【文章內(nèi)容簡介】 面之間的夾角，表示前刀面的傾斜程度。前角可分為正、負、零，前刀面在基面之下則前角為正值，反之為負值，相重合為零。 前角的作用：增大前角，可使刀刃 鋒利、切削力降低、切削溫度低、刀具磨損小、表面加工質(zhì)量高。但過大的前角會使刃口強度降低，容易造成刃口損壞。 選擇原則：用硬質(zhì)合金車刀加工 鋼件 (塑性材料等 )，一般選取 =10186?！?0176。；加工灰口鑄鐵 (脆性材料等 )，一般選取 =5o～ 15176。精加工時，可取較大的前角，粗加工應取較小的前角。工件材料的強度和硬度大時，前角取較小值，有時甚至取負值。 2)后角 主后刀面與切削平面之間的夾角，表示主后刀面的傾斜程度。 圖 21 車刀的組成 1副切削刃 2前刀面 3刀頭 4刀體 5主切削刃 6主后刀面 7副后刀面 8刀尖 圖 22 刀尖的形成 a)切削刃的實際交點 b)圓弧過渡刃 c)直線過渡刃 后角的作用：減少主后刀面與工件之間的磨擦，并影響刃口的強度和鋒利 程度。選擇原則：一般后角可取 =6186?！?8186。 3)主偏角 主切削刃與進給方向在基面上投影間的夾角。 主偏角的作用：影響切削刃的工作長度、切深抗力、刀尖強度和散熱條件。主偏角越小，則切削刃工作長度越長，散熱條件越好，但切深抗力越大。 選擇原則：車刀常用的主偏角有 45176。、 60176。、 75176。、 90176。幾種。工件粗大、剛性好時，可取較小值。車細長軸時，為了減少徑向力而引起工件彎曲變形，宜選取較大值。 4)副偏角 副切削刃與進給方向在基面上投影間的夾角。 作用：影響已加工表面的表面粗糙度，減小副偏角可使已加工表面光潔。 選擇原則：一般 取 =5o～ 15176。，精車 可取 5o～ 10176。，粗車時取 10o～ 15176。 5)刃傾角 主切削刃與基面間的夾角 ,刀尖為切削刃最高點時為正值，反之為負值。 刃傾角的作用：主要影響主切削刃的強度和控制切屑流出的方向。以刀桿底面為基準，當?shù)都鉃橹髑邢魅凶罡唿c時， 為正值，切屑流向待加工表面；當主切削刃與刀桿底面平行時， =0o，切屑沿著垂直于主切削刃的方向流出；當?shù)都鉃橹髑?削刃最低點時， 為負值，切屑流向已加工表面。 選擇原則：一般 在 0o～177。 5176。之間選擇。粗加工時，常取負值，雖切屑流向已加工表面無妨，但保證了主切削刃的強度好。精加工常取正值，使切屑流向待加工表面，從而不會劃傷己加工表面的質(zhì)量。 Ⅲ、 車刀的安裝 車刀必須正確牢固地安裝在刀架上，如圖 2－ 3所示。 安裝車刀應注意下列幾點： 1）刀頭不宜伸出太長，否則切削時容易產(chǎn)生振動，影響工件加工精度和表面粗糙度。一般刀頭伸出長度不超過刀桿厚度的兩倍 ,能看見刀尖車削即可。 2）刀尖應與車床主軸中心線等高。車刀裝 得太高，后角減小， 則車刀的主后面會與工件產(chǎn)生強烈的磨擦；如果裝得太低 ,前角減少，切削不順利，會使刀尖崩碎。刀尖的高低，可根據(jù)尾架頂尖高低來調(diào)整。車刀的安裝如圖 23a）所示。 圖 2－ 3 車刀的安裝 a)正確 b)錯誤 3）車刀底面的墊片要平整，并盡可能用厚墊片，以減少墊片數(shù)量。調(diào)整好刀尖高低后，至少要用兩個螺釘交替將車刀擰緊。 （二） 車外圓、端面和臺階 Ⅰ、 三爪自定心卡盤安裝工件 1．用三爪自定心卡盤安裝工件 圖 24 三爪自定心卡盤結(jié)構(gòu)和工 件安裝 三爪自定心卡盤的結(jié)構(gòu)如圖 24a所示，當用卡盤扳手轉(zhuǎn)動小錐齒輪時，大錐齒輪也隨之轉(zhuǎn)動，在大錐齒輪背面平面螺紋的作用下，使三個爪同時向心移動或 退出，以夾緊或松開工件。它的特點是對中性好，自動定心精度可達到 ~㎜。可以裝夾直徑較小的工件，如圖 24b所示。當裝夾直徑較大的 外圓工件時可用三個反爪進行，如圖 24c所示。但三爪自定心卡盤由于夾緊力不大，所以一般只適宜于重量較輕的工件，當重量較重的工件進行裝夾時，宜用 四爪單動卡盤或其它專用夾具。 2．用一夾一頂安裝工件 對于一般較短的回轉(zhuǎn)體類工件，較適用于用三爪自定心卡盤裝夾，但對于較長的回轉(zhuǎn)體類工件，用此方法則剛性較差。所以，對一般較長的工件，尤其是較重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盤裝夾，而要用一端夾住，另一端用后頂尖頂住的裝夾方法。 Ⅱ、 車外圓 1．調(diào)整車床 車床的調(diào)整包括主軸轉(zhuǎn)速和車刀的進給量。 主軸的轉(zhuǎn)速是根據(jù)切削速度計算選取的。而切削速度的選擇則和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有關。用高速鋼車刀車削時， V=～ 1m/s，用硬質(zhì)合金刀時， V=1～ 3m/s。車硬度高鋼比車硬度低鋼的轉(zhuǎn)速低一些。 例如用硬 質(zhì)合金車刀加工直徑 D＝ 200毫米的鑄鐵帶輪，選取的切削速度 V＝ 0． 9米／秒，計算主軸的轉(zhuǎn)速為： （轉(zhuǎn)／分） 進給量是根據(jù)工件加工要求確定。粗車時，一般取 ～ ／轉(zhuǎn)；精車時，隨所需要的表面粗糙度而定。例如表面粗糙度為 ，選用 ～ 毫米／轉(zhuǎn)； ，選用 ～ ／轉(zhuǎn)，等等。進給量的調(diào)整可對照車床進給量表扳動手柄位置，具體方法與調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速相似。 2．粗車和精車 粗車的目的是盡快地切去多余的金屬層，使工件接近于最后的形狀和尺寸。粗車后應留下 0． 5～ 1毫米的加 工余量。 精車是切去余下少量的金屬層以獲得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量較小，約 ～ ，切削速度則可用較高或較低速，初學者可用較低速。為了提高工件表面粗糙度，用于精車的車刀的前、后刀面應采用油石加機油磨光，有時刀尖磨成一個小圓弧。 為了保證加工的尺寸精度，應采用試切法車削。試切法的步驟如圖 2－ 5所示。 圖 2－ 5試切步驟 1）尺寸不正確：原因時車削時粗心大意，看錯尺寸；刻度盤計算錯誤或操作失誤；測量時不仔細，不準確而造成的。 2）表面粗糙度不和要求：原因是車刀刃 磨角度不對；刀具安裝不正確或刀具磨損，以及切削用量選擇不當；車床各部分間隙過大而造成的。 3）外徑有錐度：原因是吃刀深度過大，刀具磨損；刀具或拖板松動；用小拖板車削時轉(zhuǎn)盤下基準線不對準 “0” 線；兩頂尖車削時床尾 “0” 線不在軸心線上；精車時加工余量不足造成的。 Ⅲ、 車端面 端面的車削方法：車端面時，刀具的主刀刃要與端面有一定的夾角。工件伸出卡盤外部分應盡可能短些，車削時用中拖板橫向走刀，走刀次數(shù)根據(jù)加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圓中心向外走刀的方法。 常用端面車削時的幾種情況如圖 26所 示。 圖 26 車端面的常用車刀 車端面時應注意以下幾點： 1）車刀的刀尖應對準工件中心，以免車出的端面中心留有凸臺。 2）偏刀車端面，當背吃刀量較大時，容易扎刀。背吃刀量 ap的選擇：粗車時ap=～ 1mm，精車時 ap＝ 0． 05 mm～ 。 3）端面的直徑從外到中心是變化的，切削速度也在改變，在計算切削速度時必須按端面的最大直徑計算。 4）車直徑較大的端面，若出現(xiàn)凹心或凸肚時，應檢查車