【文章內(nèi)容簡介】 用量 ③刀具材料 ④ 刀具幾何形狀與幾何角度43 切削過程中影響散熱的因素有（ ）。① 工件材料的導熱系數(shù) ② 刀具材料的導熱系數(shù)③ 冷卻潤滑液 ④ 刀具主刀刃與工件接觸長度44 磨削是工件表面溫度可達1000℃以上，在工件表層形成極大的溫度梯度（600～1000℃/mm），并會出現(xiàn)（ ）等缺陷。① 尺寸形狀偏差 ②表面燒傷 ③ 加工硬化 ④ 殘余應力45 合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。一般可采用的措施包括（ ）① 控制切削速度 ② 減小刀具前角 ③ 使用高效切削液③ 當工件材料塑性過高，硬度很低時，可進行適當熱處理，提高其硬度，降低其塑性46 殘余應力產(chǎn)生的原因有（ ）。① 塑性變形效應 ② 里層金屬彈性恢復 ③ 表層金屬的相變 ④ 熱變形47 當（ ）時易發(fā)生前刀面磨損。① 切削塑性材料 ② 切削速度較高 ③ 切削厚度較大 ④ 切削深度較大48 當（ ）時易發(fā)生后刀面磨損。當（ ）時，由于形成崩碎切屑，也會出現(xiàn)后刀面磨損。① 切削脆性金屬 ② 切削塑性材料 ③ 切削速度較低 ④ 切削厚度較薄49 決定粘結(jié)磨損程度的因素主要有（ ）。① 接觸面間分子活動能量 ② 刀具材料與工件材料的硬度比③ 中等偏低的切削速度 ④ 刀具材料與工件的親和能力410 視優(yōu)化目標不同，常見的切削用量優(yōu)化模型的目標函數(shù)有（ ）。① 按最高生產(chǎn)率標準評定的目標函數(shù) ② 按最大刀具耐用度標準評定的目標函數(shù)③ 按最大利潤率標準評定的目標函數(shù) ④ 按最低成本標準評定的目標函數(shù)5. 問答題51 如何表示切屑變形程度？ 52 影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變形？ 53 三個切削分力是如何定義的？各分力對加工有何影響？ 54 刀具磨損過程有哪幾個階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？ 55 刀具破損的主要形式有哪些？高速鋼和硬質(zhì)合金刀具的破損形式有何不同？ 56 工件材料切削加工性的衡量指標有哪些？ 57 說明最大生產(chǎn)效率刀具使用壽命和經(jīng)濟刀具使用壽命的含義及計算公式。 58 切削液有何功用？如何選用？ 59 磨粒粒度是如何規(guī)定的？試說明不同粒度砂輪的應用。 510 試述高速磨削、強力磨削和砂帶磨削的特點和應用。第4章 練習題1. 單項選擇11 表面粗糙度的波長與波高比值一般（ ）。① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于100012 表面層加工硬化程度是指（ ）。① 表面層的硬度 ② 表面層的硬度與基體硬度之比 ③ 表面層的硬度與基體硬度之差 ④ 表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比13 原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差”，即（ ）。① 機床誤差 ② 夾具誤差 ③ 刀具誤差 ④ 工藝系統(tǒng)誤差14 誤差的敏感方向是（ ）。① 主運動方向 ② 進給運動方向 ③ 過刀尖的加工表面的法向 ④ 過刀尖的加工表面的切向15 試切n個工件，由于判斷不準而引起的刀具調(diào)整誤差為（ ）。③ 3 ② 6 ③ ④ 16 精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應尺寸公差的（ ）。① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1 17 鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（ ）。① 軸承孔的圓度誤差 ② 主軸軸徑的圓度誤差 ③ 軸徑與軸承孔的間隙 ④ 切削力的大小18 在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。① 車床主軸徑向跳動 ② 卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 ③ 刀尖與主軸軸線不等高④ 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行19 在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ ）。② 提高主軸回轉(zhuǎn)精度 ② 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高裝夾穩(wěn)定性 ④ 保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸110 為減小傳動元件對傳動精度的影響，應采用（ ）傳動。③ 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 變速111 通常機床傳動鏈的（ ）元件誤差對加工誤差影響最大。① 首端 ② 末端 ③ 中間 ④ 兩端112 工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（ ）。① 之和 ② 倒數(shù)之和 ③ 之和的倒數(shù) ④ 倒數(shù)之和的倒數(shù)113 機床部件的實際剛度（ ）按實體所估算的剛度。① 大于 ② 等于 ③ 小于 ④ 遠小于114 接觸變形與接觸表面名義壓強成（ ）。① 正比 ② 反比 ③ 指數(shù)關(guān)系 ④ 對數(shù)關(guān)系115 誤差復映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（ ）。① 正比 ② 反比 ③ 指數(shù)關(guān)系 ④ 對數(shù)關(guān)系116 車削加工中，大部分切削熱（ ）。① 傳給工件 ② 傳給刀具 ③ 傳給機床 ④ 被切屑所帶走117 磨削加工中，大部分磨削熱（ ）。① 傳給工件 ② 傳給刀具 ③ 傳給機床 ④ 被磨屑所帶走118 為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設計上應注意（ ）。① 加大截面積 ② 減小長徑比 ③ 采用開式結(jié)構(gòu) ④ 采用熱對稱結(jié)構(gòu)119 工藝能力系數(shù)與零件公差（ ）。① 成正比 ② 成反比 ③ 無關(guān) ④ 關(guān)系不大120 外圓磨床上采用死頂尖是為了（ ）。① 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 ② 消除導軌不直度對加工精度的③ 消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響 ④ 提高工藝系統(tǒng)剛度121 加工塑性材料時，（ ）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速122 強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（ ）。① 無關(guān) ② 相近 ③ 相同 ④ 相同或成整倍數(shù)關(guān)系123 削扁鏜桿的減振原理是（ ）。① 鏜桿橫截面積加大 ② 鏜桿截面矩加大 ③ 基于再生自激振動原理 ④ 基于振型偶合自激振動原理124 自激振動的頻率( )工藝系統(tǒng)的固有頻率。 ① 大于 ② 小于 ③ 等于 ④ 等于或接近于2. 多項選擇21 尺寸精度的獲得方法有（ ）。① 試切法 ② 調(diào)整法 ③ 定尺寸刀具法 ④ 自動控制法22 零件加工表面粗糙度對零件的（ ）有重要影響。① 耐磨性 ② 耐蝕性 ③ 抗疲勞強度 ④ 配合質(zhì)量23 主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（ ）等幾種基本形式。 ① 徑向跳動 ② 軸向竄動 ③ 傾角擺動 ④ 偏心運動24 影響零件接觸表面接觸變形的因素有（ ）。習圖425 ① 零件材料 ② 表面粗糙度 ③ 名義壓強 ④ 名義面積25 如習圖425所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（ ）。① 主軸徑向跳動 ② 三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 ③ 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 ④ 刀桿剛性不足26在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（ ）。① 工件剛度不足 ② 前后頂尖剛度不足 ③ 車床縱向?qū)к壷本€度誤差 ④ 導軌扭曲27在車床上車削光軸（習圖427），車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（ ）。BA習圖427①刀架剛度不足 ② 尾頂尖剛度不足 ③ 導軌扭曲 ④ 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行28 機械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（ ）。習圖428 ① 切削熱 ② 摩擦熱 ③ 輻射熱 ④ 對流熱29 如習圖428所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（ ）。① 車床導軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 ② 尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 ③ 刀具熱變形 ④ 鉆頭刃磨不對稱210 下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（ ）。 ① 機床幾何誤差 ② 工件定位誤差 ③ 調(diào)整誤差 ④ 刀具磨損211 下列誤差因素中屬于隨機誤差的因素有（ ）。 ① 機床熱變形 ② 工件定位誤差 ③ 夾緊誤差 ④ 毛坯余量不均引起的誤差復映212 從分布圖上可以（ ）?！ǎ? ① 確定工序能力 ② 估算不合格品率 ③ 判別常值誤差大小 ④ 判別工藝過程是否穩(wěn)定213 通常根據(jù) XR 圖上點的分布情況可以判斷 ( )。 ① 有無不合格品 ② 工藝過程是否穩(wěn)定 ③ 是否存常值系統(tǒng)誤差 ④ 是否存在變值系統(tǒng)誤差214 影響切削殘留面積高度的因素主要包括（ ）等。① 切削速度 ② 進給量 ③ 刀具主偏角 ④ 刀具刃傾角215 影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（ ）等。① 切削速度 ② 切削深度 ③ 進給量 ④ 工件材料性質(zhì)216 影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（ ）。① 砂輪速度 ② 工件速度 ③ 磨削深度 ④ 縱向進給量217 消除或減小加工硬化的措施有 ( )等。① 加大刀具前角 ② 改善工件的切削加工性 ③ 提高刀具刃磨質(zhì)量 ④ 降低切削速度218 避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有 ( )等。① 選擇較軟的砂輪 ② 選用較小的工件速度 ③ 選用較小的磨削深度 ④ 改善冷卻條件219 消除或減弱銑削過程中自激振動的方法有 ( )。① 提高工藝系統(tǒng)剛度 ② 增大工藝系統(tǒng)阻尼 ③ 加大切削寬度 ④ 采用變速切削3. 判斷題31 零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。32 零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。33 零件表面殘余應力為壓應力時，可提高零件的疲勞強度。34 粗糙表面易被腐蝕。35 在機械加工中不允許有加工原理誤差。36 工件的內(nèi)應力不影響加工精度37 主軸的徑向跳動會引起工件的圓度誤差。38 普通車床導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。39 采用預加載荷的方法可以提高接觸剛度。310 磨削機床床身導軌時，由于磨削熱會使導軌產(chǎn)生中凸。311 只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品。312 在中，只要沒有點子越出控制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。313 切削過程中的熱效應將使加工表面產(chǎn)生張應力。314 在車床上使用切斷刀切斷工件時的重疊系數(shù)等于0。315 沖擊式減振器特別適于低頻振動的減振。4. 分析題41 在銑床上加工一批軸件上的鍵槽，如習圖441所示。，夾具兩定位V型塊夾角，階梯軸工件兩端軸頸尺寸為。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與外圓的同軸度誤差）。習圖44142 試分析習圖442所示的三種加工情況，加工后工件表面會產(chǎn)生何種形狀誤差？假設工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。a） b） c）習圖44243 橫磨一剛度很大的工件（習圖443），若徑向磨削力為100N，頭、尾架剛度分別為50000 N/mm和40000N/mm，試分析加工后工件的形狀，并計算形狀誤差。FP10050300習圖443ABCD44 曾有人提出一種在工作狀態(tài)下測量工藝系統(tǒng)靜剛度的方法，其過程如下：如習圖444所示，在車床頂尖間裝夾一根剛度很大的軸，在軸靠近前、后頂尖及中間位置預先車出三個臺階，尺寸分別為H1H1H2H2H3H32。經(jīng)過一次走刀后，測量加工后的臺階尺寸分別為h1h1h2h2h3h32。試：1）說明用此方法測量工藝系統(tǒng)靜剛度的原理；2）如何由上面的數(shù)據(jù)確定工藝系統(tǒng)剛度？3）說明該方法的優(yōu)缺點。H11h11H12h12H21H21H22H22H32H32H31H31習圖44445 磨削CW6140車床床身導軌，若床身長L=2240mm，床身高H=400mm，磨削后床身上下面溫差Δt = 5℃。試計算由于工件熱變形所引起的加工誤差（工件材料熱脹系數(shù)α=1105）。46 在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為φ12177?，F(xiàn)隨機抽取100件進行測量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X = ，均方根偏差為S = 。試：① 畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲