件下進行，但當環(huán)境溫度低于20℃時，則不宜進行施焊。雨天、雪天不宜進行施焊，必須施焊時，應采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。質(zhì)量記錄 本工藝標準應具備以下質(zhì)量記錄： （1）鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單。 （2）焊劑合格證。 （3）鋼筋機械性能復試報告。 （4）進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機械性能明顯不正常的，應有化學成分檢驗報告。 （5）鋼筋接頭的拉伸試驗報告。 （六）、主體頂板鋼筋的綁扎： 頂板鋼筋綁扎工藝流程：檢查鋼筋的原材證明及進行外觀檢查和物理試驗——進行技術交底——對頂板鋼筋進行放樣下料——在模板上進行彈線——綁扎頂板下層鋼筋——水電管進行預埋——綁扎上層網(wǎng)片鋼筋 1）對頂板鋼筋原材料的各項質(zhì)量證明資料進行核查，對鋼筋進行外觀檢查和物理試驗。 2）對頂板鋼筋工程進行技術交底，頂板鋼筋采用搭接，要求將頂板鋼筋的搭接位置、搭接長度、錯開位置進行明確交待。對于頂板鋼筋的下料長度以及錨固長度詳細說明。后臺下料完畢以后，技術人員在后臺檢查鋼筋，合格后方可運到作業(yè)面。 3）頂板模板支設完畢以后，測量人員將墻體的控制線彈在模板上，包括墻身控制線，門窗洞口線。將頂板鋼筋的位置線彈在頂板上。鋼筋工按照彈好的位置線將墻體位移鋼筋按照要求調(diào)整到合格的位置。綁扎頂板鋼筋時依照彈好的鋼筋位置線，安放頂板下層鋼筋。頂板鋼筋的交又點均須用22號鉛絲綁扎牢固。下層鋼筋綁扎完成以后，經(jīng)過監(jiān)理檢查合格后，進行下道工序。 4）下層鋼筋綁扎完成之后，水電進行各種管線的預留與預埋。經(jīng)過隱蔽檢查，綁扎上層鋼筋網(wǎng)片，上層網(wǎng)片綁扎之前放好鋼筋馬凳，依照下層鋼筋位置，綁扎上層鋼筋。要求位置準確，橫平豎直。 5）上下層鋼筋全部綁扎完畢以后，放好鋼筋墊塊，鋼筋墊塊采用定制的塑料墊塊。間距500mm梅花狀布置。 （七）鋼筋保護層的要求： （1）混凝土樓板鋼筋保護層厚度為15mm。（2）混凝土梁、柱鋼筋保護層厚度為25mm。（3）與地面以下土接觸一側(cè)的構(gòu)件鋼筋保護層的厚度為40mm。 （八）質(zhì)量要求：鋼筋工程嚴格按要求進行驗收，鋼筋綁扎允許偏差（mm）項次項目允許偏差檢查方法1綁扎骨架寬，高177。5尺量長度177。10間距177。10尺量排距177。53箍筋、構(gòu)造筋間距177。10尺量連續(xù)五個間距4受力主筋保護層基礎177。5尺量受力主筋外表面至模板內(nèi)表面垂直距離墻板、樓板177。3第四節(jié) 模板工程施工方案 一、 支、拆模板工藝流程： 設計模板圖→模板拼裝→刷脫模劑→彈模板位置控制線（距模板500mm）→模內(nèi)雜物清理→墻體復線→找平或鋪膠條→鋼筋、管線、盒、洞預埋隱檢完畢→支外側(cè)模板→安裝穿墻螺栓→支內(nèi)側(cè)模板→支鋼管斜支撐→調(diào)整加固模板→預檢模板并簽字→砼澆筑→養(yǎng)護→檢驗砼強度→拆模申請→審批申請→拆?！拚０濉⒚撃a放模板→進入下一循環(huán)。 二、模板安裝質(zhì)量控制基本項目：；模板表面平整，發(fā)現(xiàn)坑洼、變形不得使用。模板表面脫膜劑涂抹均勻，不粘漿，粘漿后及時清除。模板允許偏差范圍：模板安裝、預埋件、預留孔洞允許偏差對照表：項目允許偏差（mm）檢查方法墻、梁、柱軸線位移3尺量檢測標高177。3用水準儀或拉線量尺墻、梁、柱截面尺寸+2/3尺量檢測每層垂直度2用2mm托線板檢查或多功能檢查尺相鄰2尺量檢測兩板面高低差3用多功能檢查尺檢測表面平整度2尺量檢測預埋螺栓中心線位移2拉線及尺量檢測外露長度+10/0拉線及尺量檢測預留孔中心線位移8拉線及尺量檢測截面內(nèi)部尺寸+10/0三、模板施工方案及技術措施： （一）模板基本方案 由于該工程工期緊：施工進度快，模板數(shù)量按施工部署要求進行配備，滿足流水作業(yè)。 模板工程驗收重點控制剛度、垂直度、平整度，特別注意外圍模板、電梯井模板、樓梯間等處模板軸線位置正確性。 模板材料采用采用全新多層板（規(guī)格為1220mm2440mml5mm），支架采用鋼管支撐。模板設計應考慮下列各項荷載： 1）模板及其支架自重； 2）新澆注混凝上自重： 3）鋼筋自重； 4）施工人員及施工設備荷載； 5）振搗混凝土時產(chǎn)生的荷載； 6）新澆注混凝土對模板側(cè)面的壓力； 7）傾倒混凝土時產(chǎn)生的荷載． 其它輔助配件如托角板、陰角壓槽、陰角鉤栓、直角背楞等，其余配件均為大模板與陰、陽角模之間的連接緊固配件。樓梯模板的支設標準層部分采用加工定型鋼制樓梯，樓梯底板采用材料12mm厚竹膠板，50100mm木方，架管、卡扣。支設包括平臺、底板、側(cè)邦等；主要控制好標高位置及加固的牢固性，具體見下圖。 拆模板后，隨即用竹膠板做護角遮蓋。 特殊部位的處理 突出墻體大面的砼構(gòu)件 在支設墻體大模板時，會遇到以下兩種情況，①與墻體大面相垂直連接的受力梁，如支承上層樓板的頂梁，支承樓梯的休息平臺梁等；②與墻體相連接的陽臺欄板，外墻窗洞口外側(cè)凸出的飄窗等。這些凸出墻面的混凝土構(gòu)件，與墻體必須相互連接牢固，因此均直接影響到墻體大模板的支設。在施工過程中通常采用以下措施： 1）承受上部樓板荷載的大梁，梁的兩端一般支承在兩端墻體暗柱上，此處采取的辦法是直接配置鋼梁模板，將梁下端的墻體大模板設置梁下堵板，使墻、梁混凝土同時澆筑完