【文章內(nèi)容簡介】 層填筑壓實，每 200m 左右或兩結構物之間劃分一個施工區(qū)。分層厚度根據(jù)實驗路段確定的數(shù)據(jù)嚴格控制路堤，每 20m 設置一標高點，每層厚度不超過 30cm，每層填料鋪設寬度，每測超出路堤設計寬度 50cm，以便機械作業(yè)，保證完工后路堤邊緣有足夠的壓實度。填筑至路床頂面最后一層的壓實厚度不小于 10cm。土方運輸時應根據(jù)虛鋪厚度及每車方量，計算出倒土距離，以利于整平攤鋪。填方分段交接處，先填地段按 1:1 坡度預留臺階。若兩個地段同時填筑，則應分層相互交疊銜接，其搭接長度不得小于 2m。 攤鋪整平：推運土料填筑路堤，應平整每層填土，用推土機初平，平地機終平，控制層面平整、均勻。自中心線向兩邊設置 2%3%的橫向 坡 度 。 灑水或晾曬：填筑土方含水量應在最佳含水量 177。 2%時，當含水量差距太大時應進行灑水或翻曬，已達到最佳含水量。 機械碾壓：碾壓前，對填筑層松鋪厚度、平整度、含水量、高程進行檢查，符合要求后進行碾壓 。 填土路堤采用 15t 自行式振動壓路機碾壓，碾壓作業(yè)時，前后兩次輪跡應重疊 15～ 20cm，應特別注意均勻，碾壓區(qū)段間應重疊 1—— 以上 。壓實作業(yè)做到無偏壓，無死角，碾壓均勻。 路基填筑檢測 路基每層填筑壓實后，及時進行檢測，每層填土檢測合格，并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后，方能進行上層路基填筑。 試驗人員在取樣或測試前先檢測填料是否符合要求，碾壓區(qū)段是否壓實均勻，填筑層厚是否超過規(guī)定厚度。 路基整修 路基分層填筑時，當接近設計路基設計標高時，加強高程測量檢查，以保證完工后的路基表面寬度、高程、平整度及拱度符合規(guī)范和設計要求。 土質(zhì)路基應有人工或機械刮土或補土，配合機械碾壓的方法整修成型，修整后的路基表面 15cm 內(nèi)，松散的或半埋的尺寸大于15cm 的材料，從路基表面移走，并按規(guī)定填平壓實。每段路堤完工后，對路基的中線位置、路基寬度、縱坡橫坡、邊坡及路基標高進行竣工復測，并恢復各種標樁。填土路堤兩側超填的寬度予以切除，如遇邊坡缺土時，必須挖成臺階，分層填補夯實。 挖方路塹施工 、測量放樣：路塹開挖時進 行測量放線，定出填挖邊界線及結構物位置線，做好土方調(diào)配計劃，對導線中線復測，詳細核對，及時復測橫斷面圖。根路據(jù)恢復的路線中樁，定出路線 邊樁位置，在距路中心安全距離處設立中樁指示樁，定出路線邊樁位置，在距路中心安全距離處設立中樁指示樁，在邊樁設立明顯填挖標志。 、修建臨時排水設施：路塹開挖中藥修建臨時排水設施并合理排放，臨時排水設施與永久排水設施相結合，拒絕淤積和沖刷。 、 路塹開挖：路塹開挖長度較短且開挖不大時，用推土機、裝載機配合自卸車；在路塹開挖到設計標高后，采用平地機或推土機整平，壓路機壓實 ，壓實工藝按填土路堤進行。 、路塹整修及碾壓：路塹開挖至路基頂面設計標高時，為了給路面各結構層的鋪筑提供一個堅實、平整、符合設計要求的工作面，應對道路中線位置和橫、縱斷面路基頂面高程及路基頂面中線兩側寬度按要求測量，對不符合要求的路床面用平地機進行平整。 在最佳含水量 177。 2%時，進行碾壓，碾壓機具組合是：先輕后重。碾壓順序是：直線段先碾壓邊緣，后碾路中，達到無漏壓、無死角。碾壓速度是：先慢后快。 、路塹施工注意事項： a、路基開挖前應對沿線土質(zhì)進行檢測試驗，適用于植物和其它用土應儲存在指定地點，對 開挖出的適用材料應用于路基填筑，減少挖方棄土，各類材料不能混雜。 b、施工中如遇到土質(zhì)變化需修改施工方案時，要及時報批。 c、開挖土方應自上而下進行，不得亂挖、超挖、嚴禁挖洞填土。 d、嚴格控制開挖斷面尺寸、標高、避免超挖、欠挖。 e、挖方路基施工標高，要考慮壓實的的沉降。 f、路塹開挖注意文物古跡和其它結構物的保護。 二、 5%水泥穩(wěn)定碎石基層施工 工藝流程： 混合料配合比設計 → 原材料試驗 →室內(nèi)混合料配比試驗→調(diào)試拌和機→測量放樣→運混合料→攤鋪、壓實→復測→接縫→養(yǎng)生 操作工藝： （ 1） 混合料配組成合比的組成設計 6d 保濕養(yǎng)生及 1d 浸水抗壓強度應滿足 ＞ 的要求，通過試驗 選取最適宜的水泥用量，最佳含水量和拌合料比例； （ 2） 5%水泥穩(wěn)定碎石 采用廠拌法施工， 工地實際水泥劑量高于試驗劑量 %的 ； 拌合完成后的混合料應無灰團、色澤均勻，無離析現(xiàn)象。 （ 3）運混合料：拌合好的混合料要盡快進行攤鋪， 從第一次在拌和機內(nèi)加水到現(xiàn)場壓實成型的時間不超過延遲時間。 當運距較遠時 ，車上混合料應覆蓋以防運輸過程中水分蒸發(fā)，保持一定的裝載高度以防離析。運輸混合料的自卸車，應避免在未達到養(yǎng)生強度的鋪筑表面上通過，以減少車轍對以碾壓成型的穩(wěn)定層造成損壞。 （ 4）攤鋪 攤鋪 混合料 時采用半幅 鋪設、全幅碾壓 的方法進行。 先鋪設北半幅，鋪設 至 100m 時，掉頭鋪設南半幅，鋪設至 200 掉頭鋪設北半幅。依次交錯向前鋪設。鋪設至興科路時，現(xiàn)將興科路范圍混合料鋪完。再繼續(xù)向前鋪設。 a、確定松鋪系數(shù)：根據(jù)不同的機械和材料，正式施工前應鋪筑試驗路段，確定松鋪系數(shù)。通過試驗段檢測所采用的施工設備能否滿足上料。拌合 、攤鋪和壓實的施工工藝、施工組織， 以及一次碾壓長度的適應性等。通過試驗路段測定其干密度、含水量及混合料達到合格壓實度時的壓實系數(shù)、壓實遍數(shù)、壓實程序的施工工藝。因水穩(wěn)層設計厚度為 36cm，故分兩層進行攤鋪，上下兩層厚度均為 18cm 厚，都采用攤鋪機攤鋪，用模板控制各層高程； b、拌和機與攤鋪機的生產(chǎn)能力應相互配合。攤鋪機宜連續(xù)作業(yè)，拌和機的 總生產(chǎn)量選用 200t/h。 （ 5）碾壓： 攤鋪后，當混合料的含水量略高于最佳含水量時（ %1%） 。 應立即展開碾壓工作。 碾壓按照“先靜壓，后振動碾壓”；“先輕，后重”；“先慢，后快”；“先兩側，后中間”的原則。碾壓橫向重疊 ，縱向重疊 2m。 碾壓分為初壓、復壓、終壓。 半幅鋪設半幅碾壓，預留 50cm80cm 不碾壓，等全 副 鋪設完畢后，在進行全幅碾壓 。 （ 6）接縫 攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷，如中斷時間超過 2h，應設置橫向接縫。 設置橫向接縫時，攤鋪機應驅(qū)離混合料末端。人工將末端含水量、高程、厚度、平整度合適的混合料修整整齊， 緊靠混合料放置兩根方木，方木的高度應與混合料的壓實度的厚度相同，方木的另一側用 砂礫或者碎石回填月 3m 長，其高度應稍許高出方木高度，將混合料碾壓密實，再重新開始鋪筑混合料之前，將砂礫或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。攤鋪機返回到 已壓實的末端，重新開始攤鋪混合料。 養(yǎng)生采用塑料播磨覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生天數(shù)不少于 7d，每天灑水遍數(shù)視天氣而定，并在第一層攤鋪層的表面涂刷一層水泥漿。整個養(yǎng)生期間應始終保持水穩(wěn)層表面潮濕，應禁止其他一切車輛通行。 三、瀝青混凝土面層施工 施工要點 瀝青混凝土采用商品混合料，自動找平攤鋪街半幅攤鋪，自卸汽車運輸瀝青混凝土。 面層大面積鋪設之前先選取不小于 100m 長路段鋪設試驗段，確定混合料配合比，運輸車 車輛與攤鋪機械最佳配合，碾壓機械最佳配合，交通管制最佳方案等 ，然后在制定瀝青混凝土攤鋪方案，為大面積鋪設瀝青混凝土面層做準備。 混凝土鋪設之前，和確定的瀝青混凝土拌合廠簽訂供料協(xié)議，保證每天攤鋪供料數(shù)量和質(zhì)量。 （ 1） 攤鋪混合料前，必須對路面的下層進行檢查并取得監(jiān)理工程師的批準。 （ 2） 各層應連續(xù)施工，否則，對下面層表面的所有松散材料都應清掃，直到表面無污物為止。鋪筑面層前，應灑粘層瀝青并取得監(jiān)理工程師的批準。對清掃過及灑過粘層瀝青的表面，不許車輛行駛。 （ 3） 路緣石及其它結構物應在鋪筑前完成，攤鋪前應在所有接觸面上均勻地刷上一薄層熱瀝青結合料，涂刷時不得污染周圍的非涂刷區(qū)。 （ 4） 運料應盡快地不間斷地卸進攤鋪機，并立刻進行攤鋪，不得延誤。向攤鋪機輸送材料的速率應與攤鋪機連續(xù)不斷工作的吞吐能力相一致，并應盡一切可能使攤鋪機連續(xù)作業(yè)。如果發(fā)生暫時性斷料，則攤鋪機尚應繼續(xù)保持運轉。 （ 5） 攤鋪機的行駛速度和方法應及時調(diào)整，以保證混合料平整而均勻地鋪在整個攤鋪寬度上，不產(chǎn)生拖痕、斷層和離析。 （ 6） 應采用梯隊交錯排列方式連續(xù)攤鋪，前后攤鋪機的軌道應重疊 5～ 10cm，相鄰攤鋪機宜相距 10～ 30cm，且不得造成前面攤鋪的混合料冷卻。 （ 7） 瀝青混合料的松鋪系數(shù)應采用試驗段測出的數(shù)據(jù)進行攤鋪。攤鋪機自動找平時，下面層應用用鋼絲引導的高程控制方式，上面層應全部采用浮動基準梁來控制。經(jīng)攤鋪機初步壓實的攤鋪層應符合平整度、橫坡的規(guī)定要求。 （ 8） 瀝青混合料的攤鋪溫度應控制以不低于 135℃范圍內(nèi)，低溫施工時，為不低于 150℃。 （ 9） 對外形不規(guī)則、路面厚度不同、空間受到限制以及橋梁伸縮縫等攤鋪機無法工作的地方，經(jīng)監(jiān) 理工作師批準可以采用人工鋪筑混合料。 （ 10） 在雨天或表面存有積水及平均氣溫低于 10℃時，都不得攤鋪混合料。當氣溫下降到 15℃以下時，應注意控制混合料的最大運距，以保證碾壓溫度在規(guī)定的范圍內(nèi)。 （ 11） 瀝青混合料壓實在混合料完成攤鋪和刮平后立即進行檢查，對不規(guī)則處及時人工調(diào)整，隨后進行充分、均勻的壓實。壓實工作應按試驗路面確定的壓實設備和組合程序進行，對于狹窄地點的壓實與修補工作，可利用經(jīng)監(jiān)理工程師認可的小型振動壓路機或手扶振動夯具以及人工熱夯等方式。壓實分初壓、復壓和終壓。壓路機應以均勻速度行駛，壓路機的 適宜碾壓速度應符合下表的規(guī)定。 碾壓階段 壓路機類型 初壓（ km/h） 復壓（ km/h） 終壓（ km/h） 鋼 輪 ～ 2 ～ ～ 膠 輪 ～ 4～ 6 振動鋼輪 不振 ～ 2 振動 4～ 6 不振 2～ 3 碾壓： 壓實分初壓、復壓和終壓三個階段： a、初壓采用追隨式碾壓，即緊跟攤鋪機均勻行駛。 2 臺雙鋼輪搌動壓路機按同一方向循環(huán)碾壓。初壓時應給鋼輪灑水，灑水易以不粘輪為準，光輪后退停機返向的位置盡可能要退到復壓基本完成的位置，不在初壓表面停機返向，以免增加較深的停機痕跡。初壓后應檢查平整度和路基，必要時應予適當?shù)男拚? b、復壓采用膠輪壓路機進行碾壓。膠輪壓路機一般不灑水，但必須保證膠輪的清潔。復壓完成后混合料表面應達到瀝青脂上浮，表面必亮和膠輪作用下瀝青料基本不蠕動的效果。 c、終壓采用雙鋼輪壓路機進行碾壓，其目的是消除各種施工痕跡，碾壓遍數(shù)以無痕跡 為原則。碾壓作業(yè)應在混合料處于能獲得最大密實度的溫度下進行，碾壓溫度應控制在 130℃，低溫施工時為 145℃。 壓應縱向進行，并由材料攤鋪的低邊向高邊慢速均勻地進行。相鄰碾壓至少重疊寬度為：雙輪 30cm，三輪為后輪寬度的 1/2。 碾壓期間，壓路機不得中途停留、轉向或制動，當壓路機來回交替碾壓時，前后兩次停留地點應相距 10cm 以上，并應駛出壓實起始線 3m 以外。 壓路機不得停留在溫度高于 70℃的已經(jīng)壓過的混合料上，同時應采取有效措施，防止油料、潤滑脂、汽油或其它有機雜質(zhì)在壓路機操作或放期間掉落在路面上。 在壓實時 ，如接縫處的混合料溫度已不滿足壓實溫度要求時，應采用加熱器提高混合料的溫度達到壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。否則必須垂直切割混合料并重新鋪筑，立即共同碾壓至無縫跡為止。 已經(jīng)碾壓的路面不得修補表皮。 接縫 幅寬采用兩幅攤鋪的混合料進行熱接縫，在先進行半幅混合料攤鋪，并在前半幅混合料溫度冷卻到碾壓溫度之下以前進行另半幅攤鋪，保證混合料面層接縫平整。 透層油和粘層油施工 水泥穩(wěn)定碎石基層上噴灑 PC2 乳化瀝青透層油， （ 1）、將 乳化 瀝青溫度 控制在 60～ 70℃，灑布量為 ,從左向右封層施工。 施工第一幅時，應在左側石料撒布器上加上夾板，防止石料飛濺；施工最后一幅時，與左側采用同樣方法；撒布中間路幅時，要保持右側乳化瀝青噴灑寬度比石料的噴撒寬度多 8～ 10 mm，碎石撒布要分散、均勻、厚度一致，石料覆蓋率應大于 90%. 當局部缺料或料過多時，應人工及時找補或清除。 （ 2）、局部瀝青及碎石灑布不到的范圍，用人工 進行 進行補灑。對局部撒布量較多的進行人工清理直至符合要求。 7cm 厚粗粒式密級配瀝青混凝土 上噴灑 PC3 乳化瀝青粘層 （ 1）在面層鋪筑的前 1 天進行粘層油的灑布，灑布前對 下面層進行清掃，達到表面無松散雜物及泥土為止。噴灑前下面層表面需完全干燥，且采用塑料薄膜對結構物進行遮蓋防護以避免污染。 （ 2） 灑布型乳化瀝青在正常溫度下進行灑布，為了保證灑布的均勻性，在灑布前應先預熱并疏通油嘴，且采用人工配合一臺全智能瀝青灑布車進行灑布，選擇適宜的噴嘴、灑布速度和噴灑量，且灑布速度和噴灑量保持穩(wěn)定，不得有灑花漏空或成條狀，也不得有堆積。噴灑不足的要補灑，噴灑過量處人工刮除或人工灑布細砂吸除。噴灑的粘層油必須成 （ 3）均勻霧狀，在路面全寬度內(nèi)均勻分布成一薄層。灑布量為㎡。刮大風、 濃霧或下雨時不得噴灑粘層油。施工溫度不得低于 10℃。灑布時粘層油溫度為 40～ 70℃，縱橫向搭接寬度為 1～ 5cm。 （ 4）灑布車灑布完一個車道停車后，必須用油槽接住排 油管滴下的乳化瀝青，以防局部乳化瀝青過多，若出現(xiàn)此情況時承包人應予以清除。 （ 5） 養(yǎng)生及交通