【文章內(nèi)容簡介】 底座 環(huán)園周 測量 5 － 24 注： D：設備外徑； L：臥式設備兩支座間距離； h：立式設備兩端測點間距離。 G 設備找正時應用墊鐵調(diào)整，不應用緊松地腳螺栓及局部加壓方法調(diào)整。 H 對有坡向要求的臥式設備，應按其具體要求進行，無坡向要求的臥式設備，水平度偏差宜低向設備的排泄方向。 四、二次灌漿 需二次灌漿的設備灌漿前應確認設備找正完畢，墊鐵等已做好隱蔽記錄。 灌漿前，灌漿處應用水清洗潔凈并潤透，二次灌漿采用細石混凝土，其標高應比基礎的混凝土標號高一級，灌漿時，應搗固密實；灌漿后， 應充分養(yǎng)護。 五、設備最終找正后，按圖紙或說明書要求將設備附件正確安裝到設備上。 六、設備清洗與封閉 設備是否清洗按技術文件要求進行，如有要求脫脂或化學清洗的設備，將另編制施工方案。 七、注意事項 所有設備未經(jīng)有關部門批準嚴禁施焊或切割。 整體熱處理設備嚴禁動火。 有內(nèi)襯或內(nèi)防腐設備嚴禁動火。 所有設備管口配管前應封閉，配管時嚴禁將焊渣等飛濺物落入設備內(nèi)。 嚴禁將施工用工具等存放在設備內(nèi)。運至現(xiàn)場未及時安裝的設備及零部件嚴禁丟在泥土中。 較高設備安裝后應及時避雷接地。 八、安全技術措施 參加施工人員應嚴格遵 守本工種安全操作規(guī)程及項目部有關安全規(guī)定。 進入施工現(xiàn)場人員勞動保護用具應配備齊全，高空作業(yè)應系安全帶，工具應放在工具袋內(nèi)，交叉作業(yè)要搞好各工種的配合。 25 設備吊裝應有專人指揮。 腳手架搭設應符合安全生產(chǎn)規(guī)定。 安全員應經(jīng)常到施工現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)違章令其停止施工。 工藝管道施工方案： A、 施工應具備的條件 施工圖紙、施工規(guī)范、標準等資料齊全。 到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。 與管道有關的土建工程已經(jīng)檢驗合格，滿 足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 與管道連接的機械找正合格，固定完畢。 針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程已經(jīng)審定，焊接人員已經(jīng)過培訓并經(jīng)考試合格。 B、 施工準備 技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規(guī)范、標準、設計要求。 技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。 對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具備質(zhì)量證明書。 為了保證管道安裝的質(zhì)量，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度，管道的加工、預制應設置管道加工廠或現(xiàn)場加工、預制平臺，使管道的加工、預制、安裝達到設計要求。管道加工廠或現(xiàn)場加 工、預制平臺要配備好相應的機具、設備。 C、 .管道安裝質(zhì)量控制流程圖 26 、 .管道組成件及管道支承件的檢驗 A、 一般規(guī)定 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應按設計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進行外觀檢查。管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。 鋼管的質(zhì)量證明書上應注明： a)供貨方名稱或印記、標準號、鋼管的牌號、爐罐號、批號、交貨 狀態(tài)。 b)品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級、產(chǎn)品標準中所規(guī)定的各項檢驗結果、技術監(jiān)督部門印記。 合金鋼及不銹鋼的管道組成件及管道支承件，在檢驗及儲存期間不得直接放在地面上，亦不得與碳鋼接觸。 合金鋼管道及組成件、閥門等應有材質(zhì)標記和合格證，否則應復檢。 B、 閥門的檢驗 外觀檢查 a)核對閥門的型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級，材質(zhì)標識等，應符返修報告 試壓報告 檢測報告 焊接記錄 合格證 領料計劃表 圖紙會審 做領料計劃 材料驗收 記錄 材料保管、發(fā)放 施工方案 開工報告 現(xiàn)場材料管理 材料出庫檢查 標志轉移 焊材烘干、發(fā)放、回收 閥門試壓 安裝 組對檢查 焊接 下料、預制 焊縫檢查 會審記錄 無損檢測 焊縫返修 系統(tǒng)聯(lián)試 三查四定 壓力試驗 吹洗 安全閥調(diào)校 彈簧架調(diào)校 交工資料 防腐絕熱 竣工 27 合設計和供貨產(chǎn)品的技術文件。 b)閥桿應轉動靈活，閘閥全開、全閉時閘板的位置應正確；止回閥閥瓣應靈活牢固、銷釘結構完好；旋塞填料函應清潔嚴實，安全閥的彈簧與波紋管應完整。 當閥門解體時檢查下列項目 a)閥芯與閥座、閥座與閥體的接觸應良好。 b)閥桿與閥芯的聯(lián)接應靈活、可靠。 c)閥桿應無彎曲、銹蝕，閥桿的螺紋應無缺陷。 d)閥桿與閥體的連接應正確。 水壓試驗： a)低壓閥門應從每批 (同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨 )中抽查 10%，且不得少于 1 個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質(zhì)的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。 b)試驗介質(zhì)需采用潔凈水，不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過 25ppm。當有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設計文件規(guī)定。 c)試驗壓力及時間：閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的 倍，試驗時間不得少于 5min，以殼體、填料無滲漏為合格。閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。 d)以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進行。 e)公稱壓力小于 1MPa，且公稱直徑大于或等于 600mm 的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面 上色印應連續(xù)。 f)帶有蒸氣夾套的閥門，夾套部分以 倍的蒸氣工作壓力進行壓力試驗。 g)密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。 h)對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作是否靈活可靠。 28 i)試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，經(jīng)監(jiān)理、甲方現(xiàn)場代表共同驗收合格后三方簽字認可，及時填寫《閥門試驗記錄》。 安全閥鉛封應良好，安裝前安全閥應按設計給定值進行調(diào)試，調(diào)試時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)不得少于三次。調(diào)試介 質(zhì)： a)工作介質(zhì)為氣體時，調(diào)試介質(zhì)應為空氣或惰性氣體，并應有足夠的貯氣容器。 b)工作介質(zhì)為液體時，調(diào)試介質(zhì)應為潔凈水。 c)調(diào)試后應進行鉛封，并及時填寫《安全閥調(diào)試記錄》。 C、其它管道組成件的檢驗 彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規(guī)定。 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行光譜檢驗，當有不合格時，應逐根檢驗。不合格者不得使 用。 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應完整、無損傷。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 墊片的檢驗 a)包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 b)石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。 補償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號等應符合設計文件規(guī)定，其它技術要求應符合下列規(guī)定： a)波紋膨脹節(jié)管口的周長允許偏差：當公稱直徑大于 1000mm 時，應為177。 6mm，當公稱直徑小于或等于 1000mm 時，應為177。 5mm。 b)填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應符合實際文件規(guī)定，且不應小于 20mm，插管上應有伸縮距離的標志，并能自由伸縮。 29 c)球形補償器應密封良好，轉矩應符合設計文件規(guī)定。 D、彈簧、支吊架檢驗 管道彈簧支、吊架，應有合格證明書，其鎖定銷應鎖在設計冷態(tài)位置上，否則應進行調(diào)整。 彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應符合下列要求： 彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷。 尺寸偏差符合圖紙要求。 工作圈數(shù)偏差不應超過半圈。 在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的 10%。 彈簧兩端支撐面應與彈簧軸 線垂直，其偏差不得超過自由高度的 2%。 、管道預制 A、 一般規(guī)定 管道預制要在已設置的管道加工廠內(nèi)或現(xiàn)場加工預制平臺上進行。 管道預制工作一般應按設計單位提供的管道系統(tǒng)單線圖或管道施工圖進行。 一般情況下，除敷設在管廊架上的管線或 2″以下的普通碳鋼管道外，均應預制。 預制前需到現(xiàn)場實測，確保預制好后能適合運輸和安裝。 預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。 預制管線的長度應留有適當?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術人員和現(xiàn)場施工人員確定。預制管線應留有適當?shù)幕羁?，以利于安裝時調(diào)節(jié)。 預制管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。 B、 預制管段加工尺寸偏差應符合表 規(guī)定。 表 預制管段加工尺寸允許偏差（ mm） 30 項 目 允 許 偏 差 自由管段 封閉管段 長 度 177。 10 177。 法蘭面與管子中心垂直度 DN＜ 100 100≤ DN≤ 300 DN＞ 300 法蘭螺栓孔對稱水平度 177。 177。 C、 管子切割 管子切斷前應移植原有 標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。 切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應采用不銹鋼專用砂輪片。 對于大口徑管，應按以下辦法切割： a)碳鋼和低合金鋼管，采用手工自動和半自動火焰切割機切割。 b)不銹鋼管、合金鋼采用機械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應專用。 管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。 管子切口質(zhì)量應符合下列規(guī)定： a)切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。 b)切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。 、焊接 A、 坡口的制作加工 31 合金管、不銹鋼管道應采用機械方法進行坡口加工。但不銹鋼管道的加工機械不得與碳鋼混用。切割后的坡口表面應進行清理，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。 其它金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。 管子內(nèi)徑或外徑不等時應將厚側管壁削薄，其削去厚度與長度之比為 1：3。 B、 組對要求 管道的對接焊縫組對時應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不應大于 2mm，若設計有特殊要求時按設計文件執(zhí)行。 不等厚管子、管件組對時，若內(nèi)壁錯邊量超過上述規(guī)定或外壁錯邊量＞3mm 時，應按要求進行修整。 焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規(guī)程（ WPS）進行。 C、 焊前清理 焊前應將坡口及內(nèi)外表面距離坡口邊緣不小于 10mm 范圍內(nèi)的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。 D、 焊接方法及焊接材料選用 焊接方法 a)不銹鋼管采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面或全氬弧焊。 b)碳鋼管道采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面或手工電弧焊。 焊接材料： 焊接材料表 管材 焊絲 焊條 16Mn TIG50 J506 20＃、 Q235A TIGJ50 /J422 32 20G TIGJ50 J427 00Cr18Ni10 H00Cr21Ni10 A002 0Cr18Ni9 H0Cr21Ni10 A102 0Cr17Ni12Mo2 H0Cr19Ni12Mo2 A202 0Cr25Ni20 ER310 E31015 E、 焊接工藝要求 焊口組對時點固焊應呈對稱位置，如所焊管材需預熱，無論是在坡口內(nèi)點固焊或用橋式固定板進 行組對焊口，都應采用和正式焊接工藝相同的工藝進行預熱。在去除橋式固定板時，應不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，應按焊接工藝規(guī)程要求進行補焊。根據(jù)材質(zhì)和檢驗要求，對補焊處進行檢驗，施焊焊工應是考試合格的焊工。 點焊和正式焊接時，起弧應在坡口內(nèi)，嚴禁在母材上起弧，焊條應按要求進行烘干，方能使用。 焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、預熱、熱處理、硬度檢驗等要求應執(zhí)行針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程（ WPS）。 封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證 焊縫根部熔合良好，焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對易產(chǎn)生淬性傾向的材料。如發(fā)生意外情況或實在完不成時，在封底焊后，應填充到一定的厚度以防裂紋產(chǎn)生。 不銹鋼焊接時 ,應在坡口兩側各不小于 100mm 范圍內(nèi)涂上白堊粉，以防焊接飛濺玷污焊件。 合金鋼的焊接，焊件組對前，應對坡口兩側 50mm 范圍內(nèi)進行清理。油污可用蒸汽脫脂，對不溶于脫脂劑的漆