【文章內容簡介】 278 合格連鑄坯 200000 氧化鐵皮、切頭尾、廢品等 6278 鐵合金 10824 燒損 7474＋ 866 ＋ 3609 表 2－ 5 煉鋼主車間各跨組成及起重機配置 序號 跨 間 名 稱 跨間長度跨度 （ m m） 起重機 噸 位 起重機臺 數(shù) (臺 ) 軌面標高 (m) 起重機跨 度 (m) 1 電爐澆鑄跨 162 27 70/20t 100/30/5t 2 ~25 2 連鑄跨 162 33 50/10t 1 ~25 3 出坯跨 162 39 35t 耙式電磁吊 2 ~12 4 廢鋼跨Ⅰ 144 24 20/5t 磁盤吊 2 2 12 5 廢鋼跨Ⅱ 144 24 20/5t 磁盤吊 2 2 12 廢鋼跨Ⅰ 與 廢鋼跨Ⅱ 為了廢鋼的存儲分類的方便，廢鋼跨設計為兩跨，每跨各設 5 個廢鋼坑。廢鋼跨Ⅰ與廢鋼跨Ⅱ全長均為 144m，跨度均為 24m，吊車軌面標高＋，布置 4 臺主鉤電磁起重機進行裝卸廢鋼作業(yè)。 廢鋼坑總容積： 25740 m3（按平均凈坑深 ）。 廢鋼堆比重： t/m3(平 均 ) 日最大冶煉 24 爐需廢鋼： 1935 t 廢鋼坑內廢鋼使用最小天數(shù)＝ 25740 布置兩條 100 噸廢鋼料籃渡線，通至電爐澆注跨內，用于向電爐澆注跨運送廢鋼。 電爐澆注跨 電爐澆注跨跨度 27m，吊車軌面標高～ +25m，總長為 162m，布置兩臺起重機，一臺 80/20t 橋式吊，用來吊廢鋼料籃、檢修等作業(yè)，一臺 125/32/5t鑄造起重機，主要負責調運鋼包至大包回轉臺或精煉爐也可用于吊電爐加料廢鋼料籃。 車間內主要生產設備，電爐、 LF、 VOD 以及兩套合金料倉系統(tǒng)，均布置在該跨。 連鑄跨 連鑄跨跨度 33m，吊車軌面標高～ +25m，總長 162m。布置一臺 50/10t橋式吊，負責連鑄機中間包吊運及檢修等工作。 出坯跨 出坯跨跨度 39m，軌面標高～ +12m，全長 162m。布置兩臺 35t 下旋轉柔性耙式電磁吊，負責鑄坯的修磨、堆存及裝卸作業(yè)。 煉鋼車間工藝 原材料供應 廢鋼供應 電爐冶煉所需的廢鋼由廢鋼料籃過跨車運到電爐澆注跨，每爐平均出鋼 65t，由兩籃加料供應。 電爐冶煉需要廢鋼時，由 20/5t 主鉤電磁將廢鋼吊到兩個 100 噸廢鋼料籃車上，經(jīng)稱量后運到電 爐澆注跨。 運到電爐澆注跨的廢鋼料籃由該跨內的 80/20t 吊鉤橋式起重機或125/32/5t 鑄造起重機將廢鋼料籃吊到電爐進行加料。 散狀料、合金料供應系統(tǒng) 在電爐澆注跨內布置兩套料倉加料系統(tǒng)，電爐與 LF 共用一套（散狀 料＋合金料） 。 （ 1）地下料倉系統(tǒng) 本系統(tǒng)主要為電爐＋ LF 爐加料系統(tǒng)提供各種散狀料與合金料的中轉，由自卸卡車將運來的散狀料與合金料卸到兩個地下料倉中，料倉下接振動給料器，然后由垂直提升皮帶機將料送到散狀料、鐵合金料倉頂部的梭式皮帶卸料機上，梭式皮帶卸料機將料卸入頂部料倉中。 （ 2）電爐與 LF 散狀料、鐵合金加料系統(tǒng) 本系統(tǒng)用于向電爐和 LF 加造渣料與鐵合金。共設 14 個料倉，其中： 2 個 55m3石灰料倉、 1 個 12m3白云石料倉、 1 個 8m3鐵礦石料倉、 1 個 12m3螢石料倉、 8 個合金料倉（ 4 個 12m3＋ 4 個 8m3）、 1 個備用料倉，工藝流程為： 料倉 電機振動給料機 稱量斗 電機振動給料器 可逆水平皮帶機 漏斗 皮帶機 電爐加料溜管 鋼包 電爐內（或 LF 內） 電爐的修砌 在電爐澆注跨設有電爐修爐平臺，可對小爐蓋、電爐爐底及渣線進行修砌。 電爐爐蓋、爐殼為水冷式，壽命比較高，一般在 1500 爐以上，當爐蓋、爐殼損壞后，更換備用的爐蓋、爐殼。 電爐爐蓋中心電極孔三角區(qū)砌筑高鋁磚。 電爐渣線區(qū) 在電爐正常操作時用耐材噴補機進行噴補。當渣線及爐底損壞嚴重時，由吊車整體吊走爐體到修爐區(qū)重新砌襯。 電爐連鑄車間設計特點 電爐系統(tǒng) 1) 電爐采用高阻抗型超高功率交流電弧爐。 2) 電爐采用集束式氧槍模塊及氧 — 燃槍冶煉技術，可以造泡沫渣實現(xiàn)埋弧操作，提高熱效率和爐襯壽命，縮短電爐冶煉周期； 3) 電爐采用偏心爐底出鋼和留鋼留渣操作工藝，實現(xiàn)無渣或少渣出鋼，為爐外精煉創(chuàng)造條件； 4) 電爐采用水冷爐壁和水冷爐蓋技術； 5) 電爐采用導電橫臂和大截面水冷電纜系統(tǒng)； 6) 電爐采用完善的工藝控制 模型。包括裝料計算、最佳功率輸入計算、鋼水溫度計算、合金反饋計算等，同時進行數(shù)據(jù)采集，事故報警，報表打印等。實現(xiàn)電控、儀控和計算機一體化； 精煉系統(tǒng) 配置 LF 鋼包精煉爐，可進行加熱調溫，合金微調，脫硫處理，為連鑄提 供溫度穩(wěn)定、成分合格的鋼水，還可調節(jié)電爐與連鑄之間的生產節(jié)奏。 VOD爐主要降低鋼水中的炭含量。 連鑄系統(tǒng) 1) 連鑄機采用全封閉保護澆注技術，減少鋼流的二次氧化； 2) 采用大容量中間罐，有利于夾雜物上??； 3) 結晶器振動采用高振頻小振幅，改善鑄坯表面質量； 4) 采 用成熟的高效連鑄技術，降低連鑄機的單位成本； 5) 結晶器采用液面檢測，控制中間罐流量，保證結晶器等液面穩(wěn)定，改善鑄坯質量； 6）采用結晶器電磁攪拌及二冷一段電磁攪拌技術，保證鑄坯表面及內部質量。 主要技術經(jīng)濟指標 電爐、精煉主要技術經(jīng)濟指標見表 3— 5 表 3— 5 電爐、精煉主要技術經(jīng)濟指標表 序號 項 目 單位 指標數(shù)值 備注 1 電弧爐公稱容量 t 50 2 電弧爐座數(shù) 座 2 3 變壓器額定容量 MVA 46+20% 4 電爐冶煉周期 min 65 5 電爐平均出鋼量 t 55 6 電爐年均作業(yè)天數(shù) d 220 7 電爐平均小時產鋼量 t/h 50 8 鋼包爐座數(shù) 座 1 9 鋼包爐變壓器額定容量 MVA 10 10 鋼包爐精煉周期 (平均 ) min 3540 11 電弧爐平均日產鋼爐數(shù) 爐 28 12 電弧爐最大日產鋼水量 t 1400 13 電弧爐年凈作業(yè)天數(shù) d 280 14 設計年產鋼水量 t ~207340 15 鋼鐵料至鋼水的收得率 % 92 16 電爐 煉鋼部分工藝設備總重量 t ~1100 (不含散狀料加料系統(tǒng)、連鑄、除塵、水處理、空壓站等 ) 17 起重機設備總重量 t ~777 18 電爐煉鋼部分工藝設備裝機總容量 kW ~3500 19 廠房建筑面積 (按軸線計 ) m2 16038 含連鑄 連鑄車間主要技術經(jīng)濟指標 連鑄車間主要技術經(jīng)濟指標見表 3— 6 表 3— 6 連鑄車間主要技術經(jīng)濟指標表 序號 項 目 單 位 數(shù) 值 備注 1 連鑄機型式 弧形 2 連鑄機臺數(shù) 臺 1 3 連鑄機半徑 m R10 4 連鑄機流數(shù) 流 3 5 流間距 mm 2250 6 澆注斷面 mm 160x600 7 鑄坯定尺長度 m ～ 7 8 鑄機拉速范圍 m/min ～ 9 金屬收得率 % ～ 97 10 鑄機年作業(yè)天數(shù) 天 220 11 鑄機日歷作業(yè)率 ％ ～ 12 鑄機年產合格坯 萬 t/a 20 13 連鑄機在線設備 t ～ 離線設備 t ～ 128 14 連鑄機設備裝機容量 kW ～ 1280 15 連鑄車 間定員 人 ～ 40 主要原材料及動力介質消耗 煉鋼車間主要原材料消耗 煉鋼車間主要原材料消耗見下表 3— 7 表 3— 7 煉鋼車間主要原材料消耗表 序號 項 目 單耗（ kg/t） 年耗量數(shù)值（ t） 備注 1 鋼鐵料 1121 224200 3 碳粉 10 2000 4 電弧爐電極 (Ф 550) 360 5 鋼包爐電極 (Ф 400) 60 6 鐵合金 36 7200 7 活性石灰 50+10 12000 8 螢石 1＋ 3 80000 9 白云石 1500 10 電弧爐耐火材料 15 5000 11 鋼包爐耐火材料 1600 12 鋼包爐用鋁絲 360 13 鋼包爐用 CaSi 絲 200 14 滑動水口滑板 28 15 注余渣罐 163 16 出鋼口填充砂 30 煉鋼車間主要動力介質消耗 煉鋼車間主要動力介質消耗見表 3— 8 表 3— 8 煉鋼車間主要動力介質消耗 表 序號 項 目 單位 單耗 備注 1 電爐初煉電耗 KWh/t 鋼水 ~410 鋼包精煉電耗 KWh/t 鋼水 ~28 車間動力電耗 KWh/t 鋼水 ~21 電耗總計 KWh/t 鋼水 ~459 2 氧氣 冶煉用氧 Nm3/t 鋼水 45 其它用氧 5 3 壓縮空氣 Nm3/t 鋼水 20 4 烴氫氣（擬） GJ/h 5 鋼包烘烤 GJ/h 6 氬氣 Nm3/t 鋼水 7 循環(huán)水 m3/ t 鋼水 25 8 補充水 m3/ t 鋼水 連鑄車間主要原材料及能源介質消耗指標 表 2— 18 連鑄車間主要原材料及能源介質消耗指標表 序號 項 目 單 位 數(shù) 值 備 注 1 鋼水 Kg/t 坯 1031 2 耐火材料 Kg/t 坯 6 3 中間罐保護渣 Kg/t 坯 4 結晶器保護渣 Kg/t 坯 5 結晶器銅管 Kg/t 坯 6 液壓油 Kg/t 坯 7 潤滑油脂 Kg/t 坯 8 測溫頭 個 /爐 6 9 電耗 KWh/t 坯 8 不含水處理 10 氧氣 Nm3/t 坯 11 烴氫氣 (切割用 ) GJ/h 12 烘烤用氣 GJ/h 13 氬氣 Nm3/t 坯 14 壓縮空氣 Nm3/t 坯 15 循環(huán)水 m3/t 坯 16 補充水 m3/t 坯 . 冷軋優(yōu)質硅鋼工藝 生產規(guī)模 年產量 : 20 萬噸冷軋鋼卷 成品厚度： 寬度： 400700mm 代表鋼種：無取向優(yōu)質硅 鋼 根據(jù)產品要求， 車間按國內的 DW/47050 和 DW/40050 等標準組織生產，并可根據(jù)用戶或市場要求，按國際先進標準組織生產。 本車間產品全部以卷材交貨。 工藝流程 工藝流程簡圖 工藝流程圖 工藝流程概述 原料準備 本公司熱軋廠的鋼卷運入酸洗原料跨，用吊車將鋼卷按品種 、 規(guī)格吊運到指定區(qū)域。 酸洗 酸洗機組為推式酸洗機 組，采用鹽酸紊流淺槽串級酸洗工藝。酸洗液濃度 5～ 18%HCL，酸液溫度 70～ 85℃。酸洗槽分 6 段，其酸液濃度不同，帶鋼由低濃度槽向高濃度槽運動。 罩式爐退火 冷 硬 鋼 卷 冷 軋 酸 洗 熱軋帶卷 拉 彎 矯 鋼 卷 按照車間生產計劃，將需酸洗的熱軋卷用吊車吊放到 2鋼卷存放鞍座上，人工拆除捆帶。 由上卷小車將鋼卷移送到地輥上，測量鋼卷的卷徑及帶寬（選裝），驅動地輥將鋼卷頭部打開導入橫切剪，切除鋼卷頭部超差的部分，反向驅動地輥卷起鋼帶頭部。 由上卷小車將鋼卷移送至開卷機，此時，開卷機處于中位、外支承擺下、開卷機卷筒收縮。小車將鋼卷自動送到開卷機卷筒中位，外支承擺上，卷筒脹 緊，鋼卷小車下降到下極限位置并返回。壓下壓輥將帶鋼頭部壓住，反向點動開卷機使帶頭位于鋼卷上面適合開卷的位置。開卷器抬起并伸出至臨近鋼卷，聯(lián)合點動開卷機和壓輥，壓下反彎輥，并借助壓輥和開卷器使帶頭進入打開的矯直機上輥組，通過