【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 。，求加工尺寸 100177。0. lmm的定位誤差。解： ① 基準(zhǔn)重合，② 孔銷定位，單方向位移，夾角 30176。177。15′， ③ ＜ T/3=≈【例】圓環(huán)工件，外圓 ，內(nèi)孔 ， 內(nèi)外 圓 同 軸 度欲鉆小孔 φ5 ， 保證尺寸 36177。 mm定位方案：① 圖 ,以定位銷 定位（軸線垂直安放）② 圖 ,以圓定位套 定位（軸線垂直安放） 圖 試比較兩定位方案的定位誤差。 解：方案 ① ： 工序基準(zhǔn)為外圓下母線，定位基準(zhǔn)為內(nèi)孔中心，基準(zhǔn)不重合△ B=δD/2+◎ =+=孔銷配合，任意方向位移， △ Y=Xmax= mm基準(zhǔn)不重合誤差和基準(zhǔn)位移誤差不相關(guān)△ D=△ Y+△ B= ＞ T/3=。方案 ② ： 工序基準(zhǔn)為外圓下母線，定位基準(zhǔn)為外圓中心，基準(zhǔn)不重合 △ B=δD/2= ； 孔銷配合，任意方向位移， △ Y=Xmax= 工序基準(zhǔn)在定位基面上 —— 相關(guān)，判斷方向性。 —— 很難判斷◆ 改用極限法計(jì)算直接求工序基準(zhǔn)的最大位移量△ D=Xmax=＜ T/3=。∴ 方案 ② 好【例】一面兩孔定位鉆小孔 φ5， 圓柱銷為 ，菱形銷為 ，試求加工尺寸的定位誤差。 圖 一面兩銷定位示意圖解： ① 尺寸 50177。 mm 基準(zhǔn)不重合， △ B= 孔銷配合，任意方向位移， △ Y=X1max= mm 兩者不相關(guān)， △ D=△ Y+△ B=≈T/3= 。② 尺寸 60177。 mm 基準(zhǔn)重合， △ B=0；一面兩孔， X1max= mm； X2max=， 任意轉(zhuǎn)動(dòng)?！?Y=2（ + ）=2（ ） = mm≈T/3= 。(1)提高夾具的精度 —— 提高定位元件、對(duì)刀元件及配合表面及夾具體與 機(jī)床連接表面的制造精度， 提高夾具的裝配精度； 提高夾具的安裝精度 調(diào)整刀具與夾具位置，提高對(duì)刀精度(2)減少定位誤差 —— 基準(zhǔn)重合，基準(zhǔn)誤差小的定位方式（如定心夾緊裝置等） 提高定位面與定位件加工精度，減少間隙，減少基準(zhǔn) 位移誤差(3)減少夾具的磨損 —— 提高夾具易磨件（如鉆套、定位銷等）的耐磨性。 對(duì)易磨損件設(shè)置成可換裝置，當(dāng)磨損到一定程度 時(shí)須及時(shí)更換刀具誤差一般刀具定尺寸刀具成形刀具展成法刀具如普通車刀、單刃鏜刀和面銑刀等）的制造誤差對(duì)加工精度沒(méi)有直接影響， 但磨損后對(duì)工件尺寸或形狀精度有一定影響定尺寸刀具（如鉆頭、鉸刀、圓孔拉刀等）的尺寸誤差直接影響被加工工件的尺寸精度。刀具的安裝和使用不當(dāng)，也會(huì)影響加工精度。成形刀具（如成形車刀、成形銑刀、盤形齒輪銑刀等）的誤差主要影響被加工面的形狀精度展成法刀具（如齒輪滾刀、插齒刀等）加工齒輪時(shí)，刀刃的幾何形狀及有關(guān)尺寸精度會(huì)直接影響齒輪加工精度（由于刀具制造誤差和刀具磨損）刀具的磨損： 除了對(duì)切削性能、加工表面的質(zhì)量影響外，直接影響加工精度。 如車長(zhǎng)外圓時(shí)，產(chǎn)生錐形的圓柱度誤差調(diào)整法加工時(shí)，刀具和砂輪的磨損會(huì)擴(kuò)大工件的尺寸分散范圍。圖例 車刀的尺寸磨損 圖例 車刀磨損過(guò)程措施：刀具材料，新材料，合理幾何參數(shù)和切削用量，刃磨刀具，冷卻潤(rùn)滑液大批量 —— 補(bǔ)償裝置 —— 對(duì)刀具磨損自動(dòng)補(bǔ)償測(cè)量誤差（ 1）量具、量?jī)x和測(cè)量方法本身的誤差（ 2）環(huán)境條件的影響（溫度、振動(dòng)等）（ 3）測(cè)量人員主觀因素的影響（視力、測(cè)量力大小等）（ 4）正確選擇和使用量具，以保證測(cè)量精度調(diào)整誤差試切法調(diào)整定程機(jī)構(gòu)調(diào)整樣板、樣件調(diào)整夾具安裝調(diào)整大批量生產(chǎn)時(shí)常采用行程擋塊、靠模、凸輪作為定程機(jī)構(gòu)，其制造精度和調(diào)整精度產(chǎn)生調(diào)整誤差樣件、樣板的制造精度和安裝精度、對(duì)刀精度產(chǎn)生調(diào)整誤差?測(cè)量誤差?進(jìn)給機(jī)構(gòu)位移誤差（爬行現(xiàn)象）?加工余量的影響（余量很小時(shí)，刀刃打滑）影響工件在機(jī)床上占有正確的加工位置53機(jī)械加工系統(tǒng)動(dòng)態(tài)誤差的影響分析一．工藝系統(tǒng)受力變形影響分析 工藝系統(tǒng)受力變形現(xiàn)象(1)基本概念工藝系統(tǒng)：機(jī)床、夾具、工件、刀具外力： 切削力、傳動(dòng)力、慣性力、夾緊力、重力破壞了刀具、工件間相對(duì)位置產(chǎn)生加工誤差 （ 舉例 ）圖 受力變形對(duì)工件精度的影響a)車長(zhǎng)軸 b） 磨內(nèi)孔由此看 來(lái)，為了保證和提高工件的加工精度，就必須深入研究并控制以至消除工藝系統(tǒng)及其有關(guān)組成部分的變形。工藝系統(tǒng)剛度： 加工表面法向方向上切削力與在總切削力的綜合作用下，工藝系統(tǒng)的法向變形的比值。 工藝系統(tǒng)的總變形量： 工藝系統(tǒng)剛度：即工藝系統(tǒng)剛度的倒數(shù)等于系統(tǒng)各環(huán)節(jié)剛度的倒數(shù)之和若已知工藝系統(tǒng)各組成部分的剛度（即環(huán)節(jié)剛度），就可以求出工藝系統(tǒng)的剛度。（ 2）工件、刀具的剛度 當(dāng)工件、刀具的形狀比較簡(jiǎn)單時(shí)，其剛度可由材料力學(xué)中的有關(guān)公式進(jìn)行近似計(jì)算。 懸臂梁受力變形： 簡(jiǎn)支梁受力變形： L—— 工件（刀具）長(zhǎng)度 (mm)；E—— 材料的彈性模量 (N/mm2)， 對(duì)于鋼， E=2*105N/mm2I—— 工件（刀具）的截面慣性矩（ mm4）；y1—— 外力作用在梁端點(diǎn)的最大位移（ mm）；y2—— 外力作用在梁中點(diǎn)的最大位移（ mm） .（ 3）機(jī)床部件、夾具部件的剛度圖 特點(diǎn)：① 剛度曲線非直線 —— 力和變形不成線性關(guān)系，不單純彈性變形② 加載與卸載曲線不重合 —— 兩曲線間的包容面積代表循環(huán)中消耗的能量，即消耗在接觸變形、摩擦和塑性變形等所作的功③ 卸載后曲線不能回到原點(diǎn) —— 存在間隙和殘余變形。反復(fù)加載卸載趨于穩(wěn)定，殘余變形接近于零。④ 部件的實(shí)際剛度遠(yuǎn)比按實(shí)體結(jié)構(gòu)的估計(jì)值小。（ 4）影響部件剛度的因素 1）連接表面間的接觸變形圖 2）部件中薄弱零件的影響 圖 5。 30機(jī)床部件剛度的薄弱環(huán)節(jié)3）間隙的影響4）摩擦力的影響 （ 5）機(jī)床部件剛度的測(cè)定 (1)單向靜載測(cè)定法 圖 單向靜載測(cè)定車床剛度1－短軸 6－千分表 4－測(cè)力環(huán) 5－螺旋加力器 單向加載時(shí)車床剛度測(cè)定示意圖。主軸部件、尾座及刀架的變形可分別從千分表 3和 6讀出。 這種方法測(cè)得的 y方向位移是背向力 Fp作用下引起的變形。(2)三向靜載測(cè)定法 (3)工作狀態(tài)測(cè)定法2．工藝系統(tǒng)的受力變形（ 1）切削力作用點(diǎn)位置變化引起的加工誤差1)機(jī)床的變形 —— 此時(shí)工藝系統(tǒng)剛度主要取決于機(jī)床剛度頭架受力 FA， 變形 ；尾座受力 FB， 變形 ；刀架受力 Fy．， 變形 。圖 工藝系統(tǒng)變形隨切削力作用點(diǎn)變化而變化工件軸線的位移為 機(jī)床總的變形為 由剛度定義有當(dāng) X=L／ 2時(shí)，工藝系統(tǒng)剛度倒數(shù)的為： 設(shè)車床頭架剛度 610 4N/mm， 尾座剛度 510 4N/mm， 刀架剛度 410 4N/mm，徑向切削力 300N， 工件長(zhǎng) 600mm， 則沿工件長(zhǎng)度上系統(tǒng)位移量：x 0（頭架處）L/6 L/3 L/2（ 工件中點(diǎn)） 2L/3 5L/6 L（ 尾座處）Yxt(mm) 工件產(chǎn)生兩端粗、中間細(xì)的馬鞍形圓柱度誤差，誤差值為 2 （ ） =。2)工件的變形 車削細(xì)長(zhǎng)軸，簡(jiǎn)支梁公式 工件產(chǎn)生兩端細(xì)、中間粗的腰鼓形圓柱度誤差。設(shè)工件 φ30600 mm， 鋼彈性模量 E=210 5N／ mm2， 徑向切削力 300N，x 0（頭架處） L/6 L/3 L/2（ 工件中點(diǎn)） 2L/3 5L/6 L（ 尾座處）Yg(mm) 0 0工件產(chǎn)生的腰鼓形圓柱度誤差值為 2 （ ） =3)工藝系統(tǒng)的總變形 =+切削力 大小變化引起的加工誤差在加工過(guò)程中，由于工件加工余量或材料硬度不均勻，都會(huì)引起切削力的變化，從而使工藝系統(tǒng)受力變形不一致而產(chǎn)生加工誤差。圖 毛坯形狀誤差復(fù)映如 圖 所示，以車削短圓柱工件外圓為例。由于毛坯存在的圓度誤差 △ m=ap1ap2引起了工件產(chǎn)生圓度誤差 △ w=y1y2且 △ m越大， △ w越大，這種由于工藝系統(tǒng)受力變形的變化而使毛坯橢圓形狀誤差復(fù)映到加工后工件表面的現(xiàn)象稱為 “誤差復(fù)映 ”。設(shè)工藝系統(tǒng)的剛度為 Kxt， 則工件圓度誤差；△ w=y1y2=1/Kxt(Fp1Fp2)一般取 λ =； 令 ε =△ g/△ m,則 ε —— 誤差復(fù)映系數(shù)總誤差復(fù)映系數(shù) 216。增加走刀次數(shù) ,可減小誤差復(fù)映 ,提高加工精度 ,但生產(chǎn)率降低了。216。提高工藝系統(tǒng)剛度，對(duì)減小誤差復(fù)映系數(shù)具有重要意義。 216。毛坯的各種形狀誤差（圓度、圓柱度、同軸度、平面度等）都會(huì)以一定的復(fù)映系數(shù)，復(fù)映成工件的加工誤差。216。毛坯材料的不均勻， HB有變化，同樣會(huì)引起背向力的變化，產(chǎn)生加工誤差，分析方法同誤差復(fù)映規(guī)律。（ 3）工藝系統(tǒng)中其它作用力引起的加工誤差 1）夾緊力的影響圖 套筒夾緊變形的誤差圖 5。 37薄片工件的磨削a) 毛坯翹曲 b)電磁工件臺(tái)吸緊 c)磨后松開(kāi)，工件翹曲 d)磨削凸面 e)磨削凹面 f)磨后松開(kāi)，工件平2）重力的影響圖 5。 38 自重引起的加工誤差3）慣性力的影響在高速切削時(shí)，如果工藝系統(tǒng)中有不平衡的高速旋轉(zhuǎn)的構(gòu)件存在，就會(huì)產(chǎn)生離心力。它和傳動(dòng)力一樣，在工件的每一轉(zhuǎn)中不斷變更方向，引起工件幾何軸線作上述相同形式的擺角運(yùn)動(dòng)，故理論上講也不會(huì)造成工件園度誤差。但是要注意的是當(dāng)不平衡質(zhì)量的離心力大于切削力時(shí)，車床主軸軸頸和軸承內(nèi)孔表面的接觸點(diǎn)就會(huì)不斷地變化，軸承孔地園度誤差將傳給工件地回轉(zhuǎn)軸心。因此可采用配重平衡的方法來(lái)消除這種影響，必要時(shí)亦可適當(dāng)降低主軸轉(zhuǎn)速，以減小離心力的影響。 圖 慣性力引起的加工誤差4）傳動(dòng)力的影響 在車床或磨床類機(jī)床上加工軸類零件時(shí)，常用單爪撥盤帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，如圖所示。圖 在撥盤的每一轉(zhuǎn)中，傳動(dòng)力的方向是變化的，有時(shí)與切削力同向，有時(shí)與切削力反向，造成與慣性力相似的加工誤差。因此，精密零件加工應(yīng)采用雙爪撥盤或柔性系統(tǒng)連接裝置帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。通過(guò)提高導(dǎo)軌等結(jié)合面的刮研質(zhì)量、形狀精度并降低表面粗糙度，都能增加接觸面積，有效地提高接觸剛度。預(yù)加載荷，也可增大接觸剛度加工細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，采用中心架或跟刀架來(lái)提高工件的剛度。采用導(dǎo)套、導(dǎo)桿等輔助支承來(lái)加強(qiáng)刀架的剛度。對(duì)剛性較差的工件選擇合適的夾緊方法