【文章內(nèi)容簡介】 本前設備管理協(xié)會（中島清一等人）于美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的 Nippondenso電器公司試點的基礎上，于1970年正式提出的。 TPM的發(fā)展進程如圖 18所示。 一、戰(zhàn)后日本設備管理的發(fā)展進程 29 ? 日本戰(zhàn)后維修體系的進步 自從 TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。 1）日本的西尾泵廠在實施 TPM之前，每月故障停機 700多次。在 TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到元故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。 2）日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高 50%，設備綜合效率從 TPM前的 %提高到 %，設備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70%。 3）加拿大的 WTC汽車公司自 1988年推行 TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從 10h降到 ，每月計劃停機（準備）時間從 54h降到 9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少 68%，人員從 12人減到 6人。 4）意大利的一家公司：推進 TPM三年，生產(chǎn)率增長 %，機器故障減少 %，局部停機減少 78%，潤滑油用量減少 39%，維修費用減少 %，工作環(huán)境大大改善，空氣帶塵減少 90%。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益 30 ? 日本戰(zhàn)后維修體系的進步 自從 TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。 1）日本的西尾泵廠在實施 TPM之前，每月故障停機 700多次。在 TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到元故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。 2）日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高 50%，設備綜合效率從 TPM前的 %提高到 %，設備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70%。 3）加拿大的 WTC汽車公司自 1988年推行 TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從 10h降到 ，每月計劃停機（準備）時間從 54h降到 9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少 68%，人員從 12人減到 6人。 4）意大利的一家公司：推進 TPM三年，生產(chǎn)率增長 %，機器故障減少 %，局部停機減少 78%，潤滑油用量減少 39%，維修費用減少 %，工作環(huán)境大大改善，空氣帶塵減少 90%。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益 31 ? 日本戰(zhàn)后維修體系的進步 TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本 、 質(zhì)量 、 生產(chǎn)率 、庫存周轉(zhuǎn) 、 安全與環(huán)境保護以及職工的勞動情緒等方面 ，如圖所示 。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益 32 ? 日本戰(zhàn)后維修體系的進步 TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維護”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。 TPM是以豐富的理論作基礎的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。 TPM的理論基礎包含了維修預防、預防維修、系統(tǒng)工程、生產(chǎn)維修、行為科學、維修改善、可靠性工程，以及生態(tài)學、可維修性工程、工程經(jīng)濟學、綜合工程、后勤工程學等理念和方法。 全面生產(chǎn)維護的定義按照日本工程師學會（ JIPE）， TPM有如下的定義：①以最高的設備綜合效率為目標；②確立以設備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修；③設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加；④從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加；⑤實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維護。 三、全員生產(chǎn)維護基本概念與特點 33 ? 日本戰(zhàn)后維修體系的進步 （ 1） TPM一一全面生產(chǎn)維護體制它是以設備綜合效率為目標，以設備時間、空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎的設備保養(yǎng)、維修體制。設備是企業(yè)的骨儒、肌肉和脈管。 TPM是企業(yè)人格化機體的自我保健和治療體系，是行之有效的一套科學體系。 （ 2） TQM（ TQC）一一全面質(zhì)量管理體系它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎，以 PDCA循環(huán)為過程，以 IS。為標準化作業(yè)目標的全面、有效的質(zhì)量管理體系。 TQM在企業(yè)的個性化發(fā)展，后來又由摩托羅拉、通用等公司推進形成了 6σ管理。有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么 TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系 34 ? 日本戰(zhàn)后維修體系的進步 （ 3） JUSTINTIME（ JIT） —— 適時管理也稱為準時化生產(chǎn)方式，或解釋成“在需要時才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品”。來源于豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS，后來美國人總結(jié)提煉成為 1IT，麻省理工學院作為課題研究，又從理論上系統(tǒng)整合為 LEANPRODUCTION，即精益生產(chǎn)體系。如果企業(yè)是一個人， JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅(qū)動輪（后輪）， TQM是前輪， JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是轉(zhuǎn)向盤。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系 35 ? 國際設備管理發(fā)展新趨勢 ?當代設備管理發(fā)展特征 ?從預防維修到狀態(tài)維修 ?以利用率為中心的維修（ ACM） ?全面計劃質(zhì)量維修（ TPQM） ?適應性維修（ AM） ?可靠性維修（ RBM） ?以可靠性為中心的維修管理（ RCM） ?費用有效維修 36 當代設備朝著集成化、大型化、連續(xù)化、高速化、精密化、自動化、流程化、綜合化、計算機化、超小型化、技術密集化的方向發(fā)展； 一方面，要求企業(yè)增加設備的自診斷能力和可維修性，要求設備具有更高的可靠性，甚至引入無維修設計； 另一方面，呼喚更良好的售后服務和社會化維修力量，減輕企業(yè)設備維修的負擔。 當代設備管理發(fā)展特征 當代設備管理發(fā)展特征 37 當代設備管理發(fā)展特征 維修和操作人員的變化趨勢 38 維修和操作人員技術含量發(fā)展趨勢 當代設備管理發(fā)展特征 39 設備管理業(yè)務 —— 技術管理 前期管理：包括規(guī)劃、選型決策、采購、合同管理、安裝、調(diào)試、初期管理等內(nèi)容； 設備臺帳管理（即資產(chǎn)管理）； 設備使用和維護管理：標準化作業(yè)體系； 點檢狀態(tài)檢測和診斷分析、維修計劃的生成； 備品、備件、材料管理； 改造、更新管理； 專業(yè)管理：包括壓力容器、化學設備等管理。 當代設備管理發(fā)展特征 40 設備管理業(yè)務 —— 經(jīng)濟管理 投資方案技術經(jīng)濟分析、評估； 設備經(jīng)濟壽命與折舊； 壽命周期費用（ LCC）、壽命周期效益、設備綜合效率分析； 外協(xié)項目價格體系管理； 備件結(jié)構模型與備件流動資金。 當代設備管理發(fā)展特征 41 國際上設備管理體系的歷史進展 兼修時代：操作工＝維修工 專修時代：分工：操作工專門操作，維修工專門維修 特點：壞了才修。 第一代：事后維修階段（ BM， Breakdown Maintenance） 1950年前 當代設備管理發(fā)展特征 42 國際上設備管理體系的歷史進展 兩大體系： 前蘇聯(lián)為首的計劃預修制 美國為首的預防維修制 第二代：預防維修階段（ PM， Prevent Maintenance）19501960年 當代設備管理發(fā)展特征 43 國際上設備管理體系的歷史進展 理論根據(jù)：摩擦學、磨損理論； 優(yōu)點：可以減少非計劃（故障）停機，將潛在的故障消滅在萌芽狀態(tài)； 缺點：經(jīng)濟性考慮不夠； 由于計劃準確性的影響，可能產(chǎn)生維修過?；蚓S修不足，不注意設備的基礎保養(yǎng)。 前蘇聯(lián)為首的計劃預修制 當代設備管理發(fā)展特征 44 國際上設備管理體系的歷史進展 理論根據(jù)：摩擦學、周期檢查、診斷； 優(yōu)點：減少故障停機，檢查后的計劃維修可以減少了部分維修的盲目性。 缺點：受檢查手段和人經(jīng)驗的制約，仍可能使計劃不準確，造成維修冗余或不足。 美國為首的計劃預修制 當代設備管理發(fā)展特征 45 國際上設備管理體系的歷史進展 事后維修（ BM） 預防維修（ PM） 改善維修（ CM） 維修預防（ MP） 第三代：生產(chǎn)維修階段 PM（ Productive Maintenance）19601970 當代設備管理發(fā)展特征 46 國際上設備管理體系的歷史進展 綜合工程學 全員生產(chǎn)維修 設備綜合管理 第四代：各種設備管理模式并行階段（ 1970年至今） 當代設備管理發(fā)展特征 47 從預知維修到狀態(tài)維修 何為預知維修 預知維修（ Predictive Maintenance）產(chǎn)生于計劃預防維 修之后，主要依賴于早期落后的計算機系統(tǒng)和軟件來記 錄故障和評估系統(tǒng)。由于缺乏完整，連續(xù)的數(shù)據(jù)采集系 統(tǒng)，常使設備系統(tǒng)的預測不準確。這一管理模式畢竟向 傳統(tǒng)的以時間為基礎的（ Timed Based Maintenance， 又稱 TBM）預防維修體制提出挑戰(zhàn)，隨著檢測手段的進 步和計算機的發(fā)展， 80年代形成了完善的體制，即狀態(tài) 維修。 48 何為狀態(tài)維修 所謂以狀態(tài)為基礎的維修體制（ Condition Based Maintenance，簡稱 CBM），是相對于事后維修和以時 間為基礎的預防維修（ TBM）而提出的。其定義為：在 設備出現(xiàn)了明顯的