聯(lián)動導桿的機械加工工藝規(guī)程設計(編輯修改稿)
2024-11-26 13:23 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 在加工過程中要經(jīng)常正反向旋轉(zhuǎn)，該零件在加工過程中要承受載荷作用，因此選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。假設為批量生產(chǎn)，零件的輪廓尺寸不大，故采用模鍛成形來制造毛坯。模鍛成形后切邊，進行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度合適，并進行酸洗，噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯因脫碳而對機械加工帶來的不利影響。 二、 設計毛坯圖 聯(lián)動導桿 毛坯圖 見附圖 。 三、 確定 毛坯的毛坯尺寸、尺寸公差 和 機械加工余量 參照課程設計指導教程第二章第二節(jié)確定模鍛毛坯尺寸的公差和機械加工余量，查表 2 表 29 首先確定如下各項因素： 3 （ 1） 公差等級 由于導桿的用途和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。 （ 2） 鍛件質(zhì)量 Mt 假設零件成品質(zhì)量為 ，估算鍛件毛坯質(zhì)量 Mt=。 （ 3） 鍛件形狀復雜系數(shù) S 對導桿零件圖進行分析計算，可大致確定鍛件外擴的長度、寬度、高度， 則可計算出該導桿鍛件的形狀復雜系數(shù) S=Mt/Mn。 該鍛件為長軸形，其最大直徑為 56mm，長 255mm，估計該零件的形狀復雜系數(shù)屬 S2級，即該鍛件的復雜程度為一般。 （ 4） 鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該導桿材料為 38Cr， 38Cr 表示含碳量為 %的合金結構鋼，其中 Cr 平均含量 %，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)為 M1 級。 （ 5） 零件表面粗糙度 由零件圖可知， 除孔 軸中部為 ，軸左端 40 、 Ra= 以外，其余加工表面 Ra=。 （ 6） 確定機械加工余量 根據(jù)鍛件質(zhì)量，零件表面粗糙度、形狀復雜系數(shù)查表 29，由此查得單邊余量在厚度方向為 ~，水平方向為 ~,各軸向尺寸的單面余量為 ~，孔的單面加工余量查表 210為 。 根據(jù)軸的尺寸長度與零件直徑，查工藝手冊得端面的加工余量為 2mm。 第三節(jié) 擬定聯(lián)動導桿工藝路線 一、 定位基準的選 擇 正確的選擇定位基準是設計工藝過程中的一項重要的內(nèi)容，也是保證加工精度的關鍵。定位基準有精基準和粗基準之分，通常先確定精基準，然后確定粗基準。 （ 1）精基準的選擇 ? ?4 選擇軸左端面端面 和中間端面 為精基準。零件上的很多表面都可以以兩端面作為基準進行加工。可避免基準轉(zhuǎn)化誤差，也遵循基準統(tǒng)一原則。兩端的中心軸線是設計基準。選用中心軸線為定為基準，可保證表面最后的加工位置精度，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準的重合。由于兩軸面的精加工工序要求余量小且均勻，可利用其自身作為基準。 （ 2）粗基準的選擇 粗基準的選擇應能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準。所以為了便于定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準。用外圓表面定位時，因基準 面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。為了保證重要表面的粗加工余量小而均勻，應選該表面為粗基準，并且要保證工件加工面與其他不加工表面之間的位置精度。 二、 制定工藝路線 本零件加工面 有外圓、內(nèi)孔、 外螺紋等，材料為 38Cr。參照工藝手冊，并根據(jù)導桿零件圖上表面的尺寸精度和粗糙度確定其加工方法選擇如下： （ 1） 左端面：公差等級為 IT7，表面粗糙度為 ，采用粗車 —— 半精車 —— 精車； （ 2） 右端面：公差等級為 IT7，表面粗糙度為 ，采用粗車 —— 半精車 ； （ 3） 左端 50 外圓表面 ：外圓表面粗糙度 ，加工方案為粗車 —— 半精 車 —— 磨削； （ 4） ? 40 的外圓表面：公差等級為 IT7，外圓表面粗糙度為 ，加工方案為 粗車—— 半精車 —— 精車； （ 5） 18 外圓表面 ： 公差等級為 IT7， 表面粗糙度為 Ra ,確定其加工法案為粗車 —— 半精車 —— 磨削； （ 6） 退刀槽：直槽車削 ； （ 7） 右端螺紋：加工方 案 為粗車 —— 半精車 —— 車螺紋 ； 500 ? ? 180 ? ???5 （ 8） 左端 20 孔：公差等級 IT7，內(nèi)表面粗糙度為 ，采用粗鏜 —— 半精鏜 —— 精鏜 ； （ 9） 右端 4 孔：公差等級為 IT7，內(nèi)表面粗糙度為 ，采用粗鏜 —— 半精鏜 ； （ 10） 螺紋孔（ 4xM6）：加工方法為鉆孔 —— 攻絲 。 對于軸上孔加工應注意下面兩個問題： a) 應安排在調(diào)質(zhì)以后加工，以免因調(diào)質(zhì)處理變形較大而導致孔加工產(chǎn)生彎曲變形難以糾正，引起軸轉(zhuǎn)動時的不平衡。 b) 應安排在外圓粗車或半精加工之后進行，這樣可以有一個較精確的軸頸作為定位基面，從而保證孔與外圓同心，并使軸的壁厚均勻。 三、 加工階段的劃分 該導桿的加工質(zhì)量較高，可將加工分為粗加工、半精加工、 精加工幾個階段 。 粗加工階段：這一階段的主要目的是采用大切削用量切除部分加工余量，把毛皮加工至接近工件的最終形狀和尺寸，只留下適當?shù)募庸び嗔?。此外還可及早的發(fā)現(xiàn)鍛件裂縫等缺陷，以便及時修補和做報廢處理。主要包括：先粗銑導桿的左右斷面，使后續(xù)工序采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求。 半精加工階段：這一階段主要為了精加工做好準備，尤其是做好基面準備，對于一些要求不高的表面應在這一階段全部完成，達到圖樣規(guī)定的技術要求。 精加工階段：進行導桿的
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