【文章內容簡介】 貯水箱的水位在正常范圍內，水經再循環(huán)泵排入到省煤器的入口的主給水管道中，進行再循環(huán)；當水位高于正常水位時，通過打開溢流的大小溢流閥將水排至疏水擴容器中。過熱器采用兩級噴水減溫，一級減溫器布置在低溫過熱器和屏式過熱器之間二級減溫器布置在屏式過熱器和末級過熱器之間，每級兩點。再熱蒸汽采用為部煙氣擋板調溫，并在再熱器入口管道備有事故減溫器。每臺磨煤機供布置于前后墻同一層的8臺LNASB燃燒器，前后墻各4層。在煤粉燃燒器的上方前后墻各布置1層燃燼風，前后墻各7各風口。鍋爐布置尤98只爐膛吹灰器，54只長伸縮式吹灰器，12只半伸縮式吹灰器，每臺空氣預熱器的冷端配有1只伸縮式吹灰器。爐膛出口兩側各裝有一只煙氣溫度探針，雙側設置的爐膛監(jiān)視閉路電視的攝像頭用于監(jiān)視爐膛燃燒狀況。，再進入水冷壁冷灰斗。冷灰斗的角度為55176。，下部出渣口寬度為1427mm?；叶凡糠钟星昂髩λ浔谙录湟龅?36根水冷壁管圍繞而成。經過灰斗拐點后，176。的螺旋傾角繼續(xù)盤旋上升，爐墻四角的彎管的彎曲半徑為250mm。螺旋管圈上升過程中，繞過各各燃燒器和燃燼風口，形成噴口管屏。，相鄰的壓力平衡集箱之間有連通管連接。所有的436根螺旋水冷壁管通過Φ27 mm5 mm的管子與壓力平衡集箱相連接，在此平衡水冷壁內的壓力，保證水冷壁內工質的穩(wěn)定流動。，螺旋水冷壁通過中間集箱轉換成垂直水冷壁，相鄰的中間集箱之間有連通管連接。垂直管屏由1312根管子組成，前后墻各有385根，兩側墻各有271根。前墻和兩側墻出口與高于頂棚上方的出口集箱連接。為保證四面水冷壁的流量分配均衡，防止吊掛管在低負荷時發(fā)生流動停滯，在所有后水吊掛管入口均加了節(jié)流短管，用以限制流量。在運行過程中為監(jiān)視水冷壁壁溫，在螺旋水冷壁出口加裝了146個壁溫測點，在前、側墻垂直水冷壁和后水吊掛管出口裝設了24個壁溫測點。前、側墻垂直管屏出口集箱和吊掛管出口集箱分別引出12根、14根和10根共36根引出管與上爐膛兩側的各一根下降管。，從折焰角入口匯集集箱引出32根Φ141 mm30 mm和6根Φ168mm30mm的連接管分別與折焰角入口集箱和水平煙道入口集箱相連。折焰角由385根管子組成，其穿過后水吊掛管形成水平煙道底包墻，、橫向95排節(jié)距為230mm的水平煙道管束與出口集箱相連。水平煙道側墻由92根管子組成，其出口集箱與水平煙道管束出口集箱共引出24根連接管與4至啟動分離器相連接。序號名 稱規(guī) 格材 質數量備 注1.水冷壁下集箱Φ219 mm75 mm SA106C2.螺旋水冷壁Φ38 mm mmSA213T124363.螺旋水冷壁至壓力平衡集箱連接管Φ27 mm5 mm4364.壓力平衡集箱Φ141 mm25 mm45.中間聯(lián)箱Φ219 mm60 mmSA335P12166.中間聯(lián)箱平衡管Φ114 mm25 mm487.垂直水冷壁 mmSA213T1213128.后水吊掛管入口集箱Φ219 mm60 mm9.后水吊掛管Φ76 mm mm9510.水冷壁出口集箱引出管Φ168mm35 mm3611.折焰角入口匯集集箱12.折焰角入口匯集集箱至折焰角入口集箱連接管Φ141mm30mm3213.折焰角入口匯集集箱至水平煙道側包墻入口集箱連接管Φ168mm30mm614.折焰角入口集箱Φ273mm85mm15.水平煙道側包墻入口集箱Φ219mm52mm16.折焰角管子38517.水平煙道側包墻管子92節(jié)距115mm18.水平煙道側包墻出口集箱Φ273mm85mm19.水平煙道側包墻出口集箱至啟動分離器連接管Φ168mm30mm2工藝方法及質量標準檢修項目工藝方法及注意事項質量標準（一）水冷壁管的防爆、防腐檢查及監(jiān)視段的抽管檢查1. 水冷壁管內壁結垢會導致傳熱惡化，引起金屬管子的脹粗及鼓包，每次大修中，抽割熱負荷較高區(qū)域的水冷壁管，送化學專業(yè)，測定管子內壁的結垢量，并將新管子酸洗后，補裝在抽割部位。這些抽割區(qū)域的水冷壁管段，稱之謂監(jiān)視段。每次大修抽管時，應同時抽下新管和舊管（新管指上次抽管換上去的管段），供化試人員作垢量比較，并根據情況采取措施進行酸洗。抽管的位置和長度應由鍋爐專業(yè)會同化學專業(yè)共同商定。2. 大修要對全爐膛水冷壁管全面檢查，特別是吹灰孔、看火孔、燃燒孔和熱負荷區(qū)較高的區(qū)域重點檢查其高溫腐蝕、脹粗、鼓包、磨損等。!mstheme3. 抽割的新、舊管長度均必須大于250毫米。4. 內壁垢量標準由化學專業(yè)確定，并出具報告。5. % 時，應更換新管。6. 新管必須預先酸洗后，才能使用。7. 磨損面積小于10cm壁厚磨損不超過1／3者，可補焊用退火處理,磨損面積較大超過壁厚1／3者要更換新管。8. 管壁減薄應不小于強度計算壁厚。9. 凡高溫腐蝕、脹粗、鼓包、磨損等原因必須分析清楚，并采取措施，消除根源。!mstheme（二）對若干關鍵部位的檢查1. 對燃燒器部位水冷壁壁厚及焊縫的檢查。2. 對噴嘴出口煤粉沖刷水冷壁情況的檢查。3. 對彎管壁厚及橢圓度的抽查。4. 對垂直水冷壁的拼縫和角部檢查。5. 對于焊件焊縫的分期分批檢查。6. 對運行小時數大于10萬小時的制造焊口的抽查。!mstheme　對照《DL6472004電力工業(yè)鍋爐壓力容器檢驗規(guī)程》執(zhí)行。（三）割管1. 切割鰭片時，應注意不要割傷管子本身。2. 管子向上開口處應加木枕頭并貼封條。3. 管子切割點應避開剛性梁，確認割管位置無誤后再割管。4. 相臨兩根管子的焊口上、下交叉開來，盡量避免焊口布置在同一水平線上。5. 管子對口端應檢查確認無銅垢后才準施焊。6. 用氣焊切割管子時，應采取措施嚴防鐵渣落入管內。7. 為確保安全運行，應采用氬弧焊打底手工焊蓋面的焊接工藝，焊后應進行100%射線探傷。1. 焊接坡口采用鈍邊1～、V型坡口，單面角度α＝30～35176。2. 管端內外10～15mm處， 在焊接前應清除油垢和鐵銹，直至顯出金屬光澤，并檢查有無裂紋、夾層等缺陷。 3. 受熱面管子的對接焊口，不允許布置在管子彎曲部位，其焊口距離管子彎曲 起點不小于管子直徑，且不小于100mm(焊接、鍛制、鑄造成型管件除外)；距支吊 架邊緣至少50mm。4. 兩相鄰的對接焊口之間距離不得小于150mm。5. 焊口和聯(lián)箱外壁及剛性梁邊緣距離至少70毫米。（四）新管子的檢查1. 出廠的新管子雖已徑嚴格的檢查，但在庫存及運輸過程中還可能發(fā)生變形及腐蝕等現(xiàn)象，所以在領用新管前必須核對質保書。另外，尚須測量其管徑、橢圓度及壁厚。必要時，可作探聲波探傷。2. 新管每批抽驗比例應不少于5%，且不少于4根。1. 內外壁表面應光潔，沒有刻痕、裂紋、銹坑、凹坑及夾層等。2. 管徑允許偏差應小于管子公稱直徑的1%。3. 橢圓度偏差應小于管子外徑的1%。4. 管壁厚度允許誤差不得超過管壁厚度的10%，必要時應進行強度核算。5. 超聲波探傷合格。（五）管子的對口1. 對口時可借助合適的專用管子對口夾頭（或對口夾鉗），以避免不應有的錯口和對口管子中心線的偏差。2. 除設計要求冷拉的焊口外，不得強力對口，以免產生附加應力。3. 點焊好的管子（尤其是用電焊點的）不得隨意敲打或搬動，以防止產生裂紋。1. 受熱面管對口端面應與管中心線垂直，對口間隙：b=2 mm～3mm。2. 局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm；3. 對口偏折度用直尺檢查，距焊縫中心200mm處離縫一般不大于 1mm。4. 對口管子管面的錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1毫米。5. 對口管子中心線偏差值在200mm長度內應小于1毫米。6. ，若兩對口管管壁厚度不一，焊時外壁應對齊；其中管壁較厚的管子，其內壁應按下圖要求打內坡口。7. 鰭片應用扁鋼補焊好。（六）水冷壁聯(lián)箱手孔悶頭的切割1. 按鍋爐專業(yè)及化學專業(yè)提出的要求進行。2. 切割時，應在原來的焊口上劃線進行。3. 悶頭切開后，應通知相關專業(yè)及人員檢查聯(lián)箱內部結垢情況。4. 聯(lián)箱悶頭修好坡口后，將聯(lián)箱內的雜物、銹垢清理干凈，然后再對口點焊（應采取氬弧焊封底工藝）。5. 不能立即焊接時，應加臨時悶頭并貼封條保安。1. 聯(lián)箱內不允許有水垢和雜物，各管口暢通。2. 集箱內部腐蝕情況由化學專業(yè)按其標準出具報告。3. 聯(lián)箱手孔悶頭坡口一般采用V形坡口鈍邊1～。單面角以30～35176。為宜。（七）剛性梁檢查檢查膨脹部位和變形情況。1. 。2. 內綁帶固定夾與內綁帶邊緣之間留有13mm的間隙。3. 管子校平裝置端部角鋼長度方向與校平裝置內翼緣留2mm間隙，兩角鋼靠背間隙50mm。4. 校平裝置的端部與其連接板留18mm間隙。5. 各個連接鉸鏈動作可靠，無變形和卡澀。6. 焊縫完好無開裂。（八）各聯(lián)箱的外表檢查1. 在三～四個大修周期內分批對所有上、下聯(lián)箱檢查一遍，查時將聯(lián)箱保溫打開，檢查有無彎曲及裂紋，特別要注意焊縫附近的聯(lián)箱本體部位（彎曲檢查可拉鋼絲的方法）。2. 詳細檢查聯(lián)箱上的管座焊縫高度及有無裂紋和腐蝕。3. 檢查并調整上聯(lián)箱吊耳緊力，檢查吊耳焊縫及銷軸。4. 檢查聯(lián)箱上的膨脹指示針是否有脫焊現(xiàn)象。1. 聯(lián)箱彎曲值ΔW不得超過L/1000（L為聯(lián)箱長度），最大允許值為5毫米。2. 聯(lián)箱本體及管座不應有裂紋及嚴重銹坑。3. 吊耳焊縫無裂紋，銷軸無嚴重變形并應涂黑粉或二硫化鉬。4. 膨脹指示針必須保持垂直并點焊牢固。（九）水冷壁下聯(lián)箱及下降管下部的膨脹指示器檢修 必須在水壓試驗前進行檢修。1. 膨脹指示器安裝正確、牢固。2. 零位準確，牌面清潔、平整，刻度明顯。3. 指示牌面刻度值范圍以150150毫米為宜。(十一)在珠光體管道上施焊的注意事項鍋爐受熱面管道（珠光體鋼）上，在無特殊措施時，禁止奧氏體鋼直接與其施焊，以免脫碳降低珠光體管道的強度。此項適用于鍋爐上所有的珠光體管道。 水冷壁檢修的主要工具1. φ32電動坡口機；2. φ38電動坡口機；3. φ100角向砂輪機；4. 電動磨光機；5. 對口管鉗 水冷壁檢修后的驗收 序號驗收項目驗收級別（W、H）驗收方法1.換管W現(xiàn)場驗收加資料驗收2.水壓試驗W現(xiàn)場驗收3.膨脹指示器W資料驗收4.膨脹系統(tǒng)W資料驗收5.水冷壁管測量檢查W資料驗收序號故障名稱或現(xiàn)象 原因處理方法1吹灰器口水冷壁管壁磨損1. 吹灰器進汽壓力過高；2. 吹灰器進入后未及時退出；3. 吹灰器吹灰圈數設置過多。1. 根據磨損情況和水冷壁檢修項目、工藝方法及質量標準確定補焊或者換管工藝；2. 調整吹灰器進汽壓力在正常范圍內；3. 及時手動搖出未退出的吹灰器；4. 設置合適的吹灰圈數。2燃燒器口水冷壁管壁磨損抹面層脫落，管子受煤粉沖刷。恢復抹面層3高溫區(qū)水冷壁管外壁高溫腐蝕鍋爐局部欠氧燃燒，高溫區(qū)水冷壁向火側管壁表面還原性氣氛超標1. 調整燃燒，降低水冷壁表面還原性氣氛；2. 管子外壁噴涂防腐處理。4水冷壁密封開裂爐墻膨脹不均勻1. 改善鍋爐啟動、停爐速率；2. 檢查裂紋是否擴展到管壁，若有進行換管；3. 對開裂的部位進行雙面補焊。5水冷壁泄漏水冷壁磨損、高溫腐蝕、管壁超溫、管壁開裂更換泄漏和管壁超標的管子，消除水冷壁磨損、高溫腐蝕、管壁超溫、管壁開裂的根本原因 過熱器的簡要規(guī)范及結構過熱器系統(tǒng)按照蒸汽流程分為頂棚包墻過熱器、低溫過熱器、屏式過熱器和末級過熱器。來自分離器的24根φ16830的mm連接管將蒸汽引到φ21952mm的頂棚入口集箱。，管子之間焊10mm厚的扁鋼，另一端接至φ21952mm尾部包墻入口集箱。上爐膛頂棚管的節(jié)距位115mm。尾部包墻入口集箱同時與后煙道的前墻和后煙道頂棚相接，蒸汽分成兩路流動。6mm的管子組成，節(jié)距115mm，其到后部轉彎90176。下降形成后煙道后墻。后煙道后墻由190根φ57，其上部拉稀成兩排管束，橫向節(jié)距為230mm，縱向節(jié)距為85mm，下部為膜式結構，節(jié)距115mm。后煙道前、后墻與φ45792mm的后煙道下部環(huán)形集箱相接，環(huán)形集箱又連接后煙道兩側包墻，、節(jié)距為115mm的管子組成。側包墻出口集箱的規(guī)格為φ21952mm，其引出24根φ16830mm引出管與φ27365mm的后煙道中間隔墻入口集箱相接。與后煙道前墻相似，中間隔墻上方拉稀，流通煙氣，縱向兩排，橫向節(jié)距為230mm，縱向節(jié)距為90mm，下方膜式管壁節(jié)距為115mm。中間隔墻向下與φ27365mm的隔墻出口集箱相連，隔墻出口集箱與一級過熱器相接。后包墻所有膜式管屏的扁鋼厚度均為6mm。低溫過熱器布置于尾部雙煙道的后部煙道中，由3段水平管組和一段立式管組組成，第2段水平低溫過熱器沿爐寬布置190片，橫向節(jié)距為115mm，縱向節(jié)距為79mm，每片管組由4根φ578mm、材料為SA213 T12的管子繞成。至第三段水平低溫過熱器，管組變成95片，橫向節(jié)距為230mm，每片管組由8根φ5材料為SA213 T12的管子繞成。立式低溫過熱器此阿用相同規(guī)格的管子和橫向節(jié)距，縱向節(jié)距