【文章內容簡介】 ； ； ，然后根據設計規(guī)定的正卷、反卷要求分別劃線，并編號；特別要區(qū)分開正卷、反卷的同一規(guī)格的鋼管，劃相貫 線人員應對劃線的正確性和和所做編號的正確性負責； ，以便于區(qū)分正卷、反卷鋼管及核對數量； ，并用角磨機對割縫及割瘤進行打磨處理； 100~200mm 處對所下料工件進行逐個編號（在制造公司焊接的整體或單片桁架 可 用醒目油漆進行編 號）。 （ 5）除銹和噴漆 下好料的腹桿按設計要求噴砂除銹和噴底漆（水性無機富鋅漆），注意噴漆時應采取措施保護鋼管兩端坡口。 檢驗 下料后的長度、角度和坡口尺寸必須滿足設計要求，工程用所有不同編號 管件應進行 100%檢驗?？刂坪眠^程檢驗，按加工圖核對下料后鋼管油漆編號與鋼號的一致性，為最終檢驗做好準備。具體檢驗項目見 表三 。 預拼裝 （ 1） 為驗證設計圖紙和加工工藝的正確性，滿足桁架設計和安裝要 求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）編號相同的均應取一榀預拼裝并經 100%檢驗，合格后方可進行其它榀次的下料。 （ 2） 拼裝用工量器具見 表五 ，預拼裝用焊接材料的選擇應符合鋼管材質要求，焊接前應根據焊接材料說明書要求進行烘焙。 （ 3） 預拼裝經檢驗人員檢驗合格并經設計、工藝技術確認后（具體檢驗項目見 表五 ），由拼裝人員負責預拼裝桁架的分解和焊點打磨，按桁架編號分類將各個桁架用管件裝包，通知成品工段人員周轉至涂裝場地。 （ 4） 預拼裝前應清除接頭割痕和渣瘤，拼裝過程中設計、工藝技術、生產管理和檢驗人員應親臨生產現場進行指 導。 （ 5） 預拼裝拼裝次序從桁架中間向兩邊分別拼裝，拼裝時保證相鄰小拼單元之間的間隙要均勻并符合要求。 （ 6） 由于預拼裝后桁架還需要拆開，所以次桁架由于是平面桁架預拼時，焊點可少些；主桁架作為立體桁架焊點則應多些以保證拼裝的安全可靠；拼裝焊縫的點焊長度為5~10mm，焊縫高度為 4~5mm。 （ 7） 預拼裝發(fā)現問題時，應會同設計、下料加工人員一起分析產生問題的性質并找出原因，填寫《設計變更申請單》并及時調整設計或加工的參數輸入，直至滿足施工圖設計要求為止 . （ 8） 堵板可在預拼裝工序拼裝后直接轉至焊接 工序予以焊接，其它板料視具體情況進行。 表二 操作過程中出現的問題及處理辦法 序號 操作時出現的問題 產生的原因 處理方法 1 不執(zhí)行操作 ① 受系統(tǒng)設置限制 ① 管件規(guī)格小于 φ 48，不能夠在 SKGG－ B設備上進行切割，建議設計人員調整管件規(guī)格至 φ 48 以上或采用手工切割； ② 超過參數規(guī)定范圍 2 出現“伺服報警”主機不驅動 ① 夾盤繞 X 軸旋轉工件線速度超過 800mm/min；（過速保護） ② 工件在 X 向行走速度超過 1200mm/min；（過速保護） ③ 主機行走導軌上有異物，阻塞電磁離合器 ① 將設定速度降至 800mm/min 以下； ② 將設定速度降至 1200mm/min 以下； ③ 清除導軌上異物 具體按以下程序重新啟動：關閉“驅動”、“割選”鍵，稍等片刻，重新按下“驅動”，稍等片刻，按下“割選”即可。 3 扎槍、碰槍 ① 參 數輸入錯誤或誤操作； ② 卡盤上扳手沒卸下 應采取緊急剎車，具體操作如下：立即按“急?！?，待故障處理后順時針旋轉“急停”，重新按下“驅動”，稍等片刻，按下“割選”即可。 4 起割時未割透 ① 預熱時間太短即氣割； ② “預熱延時時間”設定太短 ① 延長預熱時間 ② 延長設定“預熱延時時間”，一般設定為300 秒左右，具體操作同 5。 5 出現斷火 ① 缺氧或缺乙炔氣 ② 切割速度過快 ① 補充氣源； ② 降低切割 速度。具體操作如下： 按下“返回”鍵，系統(tǒng)將會響應該命令，返回到初始切割位置，然后觸摸“加工”選項，依系統(tǒng)提示重新執(zhí)行，降低切割速度，可彌補切割過程中出現的斷火，避免返工。 6 穿孔處過度燒傷 ① “穿孔持續(xù)時間”設定太長； ② 預熱時間太長 ① “穿孔持續(xù)時間”設定 最大不超過 10s； ② 降低預熱時間，適度掌握好火候 7 未切割到頭即停止切割 ① 工件未卡緊 ① 注意卡緊工件，若少量未割透，建議手工割完，否則重割。 8 切點錯位較大或與設定長度偏差大 ① 工件不直； ② 未調平工件； ③ 未留放割縫余量 ① 工件校直后再上架；若因工件長個，最好將鋼管先裝夾一部分進行調平后 切割。 ② 按＜＜ SKGG－ B型數控相貫線切割機使用說明書＞＞第 17 頁調平工件，一般保持托架角度值一致及槍尖中心距管表面距離一致； ③ 設定長度加上割縫余量 9 切口邊緣塌邊，并有珠粒焙滴粘附 ① 火焰過強； ② 廢粒部分留量不足，切割工件邊緣 ① 調整為焰強度； ② 余料部分留量要適當 表三 管桁架產品下料質量檢驗表 工序 序號 檢驗 項目 執(zhí)行依據 檢驗方法 檢驗數量 質量標準 采用SKGG－ B 型相貫線數控切割機下料 A 所用材料標識、規(guī) 格 圖紙 觀察檢查、 鋼卷尺 首檢確認 正確 B ＜＜ SKGG－ B 相貫線管材下料工藝參數表＞＞表填寫情況 圖紙 觀察檢查 全檢 正確完整 C 加工后切點間長度 偏差 工藝文件 鋼卷尺 首檢后按 I－ 規(guī)定抽檢 177。 2mm D 加工后管口曲線的 局部偏離 工藝文件 試拼觀察、 鋼卷尺 同上 177。 2mm E 坡口缺口及起切點 錯們偏差情況 工藝文件 觀察檢查、 鋼卷尺 同上 深度 ≤ ，且坡口角 度177。 5 F 清渣及割瘤 工藝文件 觀察檢查 同上 應 100%徹底 G 產品標識、砸鋼號 圖紙 觀察檢查 全檢 正確清晰 采用Xsteel放樣圖下料 A 所用材料標識、規(guī) 格 圖紙 觀察檢查、 鋼卷尺 首檢確認 正確 B 無齒鋸下料偏差 (留量 ) 放樣圖 鋼卷尺 首檢后按 177。 1mm C 相貫線劃線偏差 放樣圖 放樣圖包 覆 同上 177。 1mm D 加工后切點間長度 偏差 工藝文件 鋼卷尺 同上 177。 2mm E 加工后管口曲線的 局部偏離 工藝文件 放樣圖套模、鋼卷尺 同上 177。 2mm F 坡口及局部缺口情 況 工藝文件 觀察檢查 同上 深度 ≤ ，且坡口角度177。 5 G 清渣及割瘤 工藝文件 觀察檢查 同上 應 100%徹底 H 產品標識、砸鋼號 放樣圖 觀察檢查 全檢 正確清晰 預拼裝 A 節(jié)點中心偏移 GB502052020 劃線后用鋼尺檢查 全檢 B 節(jié)點處桿件軸線錯 位 GB502052020 劃線后用鋼尺檢查 全檢 C 跨中垂直度 GB502052020 鋼卷尺、吊 線 全檢 H/250 且 ≤ 15mm D 跨中高度 GB502052020 鋼卷尺、拉 線 全檢 177。 3mm E 兩端支撐面最外側距離 (單跨拼接總長度 ) GB502052020 鋼卷尺 全檢 + 表四 桁架拼裝質量檢查表 項目 允許偏差 (mm) 檢查方法 執(zhí)行標準 桁架最外觀兩個孔或兩端支撐面最外側距離 L≤ 24m + 用拉線、吊線、鋼尺檢查 GB502052020 L24m + 桁架跨中高度 177。 桁架跨中 拱度 設計要求起拱 177。 L/5000 設計未要求起拱 相鄰節(jié)間弦桿彎曲 (受壓除外 ) L/1000 鋼桁架的垂直度和側向彎曲矢高的允許偏差 (mm) 項目 允許偏差 跨中垂直度 h/250≤ 15mm 側向彎曲矢高 f L≤ 30m L/1000 且 ≤ 30mL≤ 60m L/1000 且 ≤ L60m L/1000 且 ≤ 表五、拼裝用工量器具 序號 工具名稱 用途 序號 工具名稱 用途 1 500mm 直角尺 測量垂直度 7 石筆 劃線、標記 2 5m鋼卷尺 測量長度 8 線繩 吊線、拉線 3 15m 鋼卷尺 測量長度 9 角磨機 清渣、打渣 4 角尺 測量角度 10 手錘 拼裝、分解 5 BX300 焊機 焊接 11 鋼絲刷 清渣、除銹 6 手工割槍與氣體 切割 12 起運設備 吊裝、運送 滿足拼裝長度和寬度要求的平臺或設備 第二節(jié) 鋼 桁架焊接工藝 一、焊接試驗及工藝評定 (一 ) 焊接試驗和工藝評定是保證鋼 桁架小拼單元焊 縫質量的前提，只有通過焊接試驗和焊接工藝評定才能選擇出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數等，以保證焊 接頭的力學性能達到設計要求。 (二 )焊接工藝試驗的內容和要求。焊接工藝試驗包括 Q345B 鋼管可焊性試驗和焊接材料工藝試驗兩部分。焊接材料的工藝試驗的內容如下 ： 焊條性能對比試驗。 電弧穩(wěn)定性試驗。 飛濺率試驗（含熔敷系數）。 焊縫脫渣性能試驗。 焊縫金屬擴散氫含量試驗。 焊縫熔敷金屬機械性能試驗。 焊接工藝的各項參數。 （三）焊接工藝評定批； 焊接工藝評定是生產前的技術準備工作，是評價焊接能力的重要的基礎技術資料。 焊接工藝評定所用的設備、儀表應處于正常的工作狀態(tài)，有特殊要求 時，要與生產時采用的焊機相同。焊接工藝評定試板的焊工，必須由單元技術熟練的焊接人員承擔。評定所用材料應符合相應國家標準。 焊接工藝評定的一般程序如下： 提出焊接工藝評定任務書（由編制焊接工藝者提出，經焊接責任工程師批準）。 編制焊接工藝說明書。 制定焊接評定計劃（以便通知質保工程師、檢驗員及有關人員參加評定試驗）。 焊接試件并填寫焊接記錄。 加工試樣及焊后檢驗（包括表面檢驗、無損探傷、理化試驗、金相檢驗及任務書中所要求的各種檢驗）。 填寫焊接工藝評定報告。 評定為不合格時，應找出 產生缺陷的原因，修改參數，重新編制焊接工藝說明書，再評定，直到合格。 工藝試驗完后還須進行評定以判斷是否可行。未經評定的試驗結果不能盲目投入批量生產。工藝評定的目的，一是審定生產工藝能否實現；二是質量保證可靠程度的檢驗；三是經濟合理性分析。 焊接工藝評定報告應包括以下內容： 焊接方法與焊接規(guī)范 焊接接頭型式及尺寸、簡圖。 母材的類別、組別、厚度范圍，鋼號及質量證明書。 焊接材料的牌號、化學成分、直徑及質量證明書。 焊接位置。 預熱溫度、層間溫度。 焊后熱處理溫度、保溫時間。 氣體的種類及流量。 電流種類及特性。 技術措施：操作方法、噴嘴尺寸、清根方法、焊接層數等。 1焊接記錄。 1各種試驗報告。 1焊接工藝評定結論及適用范圍。 二、焊接規(guī)程 (一 )、 原材料 鋼管按施工圖的要求選用，其性能和質量必須符合國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定，并具有質量證明書或檢驗報告。 鋼管進廠后應進行復驗，包括質量證明書和合格證，材料表面質量和標記，材料的規(guī)格、型號及數量，材料的化學成份及力學性能等。 (二 )、 焊接材料 鋼管所用焊接材料，應按施工圖的要求選用，符合國家及行業(yè)相關 標準、規(guī)范