【文章內(nèi)容簡介】 20 C25 C30 1 Ⅰ級鋼筋 35d 30d 25d 2 Ⅱ級鋼筋 (月牙型 ) 45d 40d 35d 3 Ⅲ級鋼筋 (月牙型 ) 55d 50d 45d 注： 1. 當(dāng)Ⅰ、Ⅱ級鋼筋 d25mm 時，其搭接長度應(yīng)按表中數(shù)值增加 5d。 2. 當(dāng)螺紋鋼筋直徑≤ 25mm 時，其受拉鋼筋的搭接長度按表中數(shù)值減少 5d 采用。 3. 任何情況下搭接長度均不小于 300mm。綁扎接頭的位置應(yīng)相互錯開。從任一綁扎接頭中心到搭接長度的 倍區(qū)段范圍內(nèi)，有綁扎接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面面積百分率：受拉區(qū)不得超過 25%；受壓區(qū)不得超過 50%。當(dāng)采用焊接接頭時，從任一焊接接頭中心至長度為鋼筋直徑 35 倍且不小于 500mm 的區(qū)段內(nèi)，有接頭鋼筋面積占鋼筋總面積百分率：受拉區(qū)不宜超過 50%；受壓區(qū)不限制。 畫箍筋間距線：在立好的柱子豎向鋼筋上，按圖紙要求用粉筆劃箍筋間距線。 柱箍筋綁扎 按已劃好的箍筋位置線，將已套好的箍筋往上移動，由上往下綁扎，宜采用纏扣綁扎。 箍筋與主筋要垂直，箍筋轉(zhuǎn)角處與主筋交點(diǎn)均要綁扎，主筋與箍筋非轉(zhuǎn)角部分的相交點(diǎn)成梅花交錯綁扎。 箍筋的彎鉤疊合處應(yīng)沿柱子豎筋交錯布置，并綁扎牢固，見圖 420。 有抗震 要求的地區(qū)，柱箍筋端頭應(yīng)彎成 135176。，平直部分長度不小于 10d（ d 為箍筋直徑）。如箍筋采用 90176。搭接，搭接處應(yīng)焊接，焊縫長度單面焊縫不小于 5d。 柱上下兩端箍筋應(yīng)加密，加密區(qū)長度及加密區(qū)內(nèi)箍筋間距應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求。如設(shè)計要求箍筋設(shè)拉筋時，拉筋應(yīng)鉤住箍筋。 柱筋保護(hù)層厚度應(yīng)符合規(guī)范要求，主筋外皮為 25mm，墊塊應(yīng)綁在柱豎筋外皮上，間距一般 1000mm，（或用塑料卡卡在外豎筋上）以保證主筋保護(hù)層厚度準(zhǔn)確。當(dāng)柱截面尺寸有變化時，柱應(yīng)在板內(nèi)彎折，彎后的尺寸要符合設(shè)計要求。 板鋼筋綁扎： 工藝流程： 清理模板→模板 上畫線→綁板下受力筋→綁負(fù)彎短鋼筋 清理模板上面的雜物，用粉筆在模板上劃好主筋，分布筋間距。 按劃好的間距，先擺放受力主筋、后放分布筋。預(yù)埋件、電線管、預(yù)留孔等及時配合安裝。 在現(xiàn)澆板中有板帶梁時，應(yīng)先綁板帶梁鋼筋，再擺放板鋼筋。 綁扎板筋時一般用順扣（圖 424）或八字扣，除外圍兩根筋的相交點(diǎn)應(yīng)全部綁扎外，其余各點(diǎn)可交錯綁扎（雙向板相交點(diǎn)須全部綁扎）。如板為雙層鋼筋，兩層筋之間須加鋼筋馬凳，以確保上部鋼筋的位置。負(fù)彎矩鋼筋每個相交點(diǎn)均要綁扎。 在鋼筋的下面墊好砂漿墊塊，間距 。墊塊的厚度等于保護(hù)層厚 度，應(yīng)滿足設(shè)計要求，如設(shè)計無要求時，板的保護(hù)層厚度應(yīng)為 15mm，鋼筋搭接長度與搭接位置的要求與前面所述梁相同。 （一）鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)制作 材料管理 鋼材檢驗(yàn) 建筑結(jié)構(gòu)鋼材必須具有足夠的強(qiáng)度、良好的塑性、韌性、耐疲勞性及優(yōu)良的焊接性能。必須符合以下要求： （ 1）牌號 鋼材主要是焊接 H 型鋼，除應(yīng)符合相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求外，尚需進(jìn)行必要的工藝性能試驗(yàn)。 （ 2）證書 鋼材應(yīng)附有符合設(shè)計文件要求的質(zhì)量證明書，如對鋼材的質(zhì)量有疑義時，應(yīng)抽檢，其結(jié)果應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定和設(shè)計文件的 要求。 （ 3）表面質(zhì)量 鋼材表面銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的一半；斷口處如有分層缺陷，應(yīng)會同有關(guān)單位研究處理。 （ 4）平直度 鋼材矯正后應(yīng)符合下列的允許值 項(xiàng)目 允許偏差 鋼板、型鋼的局部撓曲失高 F L/1000 且不應(yīng)大于 厚度 T 失高 F ≤ 14MM ≤ ≥ 14MM ≤ 主要工藝流程及質(zhì)量控制 工藝流程： 鋼材復(fù)驗(yàn)─→鋼材矯正→放樣號料→切割下料→組裝成型→部件焊接→變形矯正→劃線 鉆孔→噴砂除銹油漆→結(jié)構(gòu)驗(yàn)收→提議安裝 鋼材的復(fù)驗(yàn)： 為確保焊接質(zhì)量， 在備料前對所用的鋼材進(jìn)行化學(xué)成分、機(jī)械性能復(fù)驗(yàn)，保證符合圖紙要求的材質(zhì)。 鋼材矯正： 根據(jù)本工程的設(shè)計，輕鋼用板多為薄型鋼板，在焊接鋼柱、鋼梁要求板材平直，但由于薄型鋼板易產(chǎn)生凹凸不平再加之剪切下料也易變形，焊接面型時必須進(jìn)行矯正。 放樣號料： 鋼結(jié)構(gòu)下料是第一道工序， 該工程采取圖紙下料法， 直接按圖紙所示的尺寸在鋼材上按 1： 1 的比例劃線下料， 允許偏差不超過 1MM。 （ 1）號料前必須了解原材料的鋼號及規(guī)格，檢查原材 料的質(zhì)量，如有疤痕、裂紋、夾灰、厚度不足的現(xiàn)象時應(yīng)調(diào)換材料或取得技術(shù)人員同意后方可使用。 （ 2）加強(qiáng)計量管理，嚴(yán)禁使用未檢驗(yàn)、檢驗(yàn)超期、無檢驗(yàn)合格證的計量器具和非法計量單位。 （ 3）鋼板或型材采用氣割切割時，要放出手動氣割或自動氣割的割縫寬度： 自動氣割割縫寬度為 3MM 手動氣割割縫寬度為 4MM （ 4）在號料的過程中，應(yīng)隨時在樣板、樣桿上記錄下已號料的數(shù)量，號料完畢則應(yīng)在樣板和樣桿上記下實(shí)際數(shù)量，寫上“完”或“全”字樣和號料日期。并妥善保存好樣板和樣桿。 （ 5）號料所畫的石筆 線粗細(xì)以及在彈線時的粗細(xì)不得超過 1MM。號料允許的公差如下表： 號料公差 序號 項(xiàng)目 公差值 (mm) 1 長度 177。 2 兩端孔心距 177。 3 對角線差 4 相鄰孔心距 177。 5 兩排孔心距 177。 6 沖點(diǎn)與孔心距 177。 切割 （ 1）下料前必須按圖紙要求復(fù)查材料規(guī)格、型號、材質(zhì)爐號和批號。 （ 2）下料時必須嚴(yán)格按技術(shù)人員的交底下料單下料，每件料必須用工整、明顯的字樣標(biāo)明圖號、件號數(shù)量。 （ 3）各構(gòu)件下料數(shù)量一定要記錄清楚、準(zhǔn)確，并妥善保管，不得丟失。 （ 4）切 割前，應(yīng)將鋼板表面的油污、鐵銹清除干凈。切割時如發(fā)現(xiàn)斷面裂紋或夾渣等缺陷應(yīng)及時向技術(shù)人員處理。 （ 5）零件的尺寸允許偏差，應(yīng)符合以下規(guī)定： 手工切割 177。 自動切割 177。 精密切割 177。 組裝成型： （ 1）該工程的梁、柱設(shè)計型鋼， 在組裝前必須熟悉圖紙和技術(shù)人員的技術(shù)交底。 （ 2）零件拼裝時翼板與腹板的對接焊縫要錯開 200MM。 （ 3）點(diǎn)焊縫長度不 小于 40MM，間隔不大于 350MM，焊腳不應(yīng)小于焊縫的 1/4。 部件焊接： （ 1）組裝成型后采用門式埋弧自動電焊機(jī) MAZ1000 焊接， 焊縫要求按圖紙所示要求進(jìn)行。 （ 2）焊接過程中如發(fā)現(xiàn)氣孔、夾渣、未焊滿等缺陷時 應(yīng)及時修補(bǔ)，發(fā)現(xiàn)裂紋及時向技術(shù)人員報告。 （ 3）做好自檢、互檢、復(fù)檢，準(zhǔn)確做好記錄。 部件裝配： （ 1）認(rèn)真熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)資料，做好零件清點(diǎn)工作。 （ 2）按圖紙放樣，放樣后及時請技術(shù)人員檢查方可進(jìn)行裝配。 （ 3）放樣經(jīng)檢查核實(shí)后，以 1： 1 大樣制作樣板，測量下料尺寸，并做記錄。樣板必須標(biāo)注明顯的中心線和角度線，同時標(biāo)注圖號、編號、數(shù)量。 （ 4）裝配過程中應(yīng)及時記錄所裝配件的數(shù)量，做好原始記錄。 端板焊接： （ 1）焊接前需經(jīng)工序交接手續(xù)，未辦交接或發(fā)現(xiàn)裝配質(zhì)量不符合要求時可拒絕施焊。 （ 2）對接焊縫須設(shè)置引弧板必須在其上進(jìn)行。焊接完畢取掉引、熄弧板，并將飛濺、氣孔、弧