【文章內(nèi)容簡介】 10%、且不大于 2mm，環(huán)縫錯口小于 進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊不少于 10 點(diǎn)，焊縫長度 30～ 50mm，并分布均勻，在管段兩端焊上引弧板。 焊接 焊接前須做焊接工藝評定，合格后方可施焊。 卷制結(jié)束的鋼管吊至焊接平臺進(jìn)行內(nèi)外直縫焊接，焊接采用埋弧焊，先焊內(nèi)直縫，再焊外直縫，（外直縫焊接前須用碳弧氣刨清根，并打磨干凈）。焊接結(jié)束后割去管子兩端的引弧板并磨去點(diǎn)焊金屬。彎頭、三通焊接采用手工焊，焊條采用： Q235A 鋼焊接采用 E4303 系列焊條，埋弧焊焊絲采用 H08A，焊劑采用 HJ431。焊接材料應(yīng)有專人負(fù)責(zé)保管，使用前應(yīng)按 產(chǎn)品說明書規(guī)定進(jìn)行烘焙。 校圓 利用卷板機(jī)對單節(jié)鋼管圓度進(jìn)行校正、用校圓樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定。 對接縱縫處不得大于壁厚的 10%，且不得大于 3mm。 離管端 200mm 的對接縱焊縫處不得大于 2mm。 其他部位不得大于 1mm。 對口 校圓完成后的單管，按要求的長度（每段為 6 米）分節(jié)接長成型拼裝，對口前應(yīng)對單節(jié)管端面的內(nèi)外壁進(jìn)行打磨清理，對口錯口量不得大于 S，兩單節(jié)管組對時，相鄰兩縱焊縫間距應(yīng)大于 500mm，同時縱向焊縫不得設(shè)在管子的水平直徑和垂直直徑的端點(diǎn)。環(huán)縫焊接順序及工藝和直縫一致。對焊接完成的管段為確保其圓度 ， 在管段的兩端 約 100mm 處用φ 604 的撐管作米字型固定。 卷制焊接彎頭、三通制作 按圖紙標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行放樣，用 鐵皮劃出樣板 ， 根據(jù)樣板進(jìn)行下料 ， 切割 ， 注意須分段切割 ， 切割部分與不切割部分比例為 6： 1～ 8： 1， 注意縱向焊縫應(yīng)避開水平和垂直位置。 卷制按直管形式卷制。 對卷制好的管子進(jìn)行剩余部分的切割 ， 并開好坡 口。 將切割好的管道按正確的位置進(jìn)行對口組合并點(diǎn)焊 ， 檢查彎曲半徑和角度符合要求或支管角度正確后進(jìn)行焊接。 環(huán)向焊縫采用手工焊 ， 先焊外表焊縫 ， 管內(nèi)焊縫應(yīng)在清根后進(jìn)行焊接。 為保證管道的制作質(zhì)量，減少安裝現(xiàn)場的焊接工作量，開工前對圖紙進(jìn)行細(xì)化、分段，按安裝現(xiàn)場要求設(shè)置調(diào)整段。管道附件原則上在制作場地內(nèi)配置焊接完成，如管道人孔、排氣管等。 焊接質(zhì)量保證措施 焊工必須經(jīng)過培訓(xùn)，持有有效的證書。焊接前應(yīng)對焊接材料及焊接工件進(jìn)行檢查 ， 焊接材料必須經(jīng)過烘干 ， 焊接工 件的坡口尺寸、坡口表面進(jìn)行檢查：坡口尺寸符合要求，坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割溶渣等缺陷。 焊接前應(yīng)對坡口兩側(cè)進(jìn)行清理、打磨至露出金屬光澤。 定位焊縫焊完后 ， 應(yīng)清除渣皮進(jìn)行檢查 ， 對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)去除后方可進(jìn)行焊接。 對中斷焊接的焊縫 ， 繼續(xù)焊接前應(yīng)清理并檢查 ， 清除發(fā)現(xiàn)的缺陷后方可施焊。 焊縫完成后立即清除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查，符合規(guī)范要求。 焊接檢驗(yàn)按 C 類工程 焊接質(zhì)量規(guī)范進(jìn)行 X 光拍片檢驗(yàn) ， 達(dá)到 DL/T 8212020 規(guī)定的Ⅲ級 ， 拍片數(shù)量為焊縫總數(shù)的 1%， T 型接頭 100%拍片，全部焊縫均應(yīng)經(jīng)過檢驗(yàn) ， 以保證焊接質(zhì)量。每個焊工對自己所焊的焊縫必須做焊接技術(shù)記錄，自檢記錄，及焊接接頭分項(xiàng)工程驗(yàn)評表進(jìn)行驗(yàn)收。 管道防腐油漆 加工后的構(gòu)件和制品，驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行表面除銹處理。 施工準(zhǔn)備 a) 使用 工器 具 如 空壓機(jī) 9m3（帶油水分離器裝置） 、 磨料儲存及下料倉 、 噴嘴 應(yīng)滿足要求。 b) 噴射用磨料準(zhǔn)備 好 ,并 應(yīng)符合下列 要求 ① 磨料應(yīng)是比重大、韌性強(qiáng)、有一定粒度要求的粒狀物； ② 在使用過程中，應(yīng)不易破碎，并散釋出的粉塵量少； ③ 噴射后，殘余磨料不宜留在鋼材的表面上； ④ 各種磨料表面不得有油污，含水率不得大于 1%。 施工方法 a) 噴射磨料及噴射工藝需符合下列要求 (表 1)。 b) 噴砂除銹要達(dá)到 Sа 3，施工環(huán)境相對濕度應(yīng)不大于 85%或鋼材表面濕度高于空氣露點(diǎn)溫度 3℃以上，否則禁止施工， 露點(diǎn)溫度可按下表查找（表 2）。 油漆 a) 油漆外壁 特加強(qiáng)級涂料防腐 ，內(nèi)壁采用加強(qiáng)級涂 料 防腐 。 b) 管道防腐油漆注意事項(xiàng) : ① 噴射除銹按圖紙除銹要求完成合格后，必須在表面返銹前涂完底漆。 ② 噴射除銹后的鋼材表面粗糙度應(yīng)符合要求 。 ③ 施工現(xiàn)場應(yīng)保持相對濕度≤ 75%，如果溫度在 5℃以下，環(huán)氧與固化劑反應(yīng)停止，不能進(jìn)行施工 。 ④ 兩道油漆的間隔時間必須大于 4 小時，以保證油漆的干燥。 ⑤ 油漆涂層厚薄均勻，無剝落、流痕； ⑥ 內(nèi)壁采用 加強(qiáng)級 防腐涂料 ，并 結(jié)合采用三元鋁合金犧牲陽極 聯(lián)合 保護(hù)。 ⑦ 外壁采用 特加強(qiáng)級 防腐涂料 ， 外加電流陰極保護(hù) 。 ⑧ 噴砂材料及工藝指標(biāo)見表 1 中第二行。 表 1 噴射磨料及工藝指標(biāo) 磨料名稱 磨料粒徑 (mm) 壓縮空氣壓 力 (Mpa) 噴嘴最小直 徑 (mm) 噴射角（176。） 噴距 (mm) 石英砂 ～ 余量不小于40% ～ 6～ 8 35～ 70 100～ 200 硅質(zhì)河砂 ～ 余量不小于40% ～ 6～ 8 35～ 70 100～ 200 金剛砂 ～ 余量不小于40% ～ 4～ 5 35～ 70 100～ 200 鋼線粒 線粒直 徑 ， 長度等于直徑 ， 其偏差不大于直徑的40% ～ 4～ 5 35～ 70 100～ 200 鐵丸或鋼丸 6～ 余量不小于40% ～ 4～ 5 35～ 70 100～ 200 表 2 溫度 (℃ ) 相對濕度 (%) 55 60 65 70 75 80 85 90 95 0 5 10 15 20 25 30 35 40 成品的保護(hù) 驗(yàn)收完成后的成品堆放在專用場地，無碰擦、損壞等缺陷，油漆層無壓痕、凹陷現(xiàn)象；成品管道編號清晰。 起吊、運(yùn)輸時必須做好防護(hù)措施，吊索需用專用吊裝帶。不得碰擦、損壞油漆層。 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 彎制好的鋼管直徑允許誤差 。 周長偏差不應(yīng)超過177。 4mm。 管端兩面 垂直度偏差不應(yīng)大于177。 4mm。 管子的橢圓度不得超過 。 焊接彎頭平面偏差不應(yīng)大于177。 8mm，端面角度偏差不應(yīng)大于177。 4mm，周長偏差不應(yīng)大于177。6mm。 異徑管大小頭兩端管口的直徑、橢圓度、端面垂直度應(yīng)符合（ 1～ 4），且兩端軸線應(yīng)重合，其偏心度不應(yīng)大于177。 5mm。 焊接三通的支管垂直度和各端面垂直度偏差不應(yīng)大于 4mm。 循環(huán)水管制作施工作業(yè)流程圖 技術(shù)交底 劃線下料 記錄 作圓 記錄 記錄 合格 結(jié) 束 噴砂防腐 驗(yàn)收編號 是 編制作業(yè)指導(dǎo)書 施工準(zhǔn)備 原材料檢驗(yàn) 檢查 合格 否 壓頭卷制 是 內(nèi)外直縫焊接 對口 環(huán)縫焊接 檢查 合格 是 否 否 循環(huán)水管焊接焊縫的坡口形式 及埋弧 焊焊接參數(shù) 焊縫 板厚 坡口形式和尺寸 圖一 制作坡口 δ =24～ 26 圖二 安裝坡口 δ =24～ 26 埋弧焊焊接參數(shù)表 板材δ （ mm） 焊絲直徑 （ mm） 焊接電流 （ A） 電弧電壓（ V） 焊接速度 （ m/h） 交流 直流（反接） 6 3～ 4 500～ 525 575～ 600 34～ 36 30～ 36 45～ 47 52～ 54 8 3 4 5 550～ 600 575～ 625 675～ 725 34～ 36 33～ 35 32～ 34 32～ 34 23～ 30 30～ 32 30～ 32 10 3 4 5 600～ 650 650～ 700 725～ 775 33～ 35 34～ 36 34～ 36 32～ 34 20～ 23 23～ 25 23～ 25 12 3 4 5 600～ 650 700～ 750 775～ 835 34～