【文章內(nèi)容簡介】 1同一定位裝夾方式或用同一把刀具的工序，最好相鄰連接完成； 2如一次裝夾進行多道加工工序時，則應考慮把對工件剛度削弱較小的工序安排在先，以減小加工變形； 3上道工序應不影響下道工序的定位與裝夾； 4先內(nèi)型內(nèi)腔加工工序，后外形加工工序。 2用圓柱銑刀加工平面，順銑與逆銑有什么區(qū)別？ 答：逆銑時銑刀切入過程與工件之間產(chǎn)生強烈摩擦，刀具易磨損，并使加工表面粗糙度變差，同時逆銑時有一個上臺工件的分力，容易使工件振動和工夾松動。采用順銑時，切入前銑刀不與零件產(chǎn)生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、銑削時向下壓的分力有利增加工件夾持穩(wěn)定性。但由于進給絲桿與螺母之間有間隙，順銑時工作臺會竄動而引起打刀；另外采用順銑法銑削鑄件或表面有氧化皮的零件毛坯時，會使刀刃加速磨損甚至崩裂。數(shù)控機床采用了間隙補償結(jié)構，竄刀現(xiàn)象可以克服，因此順銑法銑削應用較多。2簡述表面粗糙度的大小，對機械零件使用性能的影響？答：1表面粗糙度影響零件的耐磨性；2表面粗糙度影響配合性質(zhì)的穩(wěn)定性；3表面粗糙度影響零件的強度；4表面粗糙度影響零件的抗腐蝕性；5表面粗糙度影響零件的密封性。2簡單回答，傳統(tǒng)切削與高速切削在對刀具的磨損上有何主要區(qū)別，各自的表現(xiàn)形式及原因？答：在傳統(tǒng)切削中，刀具的磨損形式主要是后刀面和側(cè)面溝槽磨損，是由于工件被加工表面和刀具的后刀面產(chǎn)生摩擦而導致的磨損（Abrasive Wear）；在高速切削中，刀具的磨損形式主要是前刀面磨損（月牙洼磨損），是由于在高速切削時切削速度的加快導致切削溫度的上升，切屑和刀具的前刀面產(chǎn)生的熱應力和化學反應，導致熱擴散磨損和化學磨損。2ISO 513－1975（ e ）標準中將碳素硬質(zhì)合金分為K、P、M三大類。試回答其中K類和P類在成分組成和應用上的主要區(qū)別？答：K類碳素硬質(zhì)合金的主要成分是WC (碳化鎢)和Co（鈷）兩相合成 ， 主要用于各類鑄鐵、非金屬材料、有色金屬材料的加工； P類碳素硬質(zhì)合金的主要是在WC 和Co的基礎上加入TiC(碳化鈦)/TaC(碳化鉭)/NBC等成分，主要用于碳素鋼、合金鋼,不銹鋼和鑄鋼的加工。2簡述薄壁加工時的注意事項？答：裝夾方式：輔助支承，裝夾力的大小，受力點的選擇，防止夾緊變形；刀具和切削用量的選擇：粗精加工余量的選擇，防止切削力和切削熱造成的變形走刀路線的選擇：先外圓后內(nèi)孔。2數(shù)控加工編程的主要內(nèi)容有哪些？答：數(shù)控加工編程的主要內(nèi)容有：分析零件圖、確定工藝過程及工藝路線、計算刀具軌跡的坐標值、編寫加工程序、程序輸入數(shù)控系統(tǒng)、程序校驗及首件試切等。2數(shù)控加工工藝分析的目的是什么？包括哪些內(nèi)容？答：在數(shù)控機床上加工零件，首先應根據(jù)零件圖樣進行工藝分析、處理，編制數(shù)控加工工藝，然后再編制加工程序，整個加工過程是自動的。它包括的內(nèi)容有機床的切削用量、工步的安排、進給路線、加工余量及刀具的尺寸和型號等。2何謂對刀點？對刀點的選取對編程有何影響？答：對刀點是指數(shù)控加工時，刀具相對工件運動的起點。這個起點也是編程時程序的起點。對刀點選取合理，便于數(shù)學處理和編程簡單；在機床上容易找正；加工過程中便于檢查及引起的加工誤差小。何謂機床坐標系和工件坐標系？其主要區(qū)別是什么？答：機床坐標系又稱機械坐標系，是機床運動部件的進給運動坐標系，其坐標軸及方向按標準規(guī)定。其坐標原點由廠家設定，稱為機床原點（或零件）。工件坐標又稱編程坐標系，供編程用。3簡述刀位點、換刀點和工件坐標原點？答：刀位點是指確定刀具位置的基準點。帶有多刀加工的數(shù)控機床，在加工過程中如需換刀，編程時還要設一個換刀點。換刀點是轉(zhuǎn)換刀具位置的基準點。換刀點位置的確定應該不產(chǎn)生干涉。工件坐標系的原點也稱為工件零點或編程零點，其位置由編程者設定，一般設在工件的設計、工藝基準處，便于尺寸計算。3刀具補償有何作用？有哪些補償指令？答：刀具補償一般有長度補償和半徑補償。刀具長度補償可以刀具長度補償及位置補償。利用刀具半徑補償：用同一程序、同一尺寸的刀具進行粗精加工；直接用零件輪廓編程，避免計算刀心軌跡；刀具磨損、重磨、換刀而引起直徑改變后，不必修改程序，只需在刀具參數(shù)設置狀態(tài)輸入刀具半徑改變的數(shù)值；利用刀具補償功能，可利用同一個程序，加工同一個公稱尺寸的內(nèi)、外兩個型面。3什么叫粗、精加工分開？它有什么優(yōu)點？答：在確定零件的工藝流程時，應將粗精加工分階段進行，各表面的粗加工結(jié)束后再進行精加工，盡可能不要將粗、精加工交叉進行，也不要在到機床上既進行粗加工以進行精加工，這就是粗精加工分開。這樣加工可以合理使用機床，并使粗加工時產(chǎn)生的變形及誤差在精加工時得修正，有利于提高加工精度，此外，還可提早發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔等毛坯缺陷，及時終止加工。3采用夾具裝夾工件有何優(yōu)點？答：由于夾具的定位元件與刀具及機床運動的相對位置可以事先調(diào)整，因此加工一批零件時采用夾具工件，即不必逐個找正，又快速方便，且有很高的重復精度，能保證工件的加工要求。3按照基準統(tǒng)一原則選用精基準有何優(yōu)點？答：按此原則所選用的精基準，能用于多個表面的加工及多個工序加工，可以減少因基準變換帶來的誤差，提高加工精度。此外，還可減少夾具的類型，減少設計夾具的工作量。3確定夾力方向應遵循哪些原則？答：（1）夾緊力作用方向不破壞工件定位的正確性。（2）夾緊力方向應使所需夾緊力盡可能小。（3）夾緊力方向應工件變形盡可能小。3造成主軸回轉(zhuǎn)誤差的因素有哪些？答：有各軸承超額軸承孔之間的同軸度，殼體孔定位端面與軸線的垂直度，軸承的間隙，滾動軸承滾道的圓度和滾動體的尺寸形狀誤差，以及鎖緊螺母端面的跳動等。3難加工材料是從哪三個方面來衡量的？答：所謂難加工材料，已加工表面的質(zhì)量的質(zhì)量及及切屑形成和排出的難易程序三個方面來衡量。只要上述三個方面中有一項明顯差，就可作為是難加工材料。3難加工材料的車削特點主要表現(xiàn)在哪些方面？答：表現(xiàn)在以下五個方面：(1)由于難加工材料的導熱系數(shù)大多比較低，熱強度高，故溫度比較高；(2)切屑變形系數(shù)大，變形硬化程度嚴重；(3)材料的強度和熱強度一般都較大，故切削力大；(4)刀具磨損快，故耐用度低；(5)卷屑、斷屑和排屑都較困難。簡述車削難加工材料應采取哪些改善措施？答：應采取如下改善措施：(1) 選擇合適的、切削性能好的刀具材料；(2) 選擇合理的車刀幾何參數(shù)；(3) 采用合適的切削液；(4)選擇合理的車削用量。4應用可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片有哪些優(yōu)點？答：有如下優(yōu)點：(1)由于刀片不經(jīng)過焊接，并在使用過程中不需要刃磨，避免民焊接刃磨所造成的，內(nèi)應力和裂紋，可提高刀具耐用度。(2)刀體較長時間使用，不僅節(jié)約焊接刃接刃磨所贊成的內(nèi)應力和裂紋，可提高刀具耐用度。(3)刀體可較長長時間使用，不僅節(jié)約刀體材料，而且減少刀具制造及刃磨所需的人工及設備。(4)刀具用鈍后，只要將刀片轉(zhuǎn)位就可繼續(xù)使用，因而縮短了換刀、對刀等輔助時間。(5)刀片用鈍后回收方便，減少刀具材料消耗，降低成本。4什么叫尺寸基準？答：標注尺寸的起點尺寸叫尺寸基準。4制圖中如何靠如何選擇基準？答：設計基準的選擇應量做到設計基準、工藝基準和測量基準的統(tǒng)一。這樣可以減少加工誤差，方便測量和檢驗。4什么是金屬切削過程？答：切削時，在刀具切削刃的切割和刀面的推擠作用下，使被切削的金屬層產(chǎn)生變形、剪切、滑移而變成切屑的過程。4切削用量對切削力各用什么影響？答：（1）切削深度ap和進給量f增加時，切削力增大，根據(jù)切削力計算的經(jīng)驗公式FZ=，切削深度加在一倍，主切削力FZ增大一倍；進給量加大一倍，主切削力FZ增大70%左右（因進給量增加導致切屑厚度增加，使切屑變形減小，所以切削力小些）。（2）切削塑性金屬時，切削力一般是隨著切削速度的提高而減小；切削脆性金屬時，切削速度對切削力沒有顯著的影響。4刀具切削部分的材料包括什么？答；目前用于制造刀具的材料可分為金屬材料和非金屬材料兩大類：金屬材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速硬質(zhì)合金。非金屬材料有人造金剛石和立方氮化硼及陶瓷。 其中碳素工具鋼和合金工具鋼的紅硬性能較差（約200176。C~400176。C），已很少用來制造車刀。4切削用量對切削溫度各有什么影響？答：切削速度提高一倍，切削溫度約增高30%~40%；進給量加大一倍，切削溫度只增加15%~20%；切削深度加大一倍，切削溫度僅增高5%~8%。4什么叫工藝尺寸鏈？答；互相聯(lián)系的尺寸按一定順序首尾相接排列成的尺寸封閉圖，就叫尺寸鏈。應用在加工過程中的有關尺寸形成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈。4什么是六點定位？答：在分析工件定位時通常用一個支承點限制一個自由度，用合理分布的六個支承點限制工件的六個自由度，使工件在夾具中位置完全確定，稱為六點定位。50、什么是定位誤差？答：由工件定位所造成的加工面相對其工序基準的位置誤差，叫做定位誤差。5加工中可能產(chǎn)生誤差有哪8個方面？答：加工中可能產(chǎn)生誤差有原理誤差、裝夾誤差、機床誤差、夾具精度誤差、工藝系統(tǒng)變形誤差、工件殘余應力誤差、刀具誤差、測量誤差八個方面。