【文章內(nèi)容簡介】 曲線，因此在加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。⑶ 為便于裝夾，坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應(yīng)先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。二．零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式確定坯件軸線和左端大端面（設(shè)計基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。三．選擇設(shè)備 根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數(shù)控車床。四．確定加工順序及進給路線　加工順序按由粗到精＼由遠到近（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（㎜精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋?！　ND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖所示：　對刀點 圖111 精車輪廓進給路線五．刀具的選擇①　選用φ５㎜中心鉆鉆削中心孔。②　粗車及平端面選用９０176。硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選k r′=35186。③ 精車選用90176。硬質(zhì)合金右偏刀，車螺紋選用硬質(zhì)合金60176。外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取r=～㎜。 將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表11），以便編程和操作管理表11 數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號 XXX零件名稱 典型軸零件圖號 XXX序號刀具號 刀具規(guī)格名稱數(shù)量 加工表面刀尖半徑 備注 1 T01 F5中心鉆 1 鉆F5㎜中心孔 2 T02 硬質(zhì)合金90186。外圓車刀 1車端面及粗車輪廓右偏刀 3 T03硬質(zhì)合金60186。外螺紋車刀 1精車輪廓及螺紋 編制XXX 審核 XXX 批準(zhǔn) XXX 共 頁 第 頁六．切削用量的選擇⑴ 背吃刀量的選擇：輪廓粗車循環(huán)時選ap=3㎜，精車ap=㎜；螺紋粗車循環(huán)時選ap=㎜，精車ap=㎜。⑵ 主軸轉(zhuǎn)速的選擇：車直徑和圓弧時，查表選粗車切削速度vc=90m/min 精車切削速度vc=120m/min然后利用公式vc=πdn/1000技術(shù)主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑D=60㎜，精車工件直徑取平均值）；粗車500r/min 精車1200r/min。車螺紋時，參照式計算主軸轉(zhuǎn)速n=320r/min⑶ 進給速度的選擇 查表選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量，㎜/r ，㎜/r，最后根據(jù)公式Vf =nf計算粗車、進給速度分別為200 m/min和180 m/min。、 綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表12所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。表12 數(shù)控加工工藝卡片單位名稱 XXX 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 XXX 典型軸 XXX 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設(shè)備 車間 001 XXX三爪卡盤和活動頂尖 XXX 數(shù)控中心 工步號 工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格㎜主軸轉(zhuǎn)速r/mm進給速度mm/min背吃刀量mm備注 1 平端面T022525 500 手動 2 鉆中心孔T01F5 950 手動 3 粗車輪廓T022525 500 200 3自動 4 精車輪廓T032525 1200 180 自動 5 粗車螺紋T032525 320 960 自動 6 精車螺紋T032525 320 960 自動 編制XXX審核 XXX批準(zhǔn)XXX年 月 日共 頁第 頁 軸類零件粗精加工手工編程一、 根據(jù)零件圖樣的要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線⑴ 對細長軸類零件，軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤夾持φ58mm外圓一頭，使工件伸出卡盤175mm，用頂尖持另一頭，一次裝夾完成粗精加工（注：切斷時將頂尖退出）。⑵ 工步順序① 粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，粗車φ56mm、SφS50mm、φ36mm、M30mm各外圓段以及錐長為10mm的圓錐段，留1mm的余量。② 自右向左精車各外圓面：螺紋段右倒角→切削螺紋段外圓φ30mm→車錐長10mm的圓錐→車φ36mm圓柱段→車φ56mm圓柱段。 ③ 車5mmφ26mm螺紋退刀槽，倒螺紋段左倒角，車錐長10mm的圓錐以及車5mmφ34mm的槽。 ④ 車螺紋 ⑤ 自右向左粗車R15mm、R25mm、Sφ50mm、R15mm各圓弧面及30186。的圓錐面。 ⑥ 自右向左精車R15mm、R25mm、Sφ50mm、R15mm各圓弧面及30186。的圓錐面。 ⑦ 切斷二、 選擇機床設(shè)備根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可到達要求。故選用CK630型數(shù)控臥式車床。三、 選擇刀具根據(jù)加工要求，選用三把刀具，T01為粗加工刀，選90186。外圓車刀，T03為切刀槽，刀寬為3mm，T05為螺紋刀。 同時把三把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。四． 確定切削用量 切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。五． 確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點確定以工件左端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標(biāo)系。 采用手動試切對刀方法（操作與上面數(shù)控車床的對刀方法相同）把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標(biāo)系下X70、Z30處。六． 編寫程序（該程序用于CK0630車床） 按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z195N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 N06 T01N0060 G00 X57 Z1N0070 G01 X57 Z170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X5 Z0 N0150 G01 X0 Z63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X3 Z0 N0200 G01 X0 Z25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z25 N0250 G01 X37 Z35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z2 F60 N0300 G01 X30 Z25 F60 N0310 G01 X36 Z35 F60 N0320 G01 X36 Z63 F60 N0330 G00 X56 Z63 N0340 G01 X56 Z170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T03 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z25 N0400 G01 X26 Z25 F40 N0410 G00 X31 Z23 N0420 G01 X26 Z23 F40 N0430 G00 X30 Z21 N0440 G01 X26 Z23 F40 N0450 G00 X36 Z35 N0460 G01 X26 Z25 F40 N0470 G00 X57 Z113 N0480 G01 Z113 F40 N0490 G00 X57 Z111 N0500 G01 Z111 F40 N0510 G28 N0520 G29 N0530 M06 T05 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 P3 Q0 N0570 G01 X0 N0580 G33 D30 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z45 N0610 G03 X32 Z54 I60 K54 F40 N0620 G02 X42 Z69 I80 K54 F40 N0630 G03 X42 Z99 I0 K84 F40 N0640 G03 X36 Z108 I64 K108 F40 N0650 G00 X48 Z113 N0660 G01 X56 F60 N0670 G00 X56 Z113 N0680 G00 X40 Z113 N0690 G01 X56 F60 N0700 G00 X50 Z113 N0710 G00 X36 Z113 N0720 G01 X56 Z108 F60 N0730 G00 X36 Z45 N0740 G00 X36 Z45 N0750 M03 S800 N0760 G03 X30 Z54 I60 K54 F40 N0770 G03 X40 Z69 I80 K54 F40 N0780 G02 X40 Z99 I0 K84 F40 N0790 G03 X34 Z108 I64 K108 F40 N0800 G01 X34 Z113 F40 N0810 G01 X56