【文章內(nèi)容簡介】 是憑此設(shè)定?。冀窈螅荆棘F(xiàn)在＞★ 過程周期時(shí)間管理會(huì)計(jì)（ J I T 管理會(huì)計(jì)）著眼于工序的真實(shí)過程周期時(shí)間（示例）制造成本 ＝ 材料費(fèi) 工序費(fèi)（ 3 維）加工費(fèi)活動(dòng)成本工序費(fèi)用標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制造成本 ＝ 材料費(fèi) 加工費(fèi) （ 材料費(fèi) ? 外保費(fèi)之外的成本 ）（ 2 維）L / L 比 ：10 分鐘1 分鐘工序費(fèi)用 ＝L/T 攤平比率攤平比率 ＝制造間接費(fèi)用總預(yù)算Σ 過程周期時(shí)間J M S 的真髓 正確認(rèn)識(shí)改善的效果（ COST ( 單價(jià) ) L/T ）與成本的面積相同這種情況下，不會(huì)產(chǎn)生縮短過程周期時(shí)間的需求。過程周期時(shí)間的縮短，是創(chuàng)意研究（改善活動(dòng)）的真諦。? 靠人去實(shí)現(xiàn)？? 靠設(shè)備去實(shí)現(xiàn)？分散匯總縮短過程周期時(shí)間的需求很迫切制造收益性 ＝銷售總利潤盤點(diǎn)資產(chǎn)被排除在成本計(jì)算的對(duì)象范圍之外 實(shí)際上存在次品、故障、返工等。固定費(fèi)用T/T 工序數(shù)量投入資本數(shù)量 單價(jià)N 個(gè)成本 =既是做了改善也無法體現(xiàn)效果19標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 （ ST ） 與 過程周期時(shí)間 （ L/T ） 的關(guān)系，以及二者的區(qū)別＜ 例 ① ＞通過同樣 3 個(gè)工序 （ ? １～ ? ３ ） 的 A 、 B 兩種零部件，各自的真實(shí)的過程周期時(shí)間（ L/T ，分鐘）與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（ ST ，分鐘）的關(guān)系如下。從上圖能看出什么？瓶頸工序是哪一個(gè)？瓶頸工序?qū)λ泄ば虍a(chǎn)生影響。 部分最優(yōu)化，不能帶來整體最優(yōu)化?。。玻矗福福福常埃保埃保埃保埃蹋裕玻埃福担罚保担常保埃玻樱裕?ｏ ｔ ａ ｌ?３?２?１Ｔ ｏ ｔ ａ ｌ?３?２?１工序零部件 Ｂ零部件 Ａ★ T OC （ 制約條件理論 ） 給予的啟示但是， TO C ≠ JM S （ TP S ） 高于 T OC 的概念地圖 VS 實(shí)地 ← 現(xiàn)場模式工藝部門中心型※ 沒有節(jié)拍時(shí)間的概念※ TPS 以滿足節(jié)拍時(shí)間為最優(yōu)先考慮要件。（也即，迅速對(duì)應(yīng)和滿足顧客的需求）TPS首先關(guān)注削減庫存 （ 過量生產(chǎn)的庫存 ） 的 理由 水面（ 庫存 量） 地面 隱藏了大量問題 ??！ 進(jìn)度管理 日程計(jì)劃 開工率計(jì)劃 計(jì)劃與設(shè)備不健全 設(shè)備故障?短暫停頓 質(zhì)量問題?返工 換產(chǎn)耗費(fèi)時(shí)間 人員配置不平衡 生產(chǎn)機(jī)制不健全 設(shè)備?工序能力不平衡 物品的流動(dòng)方式?布局的不平衡 生產(chǎn)形態(tài) 庫存關(guān)系到 管理工 時(shí) 現(xiàn)場力 管理工時(shí) 的看不 見 的浪 費(fèi)（巖） 內(nèi) 患：贅肉 （ 因營養(yǎng)過多 、 運(yùn)動(dòng)不足所致 ） 庫 存金 額 的 22～ 25％ 多余的運(yùn) 營資 金 （多余的支出 ） 不知不 覺 中堆 積的 細(xì) 菌和 污 垢 多面性 経営資源組合 ，相互補(bǔ) 充， 相互依存 。 流動(dòng)、変動(dòng)、流転 （現(xiàn)狀） 所有的 水面 (庫存 量 ) 地面 生產(chǎn)機(jī)制不健全 設(shè)備?工序能力不平衡 物品的流動(dòng)方式?布局的不平衡 生產(chǎn)形態(tài) 人員配置不平衡 換產(chǎn)耗費(fèi)時(shí)間 質(zhì)量問題?返工 設(shè)備故障?短暫停頓 進(jìn)度管理 日程計(jì)劃 開工率計(jì)劃 計(jì)劃與設(shè)備不健全 降到水 面 下 削減庫存，迫使管理水平提高 CF的提高 （管理能力 的提高 ） 現(xiàn)場力 低 高 改善的需求 運(yùn)營資本 型的創(chuàng)造 （ 機(jī)制構(gòu)筑 ） 現(xiàn)場力或改善力 浪費(fèi)的巖層 思路的轉(zhuǎn)換是必要的 （ 整體論 ） 文化的嬗變 （ 文化人類學(xué) ） 特別是生產(chǎn)過剩的 培養(yǎng)人 現(xiàn)金的變形 各工程でコントロール ――標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) で造る 物流でコントロール かんばんの生産指示に従う 物流 設(shè)備 各工程 改善活動(dòng) 生産の小ロット化 多すぎない かんばんの引き取りに従う 各工程でコントロール 物流でコントロール 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) で造る フルワーク ? システム メインラインと同期化 改善活動(dòng) 物流 設(shè)備 各工程 早すぎない つくり過ぎのムダ 在庫のムダ つくり過ぎのムダ排除 (ムラ 、 ムリ ) リードタイムの短縮 工程內(nèi)の在庫の削減 改善活動(dòng) 各工程 物流 運(yùn)搬のムダ 後工程引き取り方式の実踐 生産工程に流れをつける 運(yùn)搬回?cái)?shù)距離の削減 改善活動(dòng) 各工程 物流 不良 、 手直しのムダ （ 規(guī)格外＝バラツキ ） 各工程が品質(zhì)を造り込む 動(dòng)作のムダ 各作業(yè)の中で排除 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) で造る 改善活動(dòng) ――各工程 加工のムダ 基準(zhǔn)の設(shè)定 （ 規(guī)格 ） 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) で造る 改善活動(dòng) 各工程と関係部署連攜 設(shè)計(jì)品質(zhì)保証 各作業(yè)の中で排除 手待ちのムダ 各作業(yè)の中で排除 人の配置変え 改善活動(dòng) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) で造る 要員調(diào)整 多能工化 尐人化ラインの整備 改善活動(dòng) 各工程 設(shè)備 ? 保全 高い生産性 ムダの排除 原価の把握管理 （ ???????基準(zhǔn)原価計(jì)算 )← JIT管理會(huì)計(jì) 進(jìn)捗管理と評(píng)価 各工程 、 関係部署に フィードバック (対策 ) 高性能な設(shè)備投入 設(shè)備投資 生産技術(shù) JMS（ 効率的生産方式 ） の特徴及びフレームワーク （ 原価低減活動(dòng)の仕組み ） 例 ＜原価低減活動(dòng)＞ 物と情報(bào)と時(shí)間の流れ図 （目標(biāo) 企畫原価 → 原価企畫） 営業(yè) CF 余分な出費(fèi)の流出防止 2次元 → 3次元 月次決算で???????? （特に、在庫に著眼） （投資 CF） 新製品開発 ① ⑦ ④ ② ⑤ ③ ①～⑦は、優(yōu)先順位 （経験則） ムダは、①～⑦だけではない。 製造収益性＝売上総利益／棚卸資産＝売上原価／棚卸資産 売上総利益／売上原価 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)は ?タクトタイム(Ｔ／Ｔ ) ?標(biāo)準(zhǔn)手持 ?作業(yè)順序（手順） の 3要素で構(gòu)成 標(biāo)準(zhǔn) 3票 ?工程別能力表 ?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組み合せ票 ?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票 から成り立っている。 かんばんとは、 あくまで、フィードバック機(jī)能であり、後工程の要求品種、要求量、要求タイミング、つまり、後工程の必要なとき、必要なもの、必要な量という、生きた情報(bào)をタイムリーに前工程へ伝え、 前工程と後工程とをソフト的に「職場連結(jié)」する道具である。 つまり、「かんばん」とは、生産計(jì)畫を決めるもの ではない。 生産順序やタイミングを微調(diào)整 して生 産指示を決めるもの であり、つくり過ぎや在庫の停滯、品物の欠品などを予防する 道具である。 ※ ① ② ⑥ (動(dòng)き →働きに変える ) ※ 製造利益の 創(chuàng)出 (営業(yè)要因を除く ) 原価をつくり込む Reasonable Cost つくりの原単位 5S＋ 5定を徹底 余分な運(yùn)転資本がかかる 運(yùn)搬時(shí)間 =移動(dòng)時(shí)間 +手扱い時(shí)間 (搬入 +搬出 )→ 移動(dòng)時(shí)間を運(yùn)搬時(shí)間の 2割程度 (経験則 ) 仕事率 (200%)→ 目標(biāo) 120% ノーワーク (AB制御 ) コンベアライン 自動(dòng)機(jī)ライン (TPS) (在庫は、隠れ損失 ) 余分な在庫 (不良在庫 )の発生原因は、販売、生産、仕入にしろ、全て見込み違いから生まれる ※ ※ 月次決算について 現(xiàn)実の業(yè)務(wù)活動(dòng)の実態(tài)を素早く把握し、目標(biāo)利益と目標(biāo)キャッシュフローの実現(xiàn)に向け、適切な処置と対策を促す合図として極めて有効。経営管理者のニーズに応える。 原価低減のポイント ?材料コストの最小化 ?組織の維持コストの低減 ?生産のスピードアップ ※ ※ 物と機(jī)械と人の働きの最適な組み合せ （作業(yè)の組み合せの集約） タクトタイムを目指して 平準(zhǔn)化が前提?繰り返し品?工程の流れ化?後工程引取り 利益ポテンシャル (新概念 ) ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ 原価低減は、あくまで結(jié)果系 現(xiàn)狀 目指す姿 TPS/JMS （ 高效 生産方式 ） 製造 質(zhì) 量 活動(dòng) 路 線圖 例 設(shè)定 指導(dǎo) 管理 評(píng)価 改訂 改善活動(dòng) 改 變 人 員 配置 多能工化 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 安燈 管理 本工序 責(zé)任 的 不良処理 返工 再発防止 改善活動(dòng) 標(biāo)準(zhǔn)化 他 工序 責(zé)任 的 不良処理 上司 、 橫 向 聯(lián) 系 外 包 責(zé)任 的 不良処理 與相關(guān)部 門 ? 協(xié) 作 企業(yè) 聯(lián) 系 呼 叫 裝置 的 設(shè)置 和 維護(hù) 管理者制造 作業(yè)者 每個(gè) 人 制造 作業(yè)者 協(xié) 作制造 機(jī)械 ? 設(shè)備 制造 ―有 異常 就停止 各工 序 改善活動(dòng) 保全 ? 設(shè)備 日常保全 各工 序 予防保全 保全 評(píng)価 評(píng)価 向 協(xié) 作 企業(yè) 反 饋 向有關(guān)企 業(yè) 反 饋 向 各工 序反 饋 不良品検出 返工 交回 擔(dān)當(dāng) 工序 由 擔(dān)當(dāng) 工序返工 再発防止 相關(guān)工序 連攜 改善活動(dòng) 協(xié) 作 企業(yè)出発時(shí) 的 良品確保 協(xié) 作 企業(yè) 的 監(jiān)査 ? 評(píng)価 對(duì) 協(xié) 作 企業(yè) 指導(dǎo)協(xié) 作 在 各 工序中制造 品質(zhì) （ 對(duì) 品質(zhì) 負(fù) 責(zé) ） 下 線 品 質(zhì)確保 検査體制 外包部件的 品質(zhì)確保 協(xié) 作 企業(yè) 配合 ※ (自働化 ):區(qū)分 人 的工作和 機(jī)械 的工作 防 錯(cuò) 裝置 (不良 的 再発防止 ) 製造品質(zhì) 的 確保 QC 工 序 表 日常管理 (含変化點(diǎn)管理 )是 基本 物料信息 時(shí)間 流 動(dòng) 図 自働化 的 補(bǔ)助手段 ※ 自働化 在 機(jī)械 中加入 檢 知 異常 (安全 的 異常、品質(zhì) 的 異常、機(jī)械 的 異常、量 的 異常 )的 裝置 ,有 異常 就 自動(dòng)停止 的 機(jī)械 叫「自働機(jī)」 ,對(duì) 此的追求叫 「自働化」。（還 包括加工完就停止 。明了 。） 還 有以 人 為 中心 的 自働化。 ＜４ 大支 柱＞ 初期（流動(dòng)）管理 変更管理?変化點(diǎn)管理 異常管理（異常処置） 日常（維持）管理 不良 的 未然防止 留意事項(xiàng) ①作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) ② 產(chǎn) 品知識(shí) ③教育?訓(xùn)練（指導(dǎo)） ④品質(zhì) KY活動(dòng) ⑤品質(zhì) 檢查 ⑥ 防止差 錯(cuò) ⑦條件管理 ⑧設(shè)備 的 日常點(diǎn)検 ⑨先入先出 ⑩目 視 管理 不良流出防止 融入 現(xiàn)場知恵 的高效 作業(yè)組合 區(qū)分 正常 和 異常 異常処理 規(guī)則齊備 及 理解? 接受 再発防止徹底 化 不良品、作業(yè) 失 誤 、受 傷 等異常 現(xiàn)場人 的 知恵