飛鏢羽注射模設計-模具設計與制造畢業(yè)論(編輯修改稿)
2025-07-13 12:33 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 根據(jù)模具主流道與噴嘴 SR=SR1+（ 1~2） mm及 d=d1+(~1)mm,取主 流道球面半徑 SR=13mm,小端直徑 d=。 為了便于將凝料從主料道中拔出，將主流道設計成圓錐形其斜度為 10~30，經(jīng)換算得主流道大端直徑 D=。為了使熔料順利進入分流道，可在 主流道出料端設計半徑 r=5mm的圓弧過渡。 （ 2）分流道設計。分流道的形狀及尺寸，應根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀復 雜程度、注射速率、分流道 長度等因素來確定。本塑件的形狀不算太復雜，熔料 填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度較短，為了便于加工 起見，選用截面形狀為半圓形分流道，取 R=4mm。 （ 3）澆口設計。根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為理 想。選擇壁厚為 5mm處進料，料由厚處往薄處流，而且將其設在分型面上有利 于填充和排氣。采用截面為圓形的側澆口，初選尺寸為 2mm*5mm,試模時修正。 4） 抽芯機構設計 本例的塑件有四片羽翼，其中兩個羽翼垂直分型面方向，另兩 個羽翼平 行分型面方向，垂直分型面的兩個羽翼會阻礙成型后塑件從模具脫出。因此成型 的四片羽翼的零件必須做成活動的型芯，即須設置側分型機構。 本模具采用 4個各 900的哈夫模塊（斜滑塊）側分型抽芯機構。 （ 1） 確定抽芯距。抽芯距一般應大于成零件的深度，本例中塑件的四片羽 翼的厚度為 ,高為 15mm。另加 3mm~5mm的抽芯安全系數(shù)，可取抽芯距 S抽 =18mm。 （ 2） 滑塊與側型芯的連接方式設計。本例中側抽芯機構主要用于成型零件 的四個斜滑塊。由于其尺寸較小，考慮到型芯強度和裝配問題，采用整體式 結構。 (3)滑塊的導滑方式。本例中為使模具結構緊湊，降低模具復雜程度，擬 采用整體式滑塊和整體導向槽的形式。為提高滑塊的導向精度，裝配時可對導向 槽或滑塊采用配磨的裝配方法。 (4)滑塊的導滑方式和定位裝置設計。各個滑塊端頭都焊有截面為平行四 邊形的導塊，每個導塊伸到對應導板的平行四邊形孔內(nèi)，開模時，利用 T形 拉桿拉動導塊在導板的平行四邊形孔內(nèi)移動，完成側分型動作。由于導塊始 終在導板的平行四邊形孔內(nèi)移動，故不需要 設置定位裝置。彈簧在本例中起 兩個作用，一是，側分型作用，二是，輔助定位作用。 5） 成型零件結構設計 （ 1） 凹模的結構設計。本例中模具采用一模兩件的結構形式，考慮加工難 易程度和材料的價值利用等因素，凹模采用鑲嵌式結構。由四個側滑塊組成。 （ 2） 凸模結構設計。本模具結構中不需設置凸模結構。 (三）模具零件的有關尺寸計算 成型零件的工作尺寸的計算方法有以下兩類 :一類是按平均收縮 率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一類是按極 限收縮率、極限制造公 差和極限磨損量進行計算。前一種計算方法簡便易行，但預留偏移量有不當之處， 對設計高精度塑件的模具不利；后一種計算方法是以保證所成型的塑件全部在規(guī) 定的公差帶內(nèi)為出發(fā)點，通過驗算能發(fā)現(xiàn)所假設條件是否正確，以便及時修正， 但計算比較繁瑣。 本例中成型零件工作尺寸采用平均法計算。查表并經(jīng)計算得聚丙 烯平均收縮率為 Scp=%，考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取 δz=△ /3。
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