【文章內容簡介】 20cm。 5 鋼筋籠制作與安裝 （ 1） 鋼筋下料 ① 鋼筋籠在鋼筋加工場加工制作。 ② 鋼筋在加工前應除銹、調直、擦洗油污。鋼筋調直一律采用鋼筋調直機，不得采用卷揚機拉伸盤條圓鋼以免發(fā)生安全事故。 ③ 鋼筋下料前按圖計算下料長度，并考慮到焊接接頭的位置，保證成型鋼筋滿足焊接要求。每個斷面接頭數(shù)量不大于 50％，相鄰接頭斷面間距不小于 。加工好的鋼筋籠按安裝要求分節(jié)、分類編號堆存。 ④ 鋼筋原材料應分型號堆碼，架離地面 30cm，上覆下墊，以防 20 雨水銹蝕。 ⑤ 鋼筋接頭一般鋼筋接頭采用電焊焊接。雙面搭接焊按５倍鋼筋直徑搭接，單面搭接焊按 10 倍鋼筋直徑搭接。 ⑥ 鋼筋骨架的保護層厚度滿足設計要求。 鋼筋骨架的保護層采用圓形混凝土墊塊（墊塊直徑 14cm，中間穿 12mm孔，厚度為 6cm，混凝土標號為 C40）。設置密度按豎向每隔 2m設一道，每一道沿圓周按設計布置（ 4個）。 （ 2） 鋼筋綁扎 ○ 1鋼筋籠制作采用箍筋成型法，按設計圖紙制作加強箍筋后，在加強箍筋內圈將主筋位置作上記號，依次將主筋與它們焊牢，然后再焊其他箍筋和加強箍筋。 ○ 2鋼筋籠入孔接長采用電焊焊接接長。鋼筋籠入孔后，在頂端處對稱選兩根接長主鋼筋作定位筋，定位 筋架設到孔口護壁砼上，鋼筋籠底部處于懸吊狀態(tài)。 （ 3）鋼筋籠吊裝 ○ 1清孔后應立即吊放鋼筋籠，鋼筋籠主筋與加強箍筋必須全部焊接且整體吊裝入孔。當條件困難時，可分段入孔，上下兩段應保持順直。 ○ 2吊放鋼筋籠用吊車進行。為了保證骨架起吊時不變形，宜用兩點吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后 ，第一吊點停止起吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整 21 直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點。解去后，杉木桿用事先麻繩綁好可取去。當骨架下降到第二吊點附近的加勁箍接近孔口時，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加勁箍的下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移至骨架上端，取出臨時支承，繼續(xù)下降到骨架最后一個加勁箍處，按上述辦法暫時支承。此時可吊來第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同一豎直線上，進行對接。接頭完成，稍提骨架，抽去臨時支托，將骨架徐徐下降，如此循環(huán)，使全部骨架降至設計標高為止。吊入后應校正軸線位置垂直度，勿使扭轉變形。 6 導管的安裝 樁身砼灌注采用安裝導管灌注 ，導管安裝 方法如下： ①采用內徑 30cm 的絲扣式導管灌注水下混凝土 ，在導管外壁用明顯標志逐節(jié)編號，導管吊裝前先試拼，接口連接牢固，封閉嚴密，并進行導管水密性試驗，試壓的壓力宜等于孔底靜水壓力的 倍。同時檢查拼裝后的垂直情況。 ② 根據(jù)樁孔的深度，確定導管的拼裝長度，導管下口至孔底的距離宜 為 25～ 40cm。 ③ 吊裝時導管位于井孔中央，根據(jù)配管計算的導管管節(jié)長度逐節(jié)穩(wěn)步安放，做好導管安裝記錄，防止卡掛鋼筋籠，并在澆注混凝土前進行升降試驗。 ④ 每次混凝土灌注完畢必須馬上清洗后用干凈編織袋包裹絲口端，導管確保導管內壁光滑圓順，絲扣表面干凈。因使用時間過長而變形、磨損的導管應剔除。 7 水下混凝土灌注 本橋樁基采用水下混凝土標號 有 C30 和 C35 兩種 。旋挖鉆在有水的情況下按照下面的方法處理，混凝土在攪拌站集中拌制，混凝土攪 22 拌運輸車運至施工現(xiàn)場 ,當混凝土運至現(xiàn)場后。 灌注水下混凝土是鉆孔樁施工的重 要工序，在灌注前，要再次檢測孔內泥漿及孔底沉淀厚度，不符合規(guī)范要求時需要再次清孔，直到泥漿指標和沉渣厚度滿足設計要求為止。 灌注前應及時報請監(jiān)理單位進行報驗，驗收合格后開始灌注水下混凝土。 混凝土輸送到灌注地點時，應經常抽檢其和易性、塌落度等情況。 灌注首批混凝土時應注意下列事項： ①根據(jù)孔深與導管長度，計算首批封底混凝土的數(shù)量，以滿足導管初次埋置深度不小于 1m 的要求。 a、水下灌注砼儲料斗的混凝土初存量可按下式計算 V≥π d2h1/4+π D2Hc/4 h1 井孔混凝土面高度達到 HC 時，導管內混凝 土柱平衡導管外水（或泥漿）壓所需要的高度，即 cWW rHh /1 ?? Hc 灌注首批混凝土時所需井孔內混凝土面至孔底高度， Hc＝h2+h3,m； HW 井孔內混凝土以上水或泥漿深度， m； D 井孔直徑， m； d 導管直徑， m； h2 導管初次埋置深度 ,取 h2= h3 導管底端至洞孔底間隙，約 。 試樁孔徑為Φ ，經計算水下首批封底砼數(shù)量不小于 。 b、干孔時砼儲料斗的混凝土初存量可按下式計算 V≥π D2Hc/4 式中符號意義同上。 23 現(xiàn)場實際施工仍用導管灌注砼，其他同水下 砼灌注。 試樁孔徑為Φ ，經計算干孔首批封底砼數(shù)量不小于 。 ②首批混凝土開澆采用隔阻板，開澆前，導管內放置隔阻板，料斗里加混凝土，料斗容量設置為 ，在灌注時混凝土運輸車進行及時下料配合，能夠滿足灌注要求。 灌注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏的進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間，導管內混凝土不滿時，混凝土應沿料斗邊徐徐灌注，防止在導管內造成高壓氣囊，對導管產生破壞。 在灌注過程中，經常保持孔內水頭，防止坍孔，經常用測繩探測孔內混凝土面的位置，保持導管底口經常埋入混凝土中的長度不小于 1m，且不宜大于 3m。 灌注將要結束時，導管內混凝土柱高度減小，混凝土落差降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大。在混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并換出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作順利進行。 為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上加灌混凝土 1m；混凝土初凝以前必須完成灌注。 在灌注混凝土時，每根樁按照規(guī)范要求頻率制作的混凝土試件。 處于地面及樁頂以上的整體式鋼護筒，在混凝土灌注完后立即撥出。 8 鉆孔樁施工常見問題預防措施 鉆孔樁施工常見問題 坍孔、擴孔、縮孔、鉆孔傾斜、斷樁、鋼筋籠上浮。 預防措施 ①鉆孔時應設置堅實不漏水的護筒，筒壁厚度一般為 4～ 8 ㎜， 24 護筒埋置深度應符合規(guī)范要求，在雜填土、新黃土不小于 1m，砂類土不小于 2m。當表面土層松軟時，宜將護筒埋置在較堅硬密實的土層中至少 .。護筒四周應回填黏土，并分層夯實。 ②在圓礫土、粗圓礫土層中，鉆孔樁應用泥漿護壁，泥漿原料宜選用優(yōu)質黏土，有條件時，優(yōu)先選用膨潤土造漿，為了提高泥漿的黏度和膠體率，可在泥漿中投入適量的燒堿或碳酸鈉。 ③鉆孔就位時，底座應加固，保證水 平穩(wěn)定，不得產生位移和沉陷。當鉆桿較長時，轉動擺動大，在鉆架上增添導向架。鉆機鉆孔時，孔內水位宜高于護筒底腳 以上或地下水位以上 ～ 。鉆進時，起、落鉆頭速度宜均勻，不得過猛或驟然變速。鉆孔應一次成孔，不得中途停頓，因故停鉆時，孔口應加護蓋，應將鉆頭提離孔底5m 以上。 ④開鉆時，宜低檔慢速鉆進，鉆至護筒下 1m 后，再以正常速度鉆進。在鉆進過程中，應經常注意土層變化，對不同的土層采用不同鉆速、鉆壓，泥漿比重和泥漿量。要定時調整鉆機底座平整，檢查鉆桿是否彎曲。 ⑤鋼筋籠主筋與加強筋箍筋必須全部焊接 ，且宜整體吊裝入孔。當條件困難時，可分段入孔，上下兩段應保持順直。吊機吊起鋼筋后，應檢查鋼筋的垂直度及外型輪廓，對準孔位，平衡垂直緩慢放入孔內，嚴禁碰撞孔壁。 ⑥鋼筋籠采用 2m 一道加強箍加強，且主筋與加強筋全部焊接，防止吊裝變形。為防止鋼筋籠上浮，于鋼筋籠底部對稱主筋焊接四根端頭帶彎鉤的Φ 16 的螺紋筋，一方面減少砼的上頂力，另一方面起到較鋼筋籠先期埋入的效果，起到抗撥的作用。鋼筋籠應用鋼管和鐵絲固定在設計標高的位置，支撐應平穩(wěn)、牢固，可在鋼管中注入高強砂漿確保鋼管強度。 25 ⑦水下砼灌注時，導管內壁應光滑圓順， 內徑一致，中間節(jié)長宜2m，底節(jié)長宜為 4m，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。導管使用前應試拼，不得漏水，并編號自下而上標示尺度。 ⑧施工前應對配合比進行優(yōu)化設計，砼坍落度應采用 18～ 22cm細骨料宜采用級配良好、質地堅硬、含泥量符合要求的中砂。粗骨料宜采用級配良好的卵石或碎石，其最大粒徑不得超過導管的 1/4，且不宜大于 60mm。水下砼封底必須有隔水栓，隔水栓應有良好的隔水性能，并能順利排出。安裝導管時，應用測繩測量孔深，保證導管下口距孔底有足夠的距離，確保隔離栓能順利排出。儲料斗的容積應保證首批砼使導管埋深不小于 。在水下砼灌注過程中，經常量測孔內砼面后標高，并及時調整埋管深度，使埋管深度控制在 1～ 3m 之間。澆注速度不宜小于 。 ⑨水下砼應是有足夠的流動性和良好的和易性，且在澆注過程中不應發(fā)生離析或泌水現(xiàn)象。砼澆注時，應在漏斗底口處，設置一個十字架，以防止大石塊短拆除導管的間隔時間。在灌注過程中應保持孔內水頭高度。砼灌注至接近鋼筋骨架時適當加大導管埋深，放慢混入砼中，造成堵管現(xiàn)象。水下砼灌注施工應連續(xù)進行，盡量縮灌注速度，以減少砼對鋼筋籠的沖擊。 9 樁基檢測 、質量標準 樁基施工主控項目質量標 準要符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》、《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》及《鐵路工程樁基無損檢測規(guī)程》規(guī)定要求。重點檢驗的主控項目有以下： 樁的混凝土強度檢測； 樁身混凝土勻質、完整性檢測； 26 、檢測方法 針對主控項目的檢測要求，檢測方法如下： 混凝土強度檢測：每根樁在混凝土澆筑地點隨機抽樣制作混凝土試件，數(shù)量不少于 2 組。水下混凝土標準養(yǎng)護試件強度符合設計強度等級的 倍； 樁身混凝土勻質、完整性檢測：對樁身混凝土全部進行無損檢 測。 （ 1）對于 該橋樁徑 大于等于 2m或樁長大于 40m的基樁 采用聲波透射法進行檢測。 樁身內埋設 3根聲測管，聲測管采用 A3鋼板為卷材，內徑 50mm，壁厚 3mm。聲測管采用綁扎形式固定在主筋內側。為保證舍側管垂直并相對平行，可采用相隔一定距離焊接支撐架的方法，聲測管在樁中位置應等分樁的圓周。 聲測管的連接應盡量采用絲扣連接，以保證聲測管內的順直暢通。聲測管底部與樁底等齊。 在埋設過程中，應檢查聲測管是否暢通，并事先灌滿清水，做好管底封閉、管口加蓋工作，聲測管頂端高于樁頂 30mm。 （ 2）樁徑小于等于 的樁基 礎，樁長小于等于 40m 時，利用低應變反射波法進行檢測。 承臺施工方法 承臺施工工藝 本單位工程均為 陸上 承臺 ， 采用大塊組合鋼模板，鋼管、方木外 支撐加固體系，混凝土泵送入模。為減小混凝土內外溫差，控制混凝土表面裂紋，厚度大于2m的承臺內敷設冷卻水管，承臺表面用無紡布包裹養(yǎng)護，自動控制系統(tǒng)灑水養(yǎng)護。 鋼筋在加工車間加工，平板車運到現(xiàn)場，基底檢查合格后，精 27 確放樣定位，現(xiàn)場綁扎。承臺模板采用廠制大塊鋼模，面板厚6mm，外壁加豎、橫向加勁肋，外加環(huán)向槽鋼加勁肋，分4～6塊在現(xiàn)場拼裝，螺栓聯(lián)結。承臺模板支撐 方式為外加固，支撐點放置在基坑和支護模板內側。 施工工藝流程 承臺施工工藝流程見 圖 83： 測量放線 根據(jù)導線控制點測設出樁中心后，放出承臺四周邊樁（外移50cm），用紅油漆作出標記，同時測出承臺底至該樁頂?shù)母卟睢? 基坑開挖 基坑采用挖掘機開挖、人工配合施工，當開挖至離基底200mm時，停止機械開挖，改為人工進行，以保證基底不被擾動。 （ 1）在基坑頂緣四周適當距離設截水溝，防止地表水流入坑內，沖施工準備 基坑開挖 樁頭處理及樁基檢測 模板安裝 鋼筋綁扎 澆 筑 承臺砼 砼養(yǎng)生、拆模 基坑回填 鋼筋制作 圖 83 承臺施工工藝流程圖 埋設冷卻系統(tǒng)和測溫元件 （大體積混凝土） 結束 測量放線 鋼筋模板檢查 28 刷坑壁，造成坍方破壞基坑?？泳夁吜粲凶o道，靜載距坑緣不少于0.5m。 （ 2）基坑開挖自上而下水平分層進行，邊挖邊檢查坑底寬度，不夠時及時修整，每3m左右修一次坡，至設計標高后，再統(tǒng)一進行一次修坡清底，檢查坑底寬和標高。施工時注意觀察坑緣頂面上有無裂縫，坑壁有無松散坍落現(xiàn)象發(fā)生并采取必要的措施，確保安全施工。 （ 3）基坑施工必須盡快完成，自基坑開挖至基礎完成，緊接連續(xù)不斷施工。 澆筑素混凝土墊層 基坑修整至比設計標高低10cm后，即開始澆筑一層10cm厚的C10素混凝土，作為承臺鋼筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必須平整。 鑿除伸入承臺的超灌樁頭混凝土 采用手工鑿除和風動工具鑿除的施工方法，首先使用風動工具將樁頭清除至距設計樁頂10～20cm的位置，然后改為手工鑿除直至設計樁頂標高。最后將樁身變形的鋼筋整修復原。 綁扎承臺鋼筋 鋼筋制作在鋼筋加工場內進行，然后將制作成型的鋼筋運至現(xiàn)