【文章內容簡介】 下拉桿臥就位，再繼續(xù)澆筑拉桿上面的混凝土。 （ 3）拆模后預留外露部分的拉 桿（即用圓釘固定在凸榫表面上的半根），用鋼管作套筒扳手緩緩地回直。 當澆筑另一幅路面時，應行在凹槽壁上涂抹瀝青，再在槽上部嵌好壓縫板，然后攤鋪混凝土。拆除凸榫模板時，應注意不要損傷混凝土板的企口，特別是凹槽的上部混凝土。對平式縱縫和橫向工作縫，在已凝固的側混凝土板邊壁上也應涂瀝青，并嵌上壓縫板，再澆筑另一側混凝土。 混凝土的拌和 安裝混凝土攪拌機時，要根據運送混凝土車輛的高度將攪拌機墊高出料口應靠近運料路線一邊，以便利混凝土混合料運送到攤鋪地點。在通向砂石堆料場的一方，須用 厚的木板修 筑寬 3m、坡度不大于 1： 2 的斜坡，以便利進料車上下運輸之用。為了降低勞動強度，可以在地下挖一個比進料斗略大些的坑，用 10cm 槽鋼二根做料斗滑槽至坑底，故不需另搭進料斜坡，既省力又安全，目前較普遍采用。混凝土攪拌可根據施工場地和運輸條件而采用集中攪拌。拌制混凝土時，要準確確掌握配合比，必須保證混凝土配量的精確度： （ 1）嚴格控制用水量。每天應對砂、石材料的含水量進行三次測定（即早晨上工前、上午11 時和下午 16 時），雨后應及時進行復測，由試驗人員根據測定結果在用水量中加以調整， 11 其他人員不得任意增減。若使 用攪拌機自動加水設備，每班開拌前必須認真校驗其準確性； （ 2）使用袋裝水泥，應抽查袋裝水泥的重量，確保水泥用量的精確度； （ 3）所有材料一律按重量比計。每拌所用材料，均需磅秤過磅。每班開拌前磅秤必須校驗。混凝土配料允許誤差（自重的百分比）：水泥為177。 1％，砂為177。 2％，碎石為177。 3％，水為177。 1％，外摻劑為177。 1％。須經常清除底盤上和側邊的散料，以保持稱量的準確。 （ 4）混凝土攪拌必須做好記錄工作，應有專人負責檢查控制，每班至少檢查二次材料配量的正確性和混凝土的坍落度。為了避免每一拌混凝土中的水泥砂漿被鼓筒壁所吸附， 而影響其質量，一般在拌和前先加工 25kg 水泥、砂和水加以拌和成水泥砂漿（水 泥和砂的重量比例為 1：2），使其在鼓筒壁上預先吸附。然后再按混凝土的拌和程序，加入砂 — 水泥 — 小碎石 — 大碎石，待全部材料倒入拌和鼓筒后，加入所需用水量，進行拌和。攪拌時間，以混合料拌和均勻、顏色一致為度，一般自攪拌機料斗內的材料全部進入拌筒至混合料開始出料為止，連續(xù)攪拌的最短時間： 400L 滾筒式攪拌機為 ， 800L 滾筒式攪拌機為 3min（若混凝土中摻有摻和料或外加劑，拌和時間應增加 20s～ 30s）；強攪拌機應根據機型 確定?；炷翑嚢璞仨毑捎脵C械拌；混凝土攪拌應以脹縫間距為單位連續(xù)地進行，對不同品種、不同廠家、不同出廠日期和水泥必須分別使用，嚴禁混合攪拌或混合使用在同一倉內；攪拌機料斗裝料順序，一般應以： 石子 + +水泥 + 石子，這樣既可減少水泥飛揚，又可減少水泥粘于料斗底壁。攪拌機拌筒轉速必須符合規(guī)定，嚴禁任意改變，每班結束或停止攪拌后，攪拌機筒內應加入水和碎石，轉動清洗干凈，并進行保養(yǎng)。在拌和中若需摻加各種外加劑和摻和料，應事先經過試驗鑒定和有關部門同意，按照規(guī)定工藝要求進行。攪拌最長時間不能超過 最短時間的 3 倍。因為攪拌時間過長，導致集料破碎，其結果使和易性發(fā)生變化，而且有時還使加氣混凝土的空氣量發(fā)生變化。為此當混凝土拌和物不能排出時，為了不超過規(guī)定攪拌時間的 3 倍，應暫停止攪拌。在暫停止攪拌時間內，最好時常轉動攪拌機，以免混凝土混合物傾出困難。 混凝土的運輸 混凝土運輸通常采用手推車和自卸汽車。自卸汽車應選用鐵皮車廂，車廂后門擋板必須緊密，裝載不應過滿，以防不漏漿或外溢。攪拌車運輸應符合攪拌車的技術性能要求?；炷吝\輸時應行車平穩(wěn)。以免車輛顛動而產生離析現象。若有離析，應翻攔后方可使 用?；炷粱旌狭媳仨氃诔跄斑\至攤鋪地點，并有足夠的攤鋪、振實、整平和抹面的時間?；炷粱旌狭系男读系母叨炔坏么笥?，以免發(fā)生離析。混凝土混合料由攪拌站到工地后，應及時檢查坍落度和質量，若發(fā)現問題，應及時與攪拌站聯(lián)系。運料車進入攤鋪地段和卸料時，不得碰撞模板。 12 炎熱干燥、大風或陰雨天氣運輸時，應加覆蓋。每車卸料后必須及時清除車廂內的粘附殘料。集中攪拌站送料時應填發(fā)料單，工地應簽證驗收。 混凝土的攤鋪 攤鋪混凝土前應檢查下列內容： （ 1）模板的位置、標高、涂油、支撐牢固程度是否符合要求，模板 底面 與基層表面間是否密貼無縫隙； （ 2）基層表面，若有局部松散，應立即整修。雜物應清除干凈。在攤鋪前應灑水濕潤； （ 3）填縫板的位置是否準確，瀝青是否涂滿； （ 4）傳力桿是否與伸縫模板垂直，傳力桿間距是否正確，相互間是否平行，綁扎是否牢固，是否涂過瀝青和黃油，套筒是否套好； （ 5）邊緣、角隅和其它加固鋼筋是否制備好，規(guī)格、尺寸是否準確； （ 6）補倉時，應檢查縱縫的混凝土板側面是否已按規(guī)定涂過瀝青； （ 7）運輸路線是否平整通暢，養(yǎng)生器材和防雨棚等的準備工作是否落實； 混凝土振實 混凝土鋪筑到長度 一米后，先采用 （或 ）的平板式振動器振搗一遍，然后加高鋪筑混凝土到頂，等初步整平后換用 ～ 的平板式振動器再振搗一遍。振搗時，振搗器沿縱向一行一行地由路邊向路中移動，每次移動平板時前后位置的搭頭重疊面為 20cm 左右（約為 1/3 平板寬度）。不得漏振。振動器在每一位置的振動時間一般為 15s～ 25s，不得過久，應以振至混凝土混合料泛漿，不明顯下降、不冒氣泡，表面均勻為度。凡振不到的地方，如模板邊緣、傳力桿和企口處、窨井及進水口附近等，均改用高頻率插入式振動器振搗，振動時應將 振動棒垂直上下緩慢抽動，每次移動間距不得大于作用半徑的 倍。插入式振動器與模板的間距一般為 10cm 左右。插入式振動器嚴禁在傳力桿上振搗，以免損壞鄰板邊緣混凝土。經平板 振動器整平后的混凝土表面，應基本平整，無明顯的凹凸痕跡。然后用振動夯樣板振實整平。振動夯樣板在振搗時其兩端應擱在兩側縱向模板上，或擱在已澆好的兩側水泥板上，作為控制路面標高的依據。 為提高混凝土面層表面的平整度、密實度和耐磨能力，經振實整平后， 應用振動夯樣板擱在縱向模板（側模）頂上，自一端向另一端依次振動兩遍。若無振動夯樣板，可用人 力夯樣板。夯樣板的一端擱在側模頂上，另一端提起斜移夯打，兩端交替進行，不得兩端同時懸空。邊夯打向前移動，前后夯打面積應重疊一半。若石子突出，可在原位連續(xù) 13 夯打數次，將突出石子壓下去。人力夯樣板長度較路面寬度大 20cm～ 30cm，底面包以鐵皮，兩端裝有手板園柄。夯打時，多余的混凝土應刮去，低凹不足的地方應及時添料補足。使混凝土表面平整，不露石子，有一層薄薄的滋潤的砂漿，并使路拱符合設計要求?；炷琳駥嵑?，安裝嵌縫板前，應進一步進行整平工作。用雙管并列振 動夯樣平整器或鐵滾筒邊整平，邊目測檢測，其操作方法同振動夯 樣板。在整平檢查過程中，若發(fā)現仍有局部不夠平整之處，必須及時進行處理?；炷帘砻鎳澜捎蒙皾{涂抹，“補漿”找平。 收水抹面及表面掃毛或滾槽水泥混凝土路面收水抹面及后毛（或滾槽）技術操作的好壞與嚴格掌握混凝土的收水時間，及時做好抹面工作有關。能增強抗磨能力和防止產生網狀細裂縫。收水抹面就是在路面混凝土澆搗成型，并經過整平后的一道表面處理工藝。收水抹面的目的，是使表面磨耗層（ 2mm～ 4mm 的砂漿層）密實、平整。在收水抹面成活的基礎上再進行表面掃毛或滾柄處理，處理后的路面表面要經得起車輪長期作用而不磨 光，其表面應具有細紋理和一定的粗糙度并應有貫道通的小溝槽以利于排水，并符合行車安全度及雨天行車少滑溜的 要求。收水抹面在操作過程中，是采用泥板（泥工粉墻工具）反復多次左右來回并向下壓抹，由于力的作用加上混凝土各組成材料比重的不同，泌出水就從磨耗層內部以及砂漿與石子界面處上浮到表面待蒸發(fā)，部分空氣泡也隨之同時排出，如此反復的進行多遍，蒸發(fā) — 收水壓抹 — 泌出水上浮和空氣排出，最后達到密實。因此收水抹面和表面掃毛和滾槽的時間過遲，雖面層能獲得較理想的密實度。但掃出或滾出的表面不能符合要求的粗糙度，可造成雨天行車時在 水上滑溜。如收水抹面次數過少和過早的掃毛或滾槽，表面的材料易起砂磨光，另外還可出現路表面有過多的發(fā)絲裂縫，故收水抹面遍數一般為四遍。可按下列要求進行。 （ 1）第一遍必須在平整完畢的 15min（根據氣候掌握）后進行。其目的主要是驅除泌水和壓下石子；第一次初步抹平可先用長 45cm，寬 20cm，厚 的長柄木抹（俗稱大木盒）上面裝有 長的竹桿，另一端離地高度為 1m。使用時將大木盒在混凝土表面進行來回抹平，操作人員站在水泥的側邊上操作，順橫坡方向拖抹一遍，來回抹面重疊 1/2。冬季施工抹面時間還應適當 延長，因立即收水抹面，由于混凝土流動性較大，不易控制其平整度而造成縱向波浪形。木抹在表面拖抹后，能獲得較好的毛面，有利于水分的蒸發(fā)，從結構上講，水泥漿與細集料分布在面層上也比較均勻。待水分稍蒸發(fā)后，約過 10min～ 15min，第二次抹面可用大鐵抹拖抹。大鐵抹長、寬尺寸同木抹，厚度采用 2mm～ 4mm 鋼板制成，并做成兩邊比中間低 2mm 的坡度，使