技師論文——數(shù)控車削配合件中不同配合類型加工方法解析(編輯修改稿)
2025-07-12 01:38 本頁面
【文章內容簡介】 紋加工方法分析 以前置刀架數(shù)控車床為例：一般經(jīng)常加工的都是右旋螺紋，右旋螺紋加工時，主軸旋轉方向為正轉，螺紋刀進給 F 方向為由正向負（即刀具駛向卡盤）。 加工左旋螺紋則不同，從經(jīng)濟角度考慮，同一機床（即前置刀架數(shù)控車床）在加工左旋螺紋時，有兩種加工方式： ① 主軸仍為正向旋轉，只不過需要 改變了螺紋刀的進給方向，從負向正加工（即刀具駛離卡盤）。個人覺得這種方法不是很好，因為加工螺紋之前 Z 向必須要有適當?shù)纳龠M刀段和降速退刀段。如果采用這種加工方法，從負向正加工時，很難保證有足夠的升速進刀段。 ② 主軸為逆向旋轉，刀具進給仍是由正向負，只不過此時安裝刀具 時必須把螺紋刀柄反過來安裝。個人覺得這種方法也不是很好，因為不便于觀察，存在安全隱患。 若從方便加工的角度考慮：可以選擇后置刀架數(shù)控車床，加工左旋螺紋時，主軸為正向旋轉，刀具進給仍是由正向 負（即駛向卡盤方向）。 無論選擇何種方式進行螺紋加工，都必須保證刀具的進給方向和主軸的旋轉方向相相對應，即刀具的切削方向與工件的旋轉方向相對，否則會出現(xiàn)打刀或者更危險的事故。 （ 2）螺紋幾何參數(shù)的計算 為了確保配合件在裝配時滿足圖紙要求，需考慮到螺紋配合的旋合松緊，故需要對螺紋的幾何參數(shù)進行計算。 ① 計算工件 b 螺紋的小徑。 ????? pdd 故，工件 b螺紋的小徑（即孔底直徑）為 。 ② 計算工件 c 螺紋的小徑。 ?????? pdd 故，工件 c螺紋的小徑為 。 ③ 計算工件 c 螺紋的大徑。 ?????? pdd 故，工件 c螺紋的大徑為 。 （ 3）加工工序劃分 在配合件右端配合中，外螺紋為 M30 ，內螺 紋為 M30 ，可以判斷配合為基孔制。 經(jīng)過分析零件的尺寸精度、幾何形位精度和表面粗糙度要求，同時考慮到裝夾的方便性，作出以下加工方案： ① 先加工套（工件 b），后加工軸 (工件 c)。 ② 先使用 G71 粗加工工件 b 左端，使用 G70 精加工。 ③ 調頭裝夾Ф 26 28mm 處，使用 G71 粗加工套的內孔，使用 G70 精加工。 ④ 加工螺紋退刀槽 4 Ф 31mm，加工內螺紋 M30 。 ⑤ 使用 G73 粗加工外部橢圓，留精車余量。 ⑥ 加工工件 c的左端，留Ф 28 30mm的夾持位置（毛坯Ф 52 82mm足夠）。 ⑦ 掉頭夾持Ф 28 30mm 的位置，使用 G73 指令粗加工右端橢圓。 ⑧ 手工切斷，保證長度 52mm。 ⑨ 將工件 c拆卸，換裝工件 b。 ⑩ 將工件 c旋入工件 b 中，精加工橢圓。 工藝改進 由于上述工藝存在工件 b 的兩次裝夾，可能會產(chǎn)生基準不重合誤差（裝夾誤差）。同時，考慮到裝夾操作的方便性，作出以下加工方案： ① 先加工軸 (工件 c)，后加工套（工件 b）。 ② 加工工件 c的左端，留Ф 28 30mm的夾持位置（毛坯Ф 52 82mm足夠）。 ③ 掉頭夾持Ф 28 30mm 的位置粗加工右端橢圓（使用 G73 指令）。 ④ 手工切斷，保證長度 52mm。 ⑤ 先使用 G71 粗加工工件 b 左端，使用 G70 精加工。 ⑥ 調頭裝夾Ф 36 28mm，使用 G71 粗加工套的內孔，使用 G70 精加工。 ⑦ 加工槽 4 Ф 31mm，加工內螺紋 M30 。 ⑧ 使用 G73 粗加工外部橢圓，留精車余量。 ⑨ 將工件 c旋入工件 b 中，精加工橢圓。 零件的裝夾 此實例中的螺紋為左旋螺紋，根據(jù)加工工藝分析從方便加工的角度考慮，確定采用 CK7820 型后置刀架數(shù)控臥式 車床。數(shù)控車床上零件的安裝方法與普通車床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，主要注意以下幾點： 保證設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，這樣有利于提高編程時數(shù)值計算的簡便性和精確性。 ，盡可能在一次裝夾后，加工出全部待加工面。 （此處為了方便加工應選擇后置刀架機床）。 ，應保證加工螺紋
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