【文章內(nèi)容簡介】 調(diào)度較復(fù)雜。 優(yōu)點 生產(chǎn)周期短、訂貨提前期短、資金周轉(zhuǎn)快、勞動生產(chǎn)率高；成本低，質(zhì)量高而穩(wěn)定。 易于適應(yīng)市場變化。 缺點 柔性差，難以適應(yīng)市場變化 產(chǎn)品制造周期長、訂貨提前期長、資金周轉(zhuǎn)慢；生產(chǎn)率低；成本高；質(zhì)量不易得到保證。 生產(chǎn)的分類 提高多品種小批量生產(chǎn)類型效率的途徑 1）減少零件變化 ： ?推行三化 ： 產(chǎn)品系列化 、 零部件標(biāo)準(zhǔn)化 、零部件通用化 。 ?推行成組 技術(shù) ： 按零件的相似性組織生產(chǎn) ， 它將相似零件歸并 。 ?模塊化 、 插件化 生產(chǎn)的分類 2）提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性 柔性：指靈活性與對變化的適應(yīng)性。 生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性：能很快從生產(chǎn)一種產(chǎn)品轉(zhuǎn)向另一種產(chǎn)品。 方法： ? 硬辦法 ? 采用數(shù)控機床，柔性制造系統(tǒng)（ FMS） 。 ? 軟辦法 ? 采用成組技術(shù)（能使 FMS的利用率提高 80%以上）。 （五）生產(chǎn)過程的組織 生產(chǎn)過程的概念及其構(gòu)成 生產(chǎn)過程 ：從原材料投入到成品出產(chǎn)的全過程 。 包括 : ?工藝過程 ?檢驗過程 ?運輸過程 ?等待停歇過程 ?自然過程 。 生產(chǎn)過程的組織 ?工藝過程 ：是以物理或化學(xué)方法對加工對象進(jìn)行加工 ， 使之達(dá)到所要求的使用性能的過程 。 它可進(jìn)一步細(xì)分成工藝階段和工序（ 毛坯制造 、 零件加工 、 產(chǎn)品裝配 ） 。 據(jù)統(tǒng)計 ， 在機械加工生產(chǎn)過程中 ， 工藝過程時間僅占整個生產(chǎn)過程時間的 10%25%。 生產(chǎn)過程的組織 ?運輸 、 等待過程 ：發(fā)生在車間之間與工序之間 。 據(jù)統(tǒng)計 ， 在機械加工生產(chǎn)過程中 ， 運輸?shù)却龝r間占生產(chǎn)過程時間的 60%80%。因此 ， 科學(xué)的工廠平面布置和車間內(nèi)部的設(shè)備布置 ， 合理組織運輸 ， 對縮短生產(chǎn)過程有重要意義 。 生產(chǎn)過程的組織 ?存儲過程 ：包括廠內(nèi)原材料 、 半成品的存儲 ， 車間在制品的存儲 。 在制品： 從原材料投入到產(chǎn)品產(chǎn)出的過程中 ， 處于加工 、 停放狀態(tài)的制品 ， 包括毛坯 、 半成品 、 車間在制品 。 應(yīng)當(dāng)盡量減少存儲數(shù)量 ， 減少存儲時間 。 生產(chǎn)過程的組織 組織生產(chǎn)過程的 基本 原則 ?工藝專業(yè)化原則 ?對象專業(yè)化原則 （ 1）工藝專業(yè)化原則 ? 按照工藝特征建立生產(chǎn)單位（車間或工段），即將完成相同工藝的設(shè)備和工人放到一個廠房或一個區(qū)域內(nèi)。如鑄造廠、鍛造車間、車工車間等。 工藝專業(yè)化原則 銑床 鉆床 磨床 車床 熱處理 切齒 裝配 B B B B B A A A A A A 零件 A：車 銑 鉆 熱處理 切齒 零件 B：銑 鉆 熱處理 磨 按工藝專業(yè)化原則布置： 工藝專業(yè)化原則 優(yōu)點： ? 對品種變化的適應(yīng)能力強； ? 生產(chǎn)系統(tǒng)的可靠性高； ? 工藝及設(shè)備管理較方便； ? 設(shè)備利用率高。 工藝專業(yè)化原則 缺點： ? 運輸路線長，運輸次數(shù)多； ? 協(xié)作關(guān)系復(fù)雜，協(xié)調(diào)任務(wù)重； ? 生產(chǎn)周期長，在制品量大； ? 生產(chǎn)效率較低，只能使用通用機床 ? 較適用于多品種小批量生產(chǎn)或單件生產(chǎn)。 （ 2）對象專業(yè)化原則 ? 按產(chǎn)品或零部件建立生產(chǎn)單位，即把加工某種產(chǎn)品或零部件的全部或大部分工藝過程集中在一個廠房或一個區(qū)域內(nèi)，相應(yīng)地該區(qū)域內(nèi)集中了加工該產(chǎn)品或零部件所需的設(shè)備、工藝裝備和工人。 ? 多采用流水線方式。 對象專業(yè)化原則 車床 鉆床 磨床 車床 熱處理 切齒 裝配 A A B B 銑床 熱處理 鉆床 按對象專業(yè)化原則布置： 流水線生產(chǎn) 流水線生產(chǎn) ：勞動對象按一定的工藝路線和統(tǒng)一加工速度，連續(xù)不斷地通過各個工作地，順序地進(jìn)行加工并出產(chǎn)產(chǎn)品 (零件 )的一種生產(chǎn)組織形式。 對象專業(yè)化原則 優(yōu)點： ? 減少運輸次數(shù)，縮短運輸路線； ? 有利于提高工作地的專業(yè)化程度； ? 可使用專用高效設(shè)備和工藝裝備； ? 協(xié)作關(guān)系較簡單，簡化了生產(chǎn)管理工作； ? 在制品較少，縮短了生產(chǎn)周期。 對象專業(yè)化原則 缺點： ? 對品種變化的適應(yīng)性較差； ? 工藝及設(shè)備的管理較復(fù)雜； ? 生產(chǎn)系統(tǒng)可靠性較差。 ? 適用于大量大批生產(chǎn) 。 工藝式布置和產(chǎn)品生產(chǎn)線式布置比較 工藝式布置 產(chǎn)品生產(chǎn)線式布置 特 點 把同類型生產(chǎn)設(shè)備集中布置在一起，對各種產(chǎn)品進(jìn)行相同工藝的加工。 生產(chǎn)設(shè)備、輔助設(shè)施是按生產(chǎn)對象的加工路線來布置的。 優(yōu) 點 ① 便于充分利用設(shè)備的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)面積； ② 個別設(shè)備出現(xiàn)故障對整個生產(chǎn)系統(tǒng)的影響較?。?③設(shè)備的投資費用較少；④對產(chǎn)品加工順序變化的適應(yīng)性較強。 ①產(chǎn)品的運輸路線短，節(jié)約運輸人力和設(shè)備；②減少 在制品在生產(chǎn)過程中的等待時間，從而縮短生產(chǎn)周期，減少了在制品占用的流動資金； ③簡化協(xié)作， 計劃工作簡單。 缺 點 ① 物質(zhì)流程復(fù)雜，每種零件需要跨越不 同車間或工段； ② 產(chǎn)品的運輸路線較長，增加了運輸人力和設(shè)備； ③ 在制品的運輸和等待時間長，因而生產(chǎn)周期較長，在制品占用的流動資金多；④ 協(xié)作關(guān)系復(fù)雜，計劃工作復(fù)雜。 ① 需要較多設(shè)備；由于同類設(shè)備分散使用，個別設(shè)備可能負(fù)荷不足，不能充分利用設(shè)備的生產(chǎn)能力； ② 有時一臺設(shè)備出了故障，將導(dǎo)致生產(chǎn)線的全部停工； ③ 當(dāng)產(chǎn)品品種變化時，應(yīng)變能力差。 適用產(chǎn)品 生產(chǎn)規(guī)模不大、生產(chǎn)專業(yè)化程度較低，品種不穩(wěn)定的單件、小批生產(chǎn)的產(chǎn)品。 專業(yè)方向已經(jīng)確定，產(chǎn)品品種比較穩(wěn)定，生產(chǎn)類型屬于大量、大批生產(chǎn)的產(chǎn)品。 生產(chǎn)過程的組織 合理組織生產(chǎn)過程的 基本要求 ?連續(xù)性 ?平行性 ?比例性 ?均衡性 ?準(zhǔn)時性 合理組織生產(chǎn)過程的基本要求 1） 生產(chǎn)過程的連續(xù)性 ? 指產(chǎn)品生產(chǎn)過程的各個階段 、 各個工序的活動是銜接的 ， 物料處于不停的運動中 ， 且流程盡可能短 。 ? 時間上的連續(xù)： 各個環(huán)節(jié)的運動處于連續(xù)狀態(tài) ， 很少或沒有不必要的等待 。 ? 空間上的連續(xù)： 各個環(huán)節(jié)在空間布置上合理緊湊 ， 使物料流程盡可能短 。 合理組織生產(chǎn)過程的基本要求 ? 保持連續(xù)性可縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期 ， 降低在制品庫存 ， 加速流動資金周轉(zhuǎn) 。 前提 ： ?合理布置生產(chǎn)單位及生產(chǎn)設(shè)施； ?組織好各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)：投料 、 運輸 、檢驗 、 維修等； ?有切實可行的作業(yè)計劃 。 合理組織生產(chǎn)過程的基本要求 2） 生產(chǎn)過程的平行性 ? 指生產(chǎn)過程的各個階段 、 各個工序平行交叉進(jìn)行 。 ? 平行作業(yè)： 相同零件同時在數(shù)臺相同的機床上加工 。 ? 交叉作業(yè)： 一批零件在上道工序還未加工完時 ， 將已完成的部分零件轉(zhuǎn)到下道工序加工 。 生產(chǎn)過程的平行性可大大縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期 合理組織生產(chǎn)過程的基本要求 3） 生產(chǎn)過程的比例性 ? 指生產(chǎn)過程各環(huán)節(jié)的生產(chǎn)能力要保持適合產(chǎn)品制造的比例關(guān)系 ， 比例關(guān)系遭到破壞將使生產(chǎn)過程出現(xiàn) “ 瓶頸 ” ，使連續(xù)性遭到破壞 。 合理組織生產(chǎn)過程的基本要求 4） 生產(chǎn)過程的均衡性 （ 節(jié)奏性 ） ? 指產(chǎn)品從投料到完工能按計劃均衡地進(jìn)行 ， 能夠在相等的時間間隔內(nèi)完成大體相等的工作量 （ 即生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量大致相等 ） ， 保持負(fù)荷均勻 。 ? 均衡性的時間段一般取月 、 旬 、 日； ? 節(jié)奏性取小時 、 分 （ 用于大量大批生產(chǎn) ） 合理組織生產(chǎn)過程的基本要求 4） 生產(chǎn)過程的均衡性 （ 節(jié)奏性 ） （ 續(xù) ） ? 保持生產(chǎn)過程的均衡性有利于建立正常的生產(chǎn)秩序 ， 有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量 ， 可使設(shè)備 、人力負(fù)荷均衡 ， 有利于加速流動資金的周轉(zhuǎn) ，降低產(chǎn)品成本 。 ? 要保持生產(chǎn)過程的均衡性就必須加強組織管理 ， 涉及毛坯和原材料供應(yīng) 、 設(shè)備管理 、 作業(yè)計劃與控制等 。 合理組織生產(chǎn)過程的基本要求 5） 生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時性 指生產(chǎn)過程的各階段 、 各工序都能按后續(xù)階段和工序的需要生產(chǎn) 。即在需要的時候 ， 按需要的數(shù)量生產(chǎn)所需要的零部件 。 （六）零件在加工過程中的移動方式 順序移動方式 平行移動方式 平行順序移動方式 例題 某工廠加工一批零件，該零件共有 4道工序，加工批量為 4件，其加工順序及對應(yīng)的單件加工時間見下表。試分別計算順序移動、平行移動、平行順序移動方式下的生產(chǎn)周期。 工序 mi 1 2 3 4 加工時間 ti（分鐘） 10 5 20 15 零件在加工過程中的移動方式 順序移動方式 一批零件在上道工序全部加工完畢后才整批地轉(zhuǎn)移到下道工序繼續(xù)加工 。 順序移動方式 T順 時間 工序 T順 =n t1+ n t2 + ? +n tn = n ? ti m1 m2 m3 m4 例解 ： T順 =n ? ti=4(10+5+20+15)=200（分鐘） 零件在加工過程中的移動方式 平行移動方式 每個零件在前道工序加工完畢后立即轉(zhuǎn)移到下道工序繼續(xù)加工 ， 形成前后工序交叉作業(yè) 。 平行移動方式 T平 時間 工序 T平 = ? ti + （ n1） tl 例解 ： T平 = ? ti +（ n1） tl =(10+5+20+15)+(41)20=110（分鐘） m1 m2 m3 m4 零件在加工過程中的移動方式 平行順序移動方式 要求： ? 每道工序都連續(xù)進(jìn)行加工； ?各道工序盡可能平行地加工 。 目的 ： 綜合順序移動和平行移動的優(yōu)點 。 平行順序移動方式 T平順 時間 工序 T平順 = n? ti ? （ n1） ?min{ tj， tj+1} 例解 ： T平 =4(10+5+20+15)(41)(5+5+15) =125（分鐘） m1 m2 m3 m4 零件在加工過程中的移動方式 三種移動方式的比較 比較項目 順序移動 平行移動 平行順序移 動 生產(chǎn)周期 運輸次數(shù) 設(shè)備利用 組織管理 長 少 好 簡單 短 多 差 中 中 中 好 復(fù)雜 零件在加工過程中的移動方式 選擇零件移動方式要考慮的因素 移動方式 零件 尺寸 加工時間 批量大小 專業(yè)化形式 平行移動 大 長 大 對象專業(yè)化 平行順序移動 小 長 大 對象專業(yè)化 順序移動 小 短 小 工藝專業(yè)化 七、生產(chǎn)管理最近的發(fā)展趨勢 制造業(yè)的環(huán)境變遷 ? 產(chǎn)品多樣化 ? 生產(chǎn)技術(shù)的快速發(fā)展 ? 產(chǎn)品生命周期縮短 ? 成本結(jié)構(gòu)改變 ? 國際化、自由化 ? 服務(wù)業(yè)的快速發(fā)展 ? 政府法令加強、社會價值觀改變 2. 生產(chǎn)管理最近的發(fā)展趨勢（ 1） ? 經(jīng)濟全球化，跨國公司的發(fā)展：全球制造 ? 生產(chǎn)與運作戰(zhàn)略日趨重要 ? 全面質(zhì)量管理（ TQM） ? 基于時間的競爭（ Time_Based Competition） ? 先進(jìn)制造技術(shù)的發(fā)展（ AMT） ? 信息技術(shù)對生產(chǎn)與運作管理的沖擊 ?MRP， MRPII， ERP， CRM， EAM ? EAM（企業(yè)資產(chǎn)管理）是 Enterprise Asset Management的縮寫 . 含義 1： EAM是一種現(xiàn)代設(shè)備管理模式，是以研究設(shè)備一生為對象，追求設(shè)備壽命周期費用最經(jīng)濟和設(shè)備效能最高為目標(biāo)，動員全員參加，應(yīng)用現(xiàn)代科學(xué)知識和管理技能，通過計劃、組織、指揮、協(xié)調(diào)、控制等行動，開展的設(shè)備綜合管理。它是一門把技術(shù)、經(jīng)濟和管理等綜合起來對設(shè)備進(jìn)行全面研究的新興學(xué)料。包括現(xiàn)代設(shè)備管理的理論、方法、手段、組織、人才等內(nèi)容。 含義 2： EAM(Enterprise Asset Management)是面向資產(chǎn)密集型企業(yè)的企業(yè)信息化解決方案的總稱。 它以提高資產(chǎn)可利用率、降低企業(yè)運行維護(hù)成本為目標(biāo)，以優(yōu)化企業(yè)維修資源為核心，通過信息化手段， 合理安排維修計劃及相關(guān)資源與活動。通過提高設(shè)備可利用率得以增加收益，通過優(yōu)化安排維修資源得以降低成本， 從而提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和企業(yè)的市場競爭力。 2. 生產(chǎn)管理最近的發(fā)展趨勢 （ 2） ? 企業(yè)業(yè)務(wù)流程重構(gòu)（ BPR）的影響 ? 供應(yīng)鏈管理（ SCM）