100萬噸鋼渣處理方案(編輯修改稿)
2024-12-01 12:52 本頁面
【文章內容簡介】 鋼渣約 70%為水淬后的鋼渣，最大粒度小于 10毫米。 另有少量約 30%為干渣 , 最大粒度小于 250毫米。 生產工藝 主要工藝粉磨方案的確定 本工程為年產處理 100萬噸鋼渣生產線。所用的主要原料為易磨性特差的鋼渣，同時鋼渣的產品細度要求高（ 400㎡ /kg）。目前用于鋼渣粉磨的粉 磨系統(tǒng)主要有球磨機系統(tǒng)。 球磨機系統(tǒng)用于水泥工廠原料及水泥粉磨已經非常成熟，而且有非常豐富的實踐經驗，用于高爐礦渣粉磨，在國內也已大量應用。其突出優(yōu)點是投資省 ,管理方便 ,但缺點是電耗稍高 ,且需要配置烘干系統(tǒng)。 結合目前國內外已投產的鋼渣渣粉生產線的實際經驗教訓，最后確定本工程的粉磨工藝方案為球磨機方案。 生產工藝流程簡述 ?；幚砉に嚕? （ 1）原料準備 鋼渣經汽車轉運至本工程鋼渣堆場。 （ 2）烘干及粉磨 為適應球磨機粉磨工藝需要 ,必須設置獨立的鋼渣烘干系統(tǒng) , 烘干系統(tǒng)的工藝流程為 : ?；? (含水分 10~15%)經裝載機送至堆棚下的喂料倉 ,倉下設喂料計量設備，經皮帶機送至Ф 28m高效回轉式烘干機 , 烘干機所需熱源由鋼鐵廠提供廢氣余熱 , 烘干后鋼渣 (含水分 %以下 )經輸送設備送至圓庫儲存。 Ф 28m高效回轉式烘干機的干料產量可達 85 t/h，本工程考慮設置 2臺。 烘干后鋼渣儲存于 2Ф 10 25m圓庫中，干鋼渣儲量為 3600噸。另設一個Ф 8 20m的圓庫用于儲存外加劑或者是助磨劑，單設外加劑或者是助磨劑庫的主要目的是為了提高磨機產量和改善鋼渣微粉的性能。 鋼渣庫庫容總體上不 大，其主要目的是防止比重較大的鋼渣在庫內過于 6 擠壓密實后難以卸出或者棚料。 在鋼渣烘干前和烘干后的皮帶機上均設有電磁除鐵器。 庫內干鋼渣經配料秤計量后，由皮帶輸送機送入予粉磨車間。為防止金屬塊進入磨內，皮帶機上設有電磁除鐵器。 球磨機予粉磨工藝裝備采用棒磨機，可以依據物料特性、品種和工況條件，改變磨內工藝技術參數，實現鋼渣的粗磨。 在進料粒度：＜ 200mm，出料粒度：＜ 1mm的情況下，生產能力可達52 t/h。 設四套粉磨系統(tǒng)，每臺規(guī)格均為φ 。 通過棒磨機的予粉磨，可有 效 降低粉磨后的 鋼渣粒度，為鋼渣進行細粉磨創(chuàng)造了條件。通過 預粉磨 前后的磁選裝置，減少了鐵質對 預粉磨和細 磨機的影響。 予粉磨后鋼渣的通過磁選后， 進入φ 8 20m的圓庫儲存，此庫為中轉庫，可儲存物料 1100噸。 鋼渣細磨機采用 3臺φ 13m的球磨機，在最大入料粒度小于 1毫米，出料粒度為 400㎡ /kg時，產量 50t/h。磨機年利用率為 70%。 鋼渣細粉磨系統(tǒng)配置了組合式選粉機，這樣就形成了閉路循環(huán)系統(tǒng)，通過對出磨和出組合式選粉機的鋼渣粉的磁選，可以盡量多的選出其中的鐵質，同時閉路循環(huán)系統(tǒng)的采用可以減少鋼渣粉在 磨內的過粉磨，提高磨機產量，降低電耗。 每臺磨機設氣箱脈沖袋式收塵器一臺，負責對出磨廢氣集中收塵。 出磨鋼渣微粉由板鏈斗式提升機、空氣輸送斜槽、提升機送至鋼渣微粉庫儲存。 鋼渣出磨后，單設一段皮帶輸送機，此皮帶輸送機上并列設置了兩臺電磁除鐵器以除去鋼渣微粉中的鐵質。 （ 3） 鋼渣微粉儲存及散裝 鋼渣微粉采用 6座φ 10 25m園庫儲存，總儲量為 10000t。庫底設氣動卸料閥卸料，庫內設充氣箱，卸料時進行微粉的均化。庫底裝有汽車散裝設備，可供汽車散裝鋼渣粉外銷。另外在庫側設置了一套大袋包裝設施供大袋包裝及外銷。 庫底汽車散裝設備共計 6臺，裝車能力每臺為 120t/h，可實現 100%的散裝。 7 庫頂設 3臺氣箱脈沖袋式收塵器對庫內含塵氣體進行收塵。 鋼渣庫庫容總體上不大，其主要目的也是防止比重較大的鋼渣在庫內過于擠壓密實后難以卸出或者棚
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