【正文】 1）日本的西尾泵廠在實施 TPM之前，每月故障停機 700多次。 4）意大利的一家公司：推進 TPM三年，生產(chǎn)率增長 %，機器故障減少 %，局部停機減少 78%，潤滑油用量減少 39%，維修費用減少 %，工作環(huán)境大大改善，空氣帶塵減少 90%。 2）日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高 50%，設(shè)備綜合效率從 TPM前的 %提高到 %，設(shè)備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70%。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益 32 ? 日本戰(zhàn)后維修體系的進步 TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維護”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。 三、全員生產(chǎn)維護基本概念與特點 33 ? 日本戰(zhàn)后維修體系的進步 （ 1） TPM一一全面生產(chǎn)維護體制它是以設(shè)備綜合效率為目標，以設(shè)備時間、空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。為標準化作業(yè)目標的全面、有效的質(zhì)量管理體系。來源于豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS，后來美國人總結(jié)提煉成為 1IT，麻省理工學(xué)院作為課題研究，又從理論上系統(tǒng)整合為 LEANPRODUCTION，即精益生產(chǎn)體系。 當代設(shè)備管理發(fā)展特征 當代設(shè)備管理發(fā)展特征 37 當代設(shè)備管理發(fā)展特征 維修和操作人員的變化趨勢 38 維修和操作人員技術(shù)含量發(fā)展趨勢 當代設(shè)備管理發(fā)展特征 39 設(shè)備管理業(yè)務(wù) —— 技術(shù)管理 前期管理：包括規(guī)劃、選型決策、采購、合同管理、安裝、調(diào)試、初期管理等內(nèi)容； 設(shè)備臺帳管理（即資產(chǎn)管理）； 設(shè)備使用和維護管理：標準化作業(yè)體系； 點檢狀態(tài)檢測和診斷分析、維修計劃的生成； 備品、備件、材料管理； 改造、更新管理； 專業(yè)管理：包括壓力容器、化學(xué)設(shè)備等管理。 前蘇聯(lián)為首的計劃預(yù)修制 當代設(shè)備管理發(fā)展特征 44 國際上設(shè)備管理體系的歷史進展 理論根據(jù)：摩擦學(xué)、周期檢查、診斷； 優(yōu)點：減少故障停機，檢查后的計劃維修可以減少了部分維修的盲目性。這一管理模式畢竟向 傳統(tǒng)的以時間為基礎(chǔ)的（ Timed Based Maintenance， 又稱 TBM）預(yù)防維修體制提出挑戰(zhàn)，隨著檢測手段的進 步和計算機的發(fā)展， 80年代形成了完善的體制，即狀態(tài) 維修。 這種預(yù)防維修方式的維修作業(yè)一般沒有固定的間隔期，維修技術(shù)人員根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)變化趨勢作出判斷，再確定設(shè)備的維修計劃。 CBM（ II） ：其效能和費用及級別介于上述兩個等級之間。 以利用率為中心的維修（ ACM） 55 維修方式的選擇 以利用率為中心的維修（ ACM） 56 維修規(guī)劃編制的流程 1. 根據(jù)生產(chǎn)流程， 確定單臺關(guān)鍵設(shè)備 。 以利用率為中心的維修（ ACM） 58 維修規(guī)劃編制的流程 以利用率為中心的維修（ ACM） 59 ACM需要的兩個條件 1. 第一，由于需要維修數(shù)據(jù)，故障模式作為支持，這個體制更需要加強對設(shè)備的了解，加強設(shè)備的維修數(shù)據(jù)統(tǒng)計記錄； 2. 第二，由于需要選擇以監(jiān)測為主的視情維修，以改進設(shè)計為主的改進維修，以充分利用生產(chǎn)空隙為主的機會維修，以及傳統(tǒng)的定位維修和事后維修，無論從管理上還是從技術(shù)上，都需要更多的技巧和經(jīng)驗。 61 TPQM維修職能的十個要素 全面計劃質(zhì)量維修（ TPQM） 62 TPQM維修職能的十個要素 管理與組織 —— 建立合理的組織機構(gòu)及相應(yīng)的職責(zé)規(guī)定； 組態(tài)管理 —— 對設(shè)備的實際狀況，功能特性以及設(shè)備鑒定的技術(shù)文件作為綜合性的管理； 后勤保障 —— 對保障維修的后勤項目，如零件修理，專用工具，測試設(shè)備，技術(shù)工人和計算機軟硬件作出明確的規(guī)定和有效管理； 質(zhì)量考核標準 —— 整個維修過程及各項要素均制定質(zhì)量考核標準，加以嚴格管理； 工作控制 —— 對工作計劃，進度安排和具體實施過程加以控制。 全面計劃質(zhì)量維修（ TPQM） 67 適應(yīng)性維修（ AM） 背景 隨著企業(yè)設(shè)備不斷朝著大型化，復(fù)雜化和自動化方向發(fā)展，設(shè)備在生產(chǎn)上的重要性日益增大。 68 維修方式與綜合費用的關(guān)系圖 — 圖 68 適應(yīng)性維修（ AM） 69 適應(yīng)性維修（ AM） 找到費用最小點必須解決的問題： 要把設(shè)備故障造成的生產(chǎn)損失、維修費用定量化； 確定計算綜合費用的經(jīng)驗公式或理論公式； 確定能夠反映不同時期維修方式的變化。 適應(yīng)性維修（ AM） 71 以費用的定量計算確定維修方式 2. 設(shè)備劣化模型 —— 在開發(fā)維修方式?jīng)Q策系統(tǒng)時，需要把設(shè)備的劣化作模型化處理。一般包括：能源供應(yīng)短缺造成的損失，合格品率降低損失何設(shè)備故障減產(chǎn)損失等。只要以上的三種維修策略相互配合好，并充分發(fā)揮各自的作用，就可以使設(shè)備獲得最高可靠性。預(yù)防維修的采用，雖可減少非計劃停機，卻可能造成維修過剩，因此應(yīng)加以適當空駛。 可靠性維修（ RBM） 84 預(yù)測維修 預(yù)測維修是通過測量設(shè)備狀態(tài)，識別即將出現(xiàn)的問題，預(yù)計故障修理時機，以減少設(shè)備損壞。 可靠性維修（ RBM） 85 主動維修 — 其目的是應(yīng)用先進的方法和修復(fù)技術(shù)來顯著 地延長機器壽命。維修工作不應(yīng)局限于解決表面故障問題，而應(yīng)認真推敲深層次的原因，力求從根本上解決問題； 2. 精細的大修理和安裝； 3. 購置或維修設(shè)備均應(yīng)有技術(shù)規(guī)范； 4. 建立大修理的驗收合格證制度； 5. 可靠性維修，對設(shè)備進行重新設(shè)計，修改設(shè)計，改進部件技術(shù)要求等。 另外，在制定維修策略時，自覺地以故障模式的最新探索成果為依據(jù)。通過在線或周期性的故障檢查來尋找故障； 對危害安全的故障使用強制性的預(yù)防維修方法。 以可靠性為中心的維修管理（ RCM） 98 RCM對維修資源的合理調(diào)配 外部承包者 —— 外部承包者在集中高水平維修力量，維修工具等方面有一定優(yōu)勢。 以可靠性為中心的維修管理（ RCM） 99 RCM關(guān)于維修力量調(diào)配的三角坐標平衡點 — 圖 619 以可靠性為中心的維修管理（ RCM） 100 RCM備件儲備模型 — 圖 620 以可靠性為中心的維修管理（ RCM） 101 RCM實施 第一階段 —— 為利用以可靠性為中心的維修管理的思想和技術(shù)，評價故障后果和選擇預(yù)防性措施。 預(yù)防性維修的效益 —— 可以由故障后果造成的損失（收入減少數(shù)額）和恢復(fù)性維修費用這兩項減少數(shù)額來計算。 預(yù)防性維修的效益 —— 可以由故障后果造成的損失（收入減少數(shù)額）和恢復(fù)性維修費用這兩項減少數(shù)額來計算。 預(yù)防性維修的效益 —— 可以由故障后果造成的損失（收入減少數(shù)額）和恢復(fù)性維修費用這兩項減少數(shù)額來計算。 以可靠性為中心的維修管理（ RCM） 102 費用有效維修（ CEM） 何為 CEM 費用有效維修（ Costeffective Maintenance，簡寫為 CEM），是通過維修作業(yè)的費用效益分析選擇維修策略的管理方式。為了充分發(fā)揮這些工人的作用，應(yīng)培養(yǎng)多技能工，他們是“ TPM”的主力軍； 企業(yè)內(nèi)部的維修部門 —— 在相當一段時間內(nèi)，企業(yè)內(nèi)部的維修部門還應(yīng)保留。 以可靠性為中心的維修管理（ RCM） 97 RCM的故障診斷和維修方法 狀態(tài)檢測技術(shù)。 92 關(guān)于故障后果的評價 潛在故障問題 —— 目前對設(shè)備無直接影響，而故障一旦發(fā)生則后果嚴重； 安全故障問題 —— 故障一旦發(fā)生，會造成人身或生命安全； 運行故障問題 —— 故障一旦發(fā)生，影響生產(chǎn)運行何修理的直接費用； 非運行故障問題 —— 此故障一般不影響生產(chǎn)運行，但影響修理費用。這一設(shè)備管理模式強調(diào)以設(shè)備的可靠性，設(shè)備故障后果，作為制定維修策略的主要依據(jù)。 其主要優(yōu)點有： 1. 找出重復(fù)故障，通過改進設(shè)計加以消除； 2. 通過性能檢驗，確保維修后的設(shè)備無故障隱患； 3. 按精度標準維修和安裝； 4. 辨認和消除各種影響設(shè)備壽命的因素。 由于事先檢測造成質(zhì)量劣化的潛在故障，有利于產(chǎn)品質(zhì)量的控制，減少廢品損失，還有利于減少由于振動等原因造成的能源消耗，因此避免了一些災(zāi)難性的故障，提高了設(shè)備運行的安全性。 可靠性維修（ RBM） 83 預(yù)防維修 預(yù)防維修又成為以時間間隔為基礎(chǔ)的維修。 82 可靠性維修的特征和目標 可靠性維修是由預(yù)防維修，預(yù)測維修和主動維修有機組合而成的。 適應(yīng)性維修（ AM） 74 計算機模擬輸出的維修方式比例 適應(yīng)性維修（ AM） 75 維修方式?jīng)Q策的邏輯框架 適應(yīng)性維修（ AM） 76 以經(jīng)驗法則決定維修方式的邏輯框架 適應(yīng)性維修（ AM） 77 以經(jīng)驗法則決定維修方式的邏輯框架 適應(yīng)性維修（ AM） 78 以經(jīng)驗法則決定維修方式的邏輯框架 適應(yīng)性維修（ AM） 79 重要度級別 適應(yīng)性維修（ AM） 80 適應(yīng)性維修（ AM） 點檢 /檢查的有效性分析 81 可靠性維修（ RBM） 何為可靠性維修 所謂的可靠性維修（ Reliability Based Maintenance，簡稱RBM），是繼被動維修（ Reactive Mode），預(yù)防維修，預(yù)測維修之后，新發(fā)展起來的以主動維修（ Proactive Maintenance）為導(dǎo)向的維修體制。 適應(yīng)性維修（ AM） 72 以費用的定量計算確定維修方式 3. 缺陷檢查概率的計算 式中： —— 技術(shù)上缺陷檢查概率，