【文章內容簡介】 ） 、引發(fā)劑、水和分散劑四個基本部分組成。（ ） 煤焦油經分離可得苯、甲苯、苯酚等。（ √ ） 2. 利用齊格勒 納塔催化劑可合成 LDPE。（ ） 3. 懸浮聚合突出特點是聚合速度快，同時產物分子量大。（ ） 4. PVC 的空隙率主要影響 材料的強度。（ ） 5. 溶液聚合中溶劑極性將影響離子鏈的增長速度。（√ ） 6. 線型縮聚影響分子量主要因素為官能團轉化率、小分子含量及保持熔融狀態(tài)。（ ） 7. 聚氨酯具有很高的強度，其中一個原因是分子鏈上的 C=O 可與另一分子上的 C 形成氫鍵。（ ） 8. 乙烯高壓聚合，當壓力升高，反應過程在均相中進行時，容易產生凝膠物。（ ） 9. 懸浮聚合生產工藝的主要工序為：原料準備、聚合、脫單體、過濾分離、水洗、干燥等。（√ ） 10. 陰離子聚合反應不存在鏈終止過程 。（ √ ） 11. 離子聚合及配位聚合實施方法主要有本體聚合和溶液聚合兩種。（√ ） 12. 離子聚合反應中微量水的存在不會破壞催化劑，對聚合反應無影響。（ ） 13. 萃取精餾是用來分離恒沸點混合物或組分揮發(fā)度相近的液體混合物的特殊精餾方法。（ √ ） 14. 溶液聚合中溶劑極性將影響離子鏈的增長速度。（ √ ） 15. 線型縮聚影響分子量主要因素為官能團轉化率、小分子含量及保持熔融狀態(tài)。（ ） 16. LDPE 生產中用丙烷、丙烯、乙烷或 H2 作鏈轉移劑，控制分子量。 （√ ） 17. 二元胺 二元酸聚酰胺熔點隨主鏈上的 C 原子數目的升高逐漸降低。（ ） 18. 反應型粘合劑的固話條件主要是固化溫度，分為低溫固化和高溫固化兩種。（ ） 19. 所謂自動加速現象是當自由基聚合到達中期后，隨轉化率增加，聚合速率自動加快的現象。（ √ ） ：氣化、液化和焦化。（ √ ） 21. 一般精餾法能從裂解氣中抽取丁二烯。（ ） 22. 溶液聚合中溶劑極性將影響離 子鏈的增長速度。（ √ ） 23. 線型縮聚影響分子量的主要因素為官能團轉化率、小分子含量及保持熔融狀態(tài)。（ ） 24. 高順式聚丁二烯橡膠所用催化劑是鎳系齊格勒 納塔催化劑。（ √ ） 25. 引發(fā)劑的半衰期：指引發(fā)劑分解至起始濃度一半時所需的時間。（ √ ） 26. LDPE 生產中用丙烷、丙烯、乙烷或 H2 作鏈轉移劑，控制分子量。 （ √ ） 27. 乙烯高壓聚合，當壓力升高反應過程在均相中進行時，容易產生凝膠物。（ ） 28. 在制備溶液丁苯膠過程中，常加入一定量的四 氫呋喃，目的是為了增大苯乙烯在分子鏈中的嵌段含量。（ ） 29. 二元胺 二元酸聚酰胺熔點隨主鏈上的 C 原子數目的升高逐漸降低。（ ） 30. 為了防止單體貯存過程中發(fā)生自聚現象，必要時應當添加阻聚劑。（√ ） 31. 自由基聚合反應中水分子對反應無不良影響，因此可以用水作為反應介質。（ ） 32. 離子聚合及配位聚合實施方法只有本體聚合和溶液聚合兩種。（ ） 33. 環(huán)氧粘合劑固化劑主要有熱固化和冷固化兩種，熱固化的溫度為大于 50℃。（ ） 34. 用于涂料中的溶劑沸點高低可以反映揮發(fā)速度的快慢。（ √ ） 35. 縮聚反應中原料單體分子官能團的摩爾比對反應沒有影響。（ ） 36. 引發(fā)劑的半衰期：指引發(fā)劑分解至起始濃度一半時所需的時間。（ √ ） 37. 熔融指數越大，表示粘度越小。（ √ ） 38. 塑料的原料是合成樹脂和添加劑（助劑）。（ √ ） 39. 乳液聚合和水溶液聚合采用水溶性引發(fā)劑，本體、懸浮和有機溶液聚合采用油溶性引發(fā)劑。（ √ ） 40. 聚氯乙烯生產中主要是向單體的鏈轉移，故生產中依靠控制反應溫 度控制產品平均分子量。（ √ 簡要說明聚合物合成的生產步驟 答 ： 1） 原料準備與精制過程特點 :單體溶劑等可能含有雜質 ,會影響到聚合物的原子量 ,進而影響聚合物的性能 ,須除去雜質 意義 :為制備良好的聚合物做準備 2）催化劑配制過程特點 :催化劑或引發(fā)劑的用量在反應中起到至關重要的作用 ,需仔細調制 . 意義 :控制反應速率 ,引發(fā)反應 3） 聚合反應過程 特點 :單體反應生成聚合物 ,調節(jié)聚合物的分子量等 ,制取所需產品 意義 :控制反應進程 ,調節(jié)聚合物分子量 4）分離過程 特點 :聚合物眾位反應的單體需回收 ,溶劑 ,催化劑須除去 意義 :提純產品 ,提高原料利用率 5）聚合物后處理 過程 特點 :聚合物中含有水等 。需干燥 . 意義 :產品易于貯存與運輸 6）回收過程 特點 :回收未反應單體與 溶劑 意義 :提高原料利用率 ,降低成本 ,防止污染環(huán)境 人類對天然聚合物進行改性獲得了哪些有實用價值的聚合物產品，舉例說明之。 簡要說明聚合物生產過程中的“三廢 ” 來源途徑。 如何 減少或避免聚合物生產過程中的“三廢 ” ？ 石油的煉制可以獲得哪些基本的原材料？ 說明 它們的沸點范圍與物理狀態(tài)的關系。 什么是石油的裂解？輕柴油的裂解能獲得哪些重要的化工原料？ 答 ： 在石油化工生產過程里，常用 石油分餾 產品（包括石油氣）作原料，采用比裂化更高的溫度（ 700～ 800℃ ，有時甚至高達 1000℃ 以上），使具有 長鏈 分子的烴斷裂成各種 短鏈的氣態(tài)烴和少量液態(tài)烴，以提供有機化工原料。工業(yè)上把這種方法叫做石油的 裂解 。所以說裂解就是深度裂化，以獲得短鏈 不飽和烴 為主要成分的石油加工過程，是 化學變化 。 通過 高溫裂解的主要產物是氣態(tài)裂解氣和液態(tài)裂解輕油，其中裂解氣包括氫、 甲烷 、乙炔、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、 c4 餾分 等，裂解輕油包括裂解 汽油、燃料油和柴油等。 石腦油的裂解 催化重整可以獲得哪些重要的芳烴原材料？其中的加氫工藝是為了除去哪些有害物質？ 答 ：石腦油是管式爐裂解制取乙烯，丙烯，催化重整制取 苯，甲苯，二甲苯的重要原料。作為裂解原料，要求石腦油組成 中烷烴和環(huán)烷烴的含量不低于 70%（體積） ；作為催化重整原料用 于生產高辛烷值汽油組分時，進料為寬餾分，沸點范圍一般為 80180℃ ，用于生產芳烴時， 進料為窄餾分，沸點范圍為 60165℃ ； 用作蒸汽裂解制乙烯原料或合成氨造氣原料時，可取初餾點至 220℃ 餾分。 國外常用 的輕質直餾石腦油沸程為 0100℃ ， 重質直餾 石腦油沸程為 100200℃ ；催化裂化石腦油有 105℃ ， 105160℃ 及 160200℃ 的輕、中、重質三種。 在 裂解 催化重整工藝過程中之所以要進行 加氫 處理，是因為烯烴 易 氧化、易聚合 ， 且干擾后續(xù) 芳烴的抽提，同時含硫、氮、氯等元素的毒害性化合物通過加氫而 脫除 。 什么是 C4 餾分？ 如何 通過 C4 餾分制備 1,3 丁二烯？ 自由基聚合的實施方法或聚合過程有哪些？ 自由基聚合的引發(fā)手段或方式有哪些？ 實際應用時，如何正確地選擇自由基引發(fā)劑？ 答： 基本的原則包括 ： 聚合方法，分解速率常數，聚合操作方式和反應溫度，分解活化能，引發(fā)劑的半衰期。 說明自由基本體聚合工藝的特點， 針對 其固有的缺點， 在 實際操作時， 應 如何加以避免？ 哪些因素會影響自由基聚合產物的分子量？并進行定量分析。 生產平板有機玻璃為什么要設置預聚合工藝？ 聚合溫度與壓力對低密度聚乙烯的結構有怎樣的影響？ 答 ：聚合溫度升高， 鏈增長 速度比鏈轉移速度慢很多，鏈轉移增加，已生成的大分子裂解，平均分子量降低。 長鏈 支化增加，加工性能和光學性能下降。 壓力 增加相當于縮短分子間距離，增加了游離基 與 乙烯分子的碰撞機會，密度增大，短支鏈下降。 苯乙烯本體聚合采用多釜串聯(lián)的操作工藝有什么好處？ 答： 反應釜串聯(lián)的原因很多，一方面是為了減少返混程度。更多的是反應條件的改變，由于化學反應機理的原因，需要對反應溫度進行控制，以滿足不同產品的生產需求。而反應釜 CSTR 內物料的溫度基本上是一致的，所以要對反應進行控制，只能采用多個反應釜耦合串聯(lián)進行。不同的反應釜反應溫度可以不同。 還有，多個反應釜串聯(lián)，可以近似的認為是一個平推流反應器 PFR，相同的工況下 PFR的轉化率比 CSTR 的轉化率高。所以 CSTR 串聯(lián)也是為了提 高轉化率的一種手段，如果直接采用 PFR 的話，反應溫度不好控制，所以在工業(yè)實踐中是將 CSTR 進行串聯(lián)來滿足要求的。 說明氯乙烯本體聚合的工藝過程。 溶劑對自由基溶液聚合有哪些重要的影響？ 答 : a. 溶劑對引發(fā)劑分解速度的影響：水作溶劑時對引發(fā)劑的分解速度影響?。挥袡C溶劑則有不同程度影響。某些有機極性溶劑對有機過氧化物有誘導分解作用，加快聚合反應速度。 b. 溶劑影響鏈轉移作用，從而影響分子量。 。反應體系中有溶劑時，則可降低向大分子進行鏈轉移反應。 溶劑的選擇 :a 考慮單體在所選擇的溶劑中的溶解性 b 溶劑的活性 :應當無阻聚或緩聚等不良影響以及考慮對引發(fā)劑的誘導分解作用 . c 溶劑對聚合物溶解性能和對凝膠效應的影響 :選用良溶劑時為均相聚合 ,有可能消除凝膠效應 d 選用沉淀劑時為沉淀聚合 ,凝膠效應顯著 .溶液聚合選擇溶劑時應考慮溶劑的 Cs 值 e 溶劑的毒性 ,安全性和生產成本 . 聚合溫度、轉化率對醋酸乙烯酯溶液聚合以及產物結構有怎樣的影響？ 答 ：在較高溫度和轉化率 的 條件下，鏈自由基容易出現向大分子轉移。大分子鏈 上 的醋酸乙烯酯單元有三處受到鏈自由基的進攻，溫度低于 70℃ ，向大分子轉移主要發(fā)生在聚合物鏈節(jié)上 c 的位置，聚合物進一步水解后仍為線形結構，高于 70℃ 易發(fā)生在聚合物鏈節(jié)上的 ab 位置，導致最后生 成 支化的聚乙烯醇。 丙烯腈非均相溶液聚合為什么要嚴格控制好體系的 pH 值 自由基溶液法合成聚乙烯醇的工藝中，選擇甲醇有何作用？為什么選擇甲醇？ 答 : 選用甲醇的原因 :1)甲醇對聚醋酸乙烯酯溶解性能極好 ,鏈自由基處于伸展狀態(tài) ,體系中自動加速現象 來得晚 ,使聚醋酸乙烯酯大分子為線型結構且相對分子量分布較窄。 2)甲醇是下一步聚醋酸乙烯酯醇解的 醇解劑 3)甲醇的 Cs 小 ,只要控制單體與溶劑的比例就能夠保證對醋酸乙烯酯相對分子質量的要求 用量比單體少的原因 :因為從聚合速率和分子量兩方面考慮 ,采用甲醇作溶劑時的鏈轉移常數小 ,而且 PVAc 的甲醇溶液可進一步醇解為 PVA(沸點與要求的聚合溫度相近 )且由于甲醇的用量對聚合物的分子量有 影響 ,因此用量要比單體少 . 比較均相和非均相溶液共聚合法生產聚丙烯腈的聚合工藝特點。 答： 通過對聚丙烯腈共聚物合成的兩種不同聚合方法和聚合條件的生產工藝對比，兩 種工藝各具其優(yōu)缺點。 水相沉淀聚合通常采用水溶性氧化 還原引發(fā)體系，引發(fā)劑分解活 化能較低，聚合溫度低，所得產物色澤較白；聚合的反應熱易于排除，聚合溫度容易控制，所得產品分子量分布均一、平均分子量較高；聚合速率快，聚合物粒子比較均勻，轉化率較高，聚合物物料為漿狀液容易處理，溶液后處理簡單；最后得出的產品干燥后即可作為半成品出售，省去溶劑回收過程。但不足的是聚合較多地采用含有堿金屬離子的水溶性引發(fā)體系，聚合釜釜壁容易結疤，釜內聚合體容易沉淀堆積，不僅不利于提高聚丙烯腈原液的性能，而目降低了聚合釜的導熱性和有效容積，影響聚合溫度和聚合時間，同時沉淀物的脫落沉積易使管道堵塞，使聚合釜的攪拌功率 上升。同時聚丙烯腈固體用溶劑重新溶解，以制成紡絲原液，比一步法增加一道 “ 溶解 ” 生產工序，聚合物漿 狀物分離、干燥耗能較大。 均相溶液聚合，單體可溶于硫氰酸鈉、二甲基甲酰胺等第二單體溶劑中進行反應，溶解性能改善；聚合熱容易導出，避免了由于局部過熱而引起的自動加速現象，聚合物的相對分子質量分布較窄，保證了產品質量；同時聚合反應容易控制，可以實現連續(xù)聚合、連續(xù)紡絲。但不足的是要考慮溶劑對聚合反映的影響，在溶液聚合中，酸堿連續(xù)式水相沉淀聚合工藝控制不好容易造成分子鏈轉移和反應的阻聚；原料的純度必須嚴格控制，否則雜質 影響產品質量，減低聚合速率和分子量；聚合反應溫度比水相沉淀聚合的反應溫度高 出一半，熱能消耗大，另外溶液后處理復雜，增加了溶劑回收工序。 對比均相溶液聚合和水相沉淀聚合聚丙烯腈共聚物，兩種生產工藝都有其可取之處，雖然水相沉淀聚合多了一道 “ 溶解 ” 工藝，但因其所得腈綸纖維質量較好，所以水相沉淀聚合聚丙烯腈共聚物的生產工藝更可行，更適合在工業(yè)中操作，目前世界上腈綸生產多采用水相沉淀聚合。 ？ 答：自由基懸浮聚合工藝主要為：原料準備、聚合、托單體、過濾分離、水洗、干燥等工序。 原料準備包括液體單體除去阻聚劑，復合引發(fā)劑的配制、水相的處理、分散劑的處理及助分散劑的處理。聚合工藝為間歇法操作，過程為先加去離子水，開動攪拌后加分散劑、調節(jié)劑及其他助劑，再投加單體，最后加熱到反應溫度后投加引發(fā)劑