【文章內容簡介】 20 C25 C30 1 Ⅰ級鋼筋 35d 30d 25d 2 Ⅱ級鋼筋 (月牙型 ) 45d 40d 35d 3 Ⅲ級鋼筋 (月牙型 ) 55d 50d 45d 注： 1. 當Ⅰ、Ⅱ級鋼筋 d25mm 時，其搭接長度應按表中數值增加 5d。 2. 當螺紋鋼筋直徑≤ 25mm 時，其受拉鋼筋的搭接長度按表中數值減少 5d 采用。 3. 任何情況下搭接長度均不小于 300mm。綁扎接頭的位置應相互錯開。從任一綁扎接頭中心到搭接長度的 倍區(qū)段范圍內，有綁扎接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面面積百分率：受拉區(qū)不得超過 25%；受壓區(qū)不得超過 50%。當采用焊接接頭時，從任一焊接接頭中心至長度為鋼筋直徑 35 倍且不小于 500mm 的區(qū)段內，有接頭鋼筋面積占鋼筋總面積百分率：受拉區(qū)不宜超過 50%；受壓區(qū)不限制。 畫箍筋間距線：在立好的柱子豎向鋼筋上，按圖紙要求用粉筆劃箍筋間距線。 柱箍筋綁扎 按已劃好的箍筋位置線，將已套好的箍筋往上移動，由上往下綁扎，宜采用纏扣綁扎。 箍筋與主筋要垂直，箍筋轉角處與主筋交點均要綁扎，主筋與箍筋非轉角部分的相交點成梅花交錯綁扎。 箍筋的彎鉤疊合處應沿柱子豎筋交錯布置，并綁扎牢固，見圖 420。 有抗震 要求的地區(qū)，柱箍筋端頭應彎成 135176。，平直部分長度不小于 10d（ d 為箍筋直徑）。如箍筋采用 90176。搭接，搭接處應焊接，焊縫長度單面焊縫不小于 5d。 柱上下兩端箍筋應加密，加密區(qū)長度及加密區(qū)內箍筋間距應符合設計圖紙要求。如設計要求箍筋設拉筋時，拉筋應鉤住箍筋。 柱筋保護層厚度應符合規(guī)范要求，主筋外皮為 25mm，墊塊應綁在柱豎筋外皮上，間距一般 1000mm，（或用塑料卡卡在外豎筋上）以保證主筋保護層厚度準確。當柱截面尺寸有變化時，柱應在板內彎折，彎后的尺寸要符合設計要求。 板鋼筋綁扎： 工藝流程： 清理模板→模板 上畫線→綁板下受力筋→綁負彎短鋼筋 清理模板上面的雜物，用粉筆在模板上劃好主筋，分布筋間距。 按劃好的間距，先擺放受力主筋、后放分布筋。預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。 在現澆板中有板帶梁時，應先綁板帶梁鋼筋，再擺放板鋼筋。 綁扎板筋時一般用順扣（圖 424）或八字扣，除外圍兩根筋的相交點應全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎（雙向板相交點須全部綁扎）。如板為雙層鋼筋，兩層筋之間須加鋼筋馬凳，以確保上部鋼筋的位置。負彎矩鋼筋每個相交點均要綁扎。 在鋼筋的下面墊好砂漿墊塊，間距 。墊塊的厚度等于保護層厚 度，應滿足設計要求，如設計無要求時，板的保護層厚度應為 15mm，鋼筋搭接長度與搭接位置的要求與前面所述梁相同。 （一）鋼結構生產制作 材料管理 鋼材檢驗 建筑結構鋼材必須具有足夠的強度、良好的塑性、韌性、耐疲勞性及優(yōu)良的焊接性能。必須符合以下要求： （ 1）牌號 鋼材主要是焊接 H 型鋼，除應符合相應的技術標準的要求外，尚需進行必要的工藝性能試驗。 （ 2）證書 鋼材應附有符合設計文件要求的質量證明書，如對鋼材的質量有疑義時，應抽檢，其結果應符合國家標準的規(guī)定和設計文件的 要求。 （ 3）表面質量 鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的一半；斷口處如有分層缺陷，應會同有關單位研究處理。 （ 4）平直度 鋼材矯正后應符合下列的允許值 項目 允許偏差 鋼板、型鋼的局部撓曲失高 F L/1000 且不應大于 厚度 T 失高 F ≤ 14MM ≤ ≥ 14MM ≤ 主要工藝流程及質量控制 工藝流程： 鋼材復驗─→鋼材矯正→放樣號料→切割下料→組裝成型→部件焊接→變形矯正→劃線 鉆孔→噴砂除銹油漆→結構驗收→提議安裝 鋼材的復驗： 為確保焊接質量， 在備料前對所用的鋼材進行化學成分、機械性能復驗，保證符合圖紙要求的材質。 鋼材矯正： 根據本工程的設計，輕鋼用板多為薄型鋼板，在焊接鋼柱、鋼梁要求板材平直，但由于薄型鋼板易產生凹凸不平再加之剪切下料也易變形，焊接面型時必須進行矯正。 放樣號料： 鋼結構下料是第一道工序， 該工程采取圖紙下料法， 直接按圖紙所示的尺寸在鋼材上按 1： 1 的比例劃線下料， 允許偏差不超過 1MM。 （ 1）號料前必須了解原材料的鋼號及規(guī)格，檢查原材 料的質量，如有疤痕、裂紋、夾灰、厚度不足的現象時應調換材料或取得技術人員同意后方可使用。 （ 2）加強計量管理，嚴禁使用未檢驗、檢驗超期、無檢驗合格證的計量器具和非法計量單位。 （ 3）鋼板或型材采用氣割切割時，要放出手動氣割或自動氣割的割縫寬度： 自動氣割割縫寬度為 3MM 手動氣割割縫寬度為 4MM （ 4）在號料的過程中，應隨時在樣板、樣桿上記錄下已號料的數量，號料完畢則應在樣板和樣桿上記下實際數量，寫上“完”或“全”字樣和號料日期。并妥善保存好樣板和樣桿。 （ 5）號料所畫的石筆 線粗細以及在彈線時的粗細不得超過 1MM。號料允許的公差如下表： 號料公差 序號 項目 公差值 (mm) 1 長度 177。 2 兩端孔心距 177。 3 對角線差 4 相鄰孔心距 177。 5 兩排孔心距 177。 6 沖點與孔心距 177。 切割 （ 1）下料前必須按圖紙要求復查材料規(guī)格、型號、材質爐號和批號。 （ 2）下料時必須嚴格按技術人員的交底下料單下料，每件料必須用工整、明顯的字樣標明圖號、件號數量。 （ 3）各構件下料數量一定要記錄清楚、準確，并妥善保管，不得丟失。 （ 4）切 割前，應將鋼板表面的油污、鐵銹清除干凈。切割時如發(fā)現斷面裂紋或夾渣等缺陷應及時向技術人員處理。 （ 5）零件的尺寸允許偏差，應符合以下規(guī)定： 手工切割 177。 自動切割 177。 精密切割 177。 組裝成型： （ 1）該工程的梁、柱設計型鋼， 在組裝前必須熟悉圖紙和技術人員的技術交底。 （ 2）零件拼裝時翼板與腹板的對接焊縫要錯開 200MM。 （ 3）點焊縫長度不 小于 40MM，間隔不大于 350MM，焊腳不應小于焊縫的 1/4。 部件焊接： （ 1）組裝成型后采用門式埋弧自動電焊機 MAZ1000 焊接， 焊縫要求按圖紙所示要求進行。 （ 2）焊接過程中如發(fā)現氣孔、夾渣、未焊滿等缺陷時 應及時修補，發(fā)現裂紋及時向技術人員報告。 （ 3）做好自檢、互檢、復檢，準確做好記錄。 部件裝配： （ 1）認真熟悉圖紙及有關技術資料，做好零件清點工作。 （ 2）按圖紙放樣，放樣后及時請技術人員檢查方可進行裝配。 （ 3）放樣經檢查核實后，以 1： 1 大樣制作樣板，測量下料尺寸，并做記錄。樣板必須標注明顯的中心線和角度線，同時標注圖號、編號、數量。 （ 4）裝配過程中應及時記錄所裝配件的數量，做好原始記錄。 端板焊接： （ 1）焊接前需經工序交接手續(xù)，未辦交接或發(fā)現裝配質量不符合要求時可拒絕施焊。 （ 2）對接焊縫須設置引弧板必須在其上進行。焊接完畢取掉引、熄弧板，并將飛濺、氣孔、弧