【正文】 43 試總結(jié)非傳統(tǒng)加工方法的特點(diǎn)。312 電解加工可以加工任何高硬度的金屬材料和非金屬材料。38 砂帶拋光可用于模具型腔等復(fù)雜曲面的超精拋光加工。34 制造技術(shù)基礎(chǔ)設(shè)施要求采用最先進(jìn)的設(shè)備和工具。① 激光打孔 ② 激光切割 ③ 激光焊接 ④ 激光熱處理212 超聲波加工適合于加工各種和（ ）等。 ① 高精度 ② 高剛度 ③ 高靈敏度 ④高穩(wěn)定性28 屬于熔化加工的方法有（ ）等。① CAD系統(tǒng) ② 數(shù)控機(jī)床（加工中心） ③ 自動(dòng)物流系統(tǒng) ④ 計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)24 AMT包括（ ）等幾部分。① 加工效率高 ② 工件變形小 ③ 在真空條件下進(jìn)行 ④ 可控性好112 超聲波加工設(shè)備中變幅桿的功能是（ ）。① 加工超硬材料 ② 加工工程陶瓷 ③ 制作集成電路 ④ 制作微型模具 18 電火花加工設(shè)備關(guān)鍵裝置之一是（ ）。① 現(xiàn)代管理科學(xué) ② 現(xiàn)代高技術(shù) ③ 計(jì)算機(jī)技術(shù) ④ 測(cè)控技術(shù)14 當(dāng)前精密加工所達(dá)到的精度是（ ）。 53 保證機(jī)器或部件裝配精度的方法有哪幾種？ 54 試說(shuō)明自動(dòng)裝配的意義和提高裝配自動(dòng)化水平的途徑。試確定修配件的尺寸和偏差以及的尺寸和偏差。習(xí)圖64747 習(xí)圖647為某臥式組合機(jī)床的鉆模簡(jiǎn)圖。已知：=20mm，=20mm，～ ，試求解： 1）當(dāng)大批大量生產(chǎn)時(shí)，采用互換法裝配時(shí)，各零件的尺寸及其偏差。試確定分組數(shù)和兩零件直徑尺寸的偏差，并用公差帶位置圖表示出零件各組尺寸的配合關(guān)系。分別采用完全互換法和大數(shù)互換法裝配時(shí)，試確定各組成零件的公差和極限偏差。4. 分析計(jì)算題41習(xí)圖641所示為車床尾座套筒裝配圖，各組成零件的尺寸注在圖上，試分別用完全互換法和大數(shù)互換法計(jì)算裝配后螺母在頂尖套筒內(nèi)的軸向竄動(dòng)量。37 配合精度僅與參與裝配的零件精度有關(guān)。33 超聲波清洗適用于形狀簡(jiǎn)單、清潔度要求不高的零件清洗。 ① 大批量生產(chǎn) ② 配合精度要求很高 ③ 參與裝配零件本身精度很高 ④ 參與裝配零件數(shù)較少29 自動(dòng)裝配條件下對(duì)零、部件結(jié)構(gòu)工藝性的要求包括（ ）等。 ① 完全互換法 ② 大數(shù)互換法 ③ 調(diào)整法 ④ 選配法25 機(jī)械產(chǎn)品的裝配精度一般包括（ ）。④ 1/10~1/5 ② 1/5~1/3 ③ 1/3~1/2 ④ 1/2~2/3 2. 多項(xiàng)選擇21 機(jī)器由（ ）裝配而成。③ 經(jīng)濟(jì)加工精度 ② 零件加工可能達(dá)到的最高精度 ③ 封閉環(huán) ④ 組成環(huán)平均精度18 裝配的組織形式主要取決于（ ）。① 完全互換法 ② 大數(shù)互換法 ③ 分組選配法 ④ 修配法14 高精度滾動(dòng)軸承內(nèi)外圈與滾動(dòng)體的裝配常采用（ ）。毛坯為精鑄件，生產(chǎn)批量30件。試求出在給定進(jìn)給量的條件下，獲得最大生產(chǎn)率的最佳切削速度。試用尺寸鏈極值法確定各工序尺寸及偏差。3）自D處切斷，保證 B、D面距離尺寸A2。為了保證磨后工件表面淬硬層的厚度，177。45 加工習(xí)圖545所示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為，鍵槽深度尺寸為，有關(guān)的加工過(guò)程如下： 1）半精車外圓至； 2）銑鍵槽至尺寸A1； 3）熱處理； 4）磨外圓至，加工完畢。80－380－ 80177。試確定其在大批量生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。c）飛輪，毛坯為鑄件。317 在CAPP專家系統(tǒng)中通常采用正向推理的控制策略。313 采用CAPP有利于實(shí)現(xiàn)工藝過(guò)程設(shè)計(jì)的優(yōu)化和標(biāo)準(zhǔn)化。39 工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對(duì)值。35 軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。① 最短工序時(shí)間 ② 最小工序成本 ③ 最大工序利潤(rùn) ④ 最大刀具耐用度 3. 判斷題31 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的重要依據(jù)。 ① 裝卸工件時(shí)間 ② 開(kāi)停機(jī)床時(shí)間 ③ 測(cè)量工件時(shí)間 ④ 更換刀具時(shí)間213 提高生產(chǎn)效率的途徑有（ ）等。① 全自動(dòng)式 ② 半自動(dòng)式 ③ 派生式 ④ 創(chuàng)成式29 目前CAPP系統(tǒng)的零件信息輸入方式主要有（ ）。 ① 提高加工表面尺寸精度 ② 提高加工表面形狀精度 ③ 降低加工表面粗糙度 ④ 提高加工表面的硬度25 安排加工順序的原則有（ ）和先粗后精。① 尋找最短路徑 ② 尋找最長(zhǎng)路徑 ③ 尋找關(guān)鍵路徑 ④ 工序排序2. 多項(xiàng)選擇21 選擇粗基準(zhǔn)最主要的原則是（ ）。① 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和② 增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和③ 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和④ 增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和112 直線尺寸鏈采用概率算法時(shí)，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（ ）。① 粗車—半精車—精車 ② 粗車—半精車—精車—金剛石車 ③ 粗車—半精車—粗磨 ④ 粗車—半精車—粗磨—精磨18 鑄鐵箱體上φ120H7孔常采用的加工路線是（ ）。③ 設(shè)計(jì) ② 工序 ③ 測(cè)量 ④ 裝配14 箱體類零件常采用（ ）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。表448組號(hào)測(cè)量值平均值極差組號(hào)測(cè)量值平均值極差x1x2x3x4x5Rix1x2x3x4x5Ri12345678910303731353643352120262529304030351818153118283335433825112124213035354530212325252935303835451828192612955151517171071112131415161718192026222824293828302833272220252835273138402420172823303529323825182834243338312833252225203430314030303411141181111101049 習(xí)圖449為精鏜活塞銷孔工序的示意圖，工件以止口面及半精鏜過(guò)的活塞銷孔定位，試分析影響工件加工精度的工藝系統(tǒng)的各種原始誤差因素。試計(jì)算不合格品率?，F(xiàn)隨機(jī)抽取100件進(jìn)行測(cè)量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X = ，均方根偏差為S = 。試：1）說(shuō)明用此方法測(cè)量工藝系統(tǒng)靜剛度的原理；2）如何由上面的數(shù)據(jù)確定工藝系統(tǒng)剛度？3）說(shuō)明該方法的優(yōu)缺點(diǎn)。習(xí)圖44142 試分析習(xí)圖442所示的三種加工情況，加工后工件表面會(huì)產(chǎn)生何種形狀誤差？假設(shè)工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。315 沖擊式減振器特別適于低頻振動(dòng)的減振。311 只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品。36 工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度37 主軸的徑向跳動(dòng)會(huì)引起工件的圓度誤差。32 零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。① 砂輪速度 ② 工件速度 ③ 磨削深度 ④ 縱向進(jìn)給量217 消除或減小加工硬化的措施有 ( )等?！ǎ? ① 確定工序能力 ② 估算不合格品率 ③ 判別常值誤差大小 ④ 判別工藝過(guò)程是否穩(wěn)定213 通常根據(jù) XR 圖上點(diǎn)的分布情況可以判斷 ( )。造成孔徑偏大的可能原因有（ ）。① 工件剛度不足 ② 前后頂尖剛度不足 ③ 車床縱向?qū)к壷本€度誤差 ④ 導(dǎo)軌扭曲27在車床上車削光軸（習(xí)圖427），車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（ ）。習(xí)圖425 ① 零件材料 ② 表面粗糙度 ③ 名義壓強(qiáng) ④ 名義面積25 如習(xí)圖425所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。 ① 大于 ② 小于 ③ 等于 ④ 等于或接近于2. 多項(xiàng)選擇21 尺寸精度的獲得方法有（ ）。① 消除頂尖孔不圓度對(duì)加工精度的影響 ② 消除導(dǎo)軌不直度對(duì)加工精度的③ 消除工件主軸運(yùn)動(dòng)誤差對(duì)加工精度的影響 ④ 提高工藝系統(tǒng)剛度121 加工塑性材料時(shí)，（ ）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。① 傳給工件 ② 傳給刀具 ③ 傳給機(jī)床 ④ 被切屑所帶走117 磨削加工中，大部分磨削熱（ ）。① 之和 ② 倒數(shù)之和 ③ 之和的倒數(shù) ④ 倒數(shù)之和的倒數(shù)113 機(jī)床部件的實(shí)際剛度（ ）按實(shí)體所估算的剛度。① 車床主軸徑向跳動(dòng) ② 卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 ③ 刀尖與主軸軸線不等高④ 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行19 在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ ）。① 主運(yùn)動(dòng)方向 ② 進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向 ③ 過(guò)刀尖的加工表面的法向 ④ 過(guò)刀尖的加工表面的切向15 試切n個(gè)工件，由于判斷不準(zhǔn)而引起的刀具調(diào)整誤差為（ ）。第4章 練習(xí)題1. 單項(xiàng)選擇11 表面粗糙度的波長(zhǎng)與波高比值一般（ ）。① 接觸面間分子活動(dòng)能量 ② 刀具材料與工件材料的硬度比③ 中等偏低的切削速度 ④ 刀具材料與工件的親和能力410 視優(yōu)化目標(biāo)不同，常見(jiàn)的切削用量?jī)?yōu)化模型的目標(biāo)函數(shù)有（ ）。① 塑性變形效應(yīng) ② 里層金屬?gòu)椥曰謴?fù) ③ 表層金屬的相變 ④ 熱變形47 當(dāng)（ ）時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。① 工件材料 ② 切削用量 ③刀具材料 ④ 刀具幾何形狀與幾何角度43 切削過(guò)程中影響散熱的因素有（ ）。① 工件的形狀和尺寸精度 ② 磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等③ 磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生 ④ 加工表面變質(zhì)層、磨削裂紋以及工件的使用性能311 積屑瘤是在（ ）切削塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。① 第Ⅰ變形區(qū) ② 第Ⅱ變形區(qū) ③ 第Ⅲ變形區(qū)37 切削用量對(duì)切削力影響最大的是（ ）。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到（ ）。① λs＞0 ② λs＝0 ③ λs＜032 切削加工過(guò)程中的塑性變形大部分集中于（ ）。擴(kuò)散磨損其實(shí)質(zhì)是一種物理性質(zhì)磨損。245 刀具磨損過(guò)程可分為兩個(gè)階段即初期磨損階段和正常磨損階段。241 當(dāng)切削塑性材料、切削速度v較高、切削厚度hD較大時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。237 工件表面層的溫度分布與加工表面變質(zhì)層的生成機(jī)理、磨削裂紋的產(chǎn)生以及工件的使用性能等有關(guān)。233 控制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。229 切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度升高。226 切削熱由切屑、工件、刀具和周圍介質(zhì)（如空氣、切削液）傳散出去。222 由于切削變形復(fù)雜，在實(shí)際生產(chǎn)中常用理論公式計(jì)算切削力的大小。218 磨削時(shí)砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，且通常有較大的前角和刃口楔角，以及較大的刃口鈍圓半徑。214 內(nèi)摩擦實(shí)際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積和法向力有關(guān)。210 經(jīng)過(guò)塑性變形后形成的切屑，其厚度hch通常都要小于工件上切削層的厚度hD，而切屑長(zhǎng)度Lch通常大于切削層長(zhǎng)度Lc。26 在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到帶狀切屑。22 切削時(shí)出現(xiàn)的積屑瘤、前刀面磨損等現(xiàn)象，都是第Ⅲ變形區(qū)的變形所造成的。133 刀具耐用度是指刀具從開(kāi)始切削至達(dá)到 為止所使用的切削時(shí)間，用T表示。129 刀具正常磨損的主要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和 磨損。125 工件平均溫度指磨削熱傳入工件而引起的 ，它影響工件的形狀和尺寸精度。121 在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在前刀面上 處。117 砂輪磨粒切削刃的排列（刃距、高低）是 分布的，且隨著砂輪的磨損不斷變化?！?5176。113 根據(jù)摩擦情況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個(gè)摩擦區(qū)，即 和滑動(dòng)區(qū)。19 切削過(guò)程中金屬的變形主要是剪切滑移，所以用 的大小來(lái)衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。15 從形態(tài)上看，切屑可以分為帶狀切屑、 、 和崩碎切屑四種類型。12