【文章內(nèi)容簡介】 間建立標準元件（ Component），而這些元件并不是立即可用的標準工時： 作業(yè)區(qū)分與建構(gòu)：按制程或車間段劃分； 作業(yè)單元的決定與區(qū)分：對工序作業(yè)的進一步細分，建立特性 工時對照表； 定常單元（不隨外在條件的變化而變化的作業(yè)單元）時值建置； “計算公式”變動單元的時值建置：由生產(chǎn)技術(shù)工程師直接訂出作業(yè)標準與計算公式即可； “直線圖”變動單元的時值建置：必須一個一個單元去定義研究建置，如“從地面棧板上取工作件放到機臺上”；必須針對變動單元，做變動要因分析和定義，畫出相對應(yīng)的直線圖或列出代數(shù)式。 建立完成綜合數(shù)據(jù)表。 原理：將所有可能情況考慮，按動作單元來組合（而不是依產(chǎn)品劃分），得到正常工時。 第五章：運用工作抽查法訂定標準工時 抽樣：運用統(tǒng)計方法，以一定數(shù)量的樣本數(shù)據(jù)，分析整體傾向或比率，作為推定的依據(jù)。 工作抽查的幾個用途： 1）工作改善策略方向的提示（找出問題的癥結(jié)） 2）設(shè)定寬放率（統(tǒng)計非有效工作時間的比率） 3）估定標準工時（產(chǎn)品、作業(yè)條件必須一致） 工作抽查執(zhí)行步驟： 觀測對象的設(shè)定（產(chǎn)品與作業(yè)條件一致的加工組） 觀測項目的決定和觀測表格的設(shè)計（若要求細密，可先預(yù)觀測） 擬訂觀測計劃 （ 1）分析需要多少資料數(shù) （ 2）確定觀測時間（一般 3~10天） 抽查日期 =總資料數(shù) / 每天可抽查資料數(shù) / 人數(shù) 執(zhí)行抽查工作 （ 1）隨機時刻、隨機路線 （ 2）實況實記 原始資料的整理與歸納 注意：這是次數(shù)統(tǒng)計，不是計量化的數(shù)值，是不可能有異常值的。 第六章 標準工時是設(shè)定管理基準的基礎(chǔ)工具，而不是管理本身，因此： 設(shè)定制程系數(shù)，調(diào)整工序間的等待、停滯等非標準時間； 新產(chǎn)品投產(chǎn)，基于學(xué)習(xí)曲線原理，設(shè)定調(diào)整系數(shù)； 新員工，用績效目標方式作調(diào)整，絕對不能改變標準時間。 標準工時的應(yīng)用： （ 1）生產(chǎn)管理 （ 2）車間績效管理 （ 3）成本管理 第七章 工作改善六步驟： ①選擇改善主題的對象（改善是否有意義） ②觀測及記錄現(xiàn)狀事實（流程圖、對動圖等技巧） ③檢討現(xiàn)狀并質(zhì)疑，找出問題點（ 5W1H）（有想法，及時記錄） ④針對問題點，構(gòu)想改善方法（ ECRS四原則，更重要的是個人經(jīng)驗） ⑤建立實施計劃（畫設(shè)計圖、填夾具導(dǎo)具申請單、上交提案審核批準） ⑥推動及檢討成效：說服相關(guān)人員、教導(dǎo)作業(yè)員導(dǎo)具使用技巧、觀察實際成效、進一步改善或推廣。 第八章 車間作業(yè)可用 5個事項概括： ①操作或加工； ②檢驗； ③搬運； ④停滯； ⑤儲存。 運用流程程序圖進行改善的 6個構(gòu)想方向： 1 、針對 5個事項的質(zhì)疑： （ 1）有價值的事項 ——操作 （ 2）阻礙型的浪費 ——搬運與檢驗（應(yīng)盡量減少） （ 3）完全的浪費 ——停滯與儲存（優(yōu)先整治） 針對操作事項的檢討與改善構(gòu)想方向： （ 1）省力化（使用輔助工具） （ 2）省人化（機器代替人） （ 3）省時化（作業(yè)條件 /標準、工具的優(yōu)化） （ 4）抑減準備工時（將作業(yè)細分，提前準備等） （ 5）提升良品率（改善工藝設(shè)計、加強檢驗） 針對檢驗的檢討與改善構(gòu)想方向： （ 1）省人化（自動化設(shè)備代替手工檢驗） （ 2）無檢查化（防呆措施、自動警報功能） （ 3）省時化（作業(yè)員定量自檢、使用便捷量測工具） 針對搬運的檢討與改善方向： （ 1）搬運距離（工廠布置技巧） （ 2）搬運方法（使用輔助設(shè)備、工具，單次搬運量） （ 3）逆搬運（不正常的制程現(xiàn)象，盡量避免） （ 4）裝卸方式（叉車、棧板、吊舉設(shè)備） （ 5）搬運人（設(shè)備經(jīng)濟性考慮，盡可能作業(yè)員自行搬運 （ 6）物品放置狀態(tài)（如流水輸送，直接放置，減少移動） 針對停滯的檢討與改善方向： （ 1）干涉性的停滯（合理分配工作，保持平衡） （ 2）制程移轉(zhuǎn)設(shè)備因素的停滯（帶輪手推車，方便快速轉(zhuǎn)移成品） （ 3）流程作業(yè)方式因素的停滯（培訓(xùn)多能工、單人完成多工序、減少在制品） （ 4）派工與進度管制因素的停滯（設(shè)置合理經(jīng)濟庫存、加強派工管理、及時移轉(zhuǎn)） 針對儲存的檢討與改善構(gòu)想方向： （ 1）儲存期間的縮短（適品、適時、適量，避免呆料、待料、積壓） （ 2）提升用料的及時性（看板管理、供料及時） 第九章： 作業(yè)域內(nèi)的改善技巧： （機器代替手工作業(yè)，既可降低成本，又可減輕管理負