【文章內(nèi)容簡介】 方案。 加工方案的選擇 如下 ： 方案一： 工件安 裝 在工作臺上，通 過 工作臺的移 動 ，有工作臺 帶動工 件沿各工位 順序逐一地 進 行加工。先加工零件的一端面的孔， 加工完 畢 后， 再 加工零件的另外一 個 端面，重新定位、 夾緊 、 對 刀，再 進 行加工。 方案二： 工件安 裝 在工作臺上， 動 力滑臺移 動 同 時對兩 端面的孔 進 行加工。 經(jīng)分析比較，如 果用方案一， 由于中 間過 程中有零件的 裝 卸，所以容易 產(chǎn) 生定位 誤差，造成基準不重合 誤 差、基準位移 誤 差等，不利于 傳動 箱的加工，加工精度低，生 產(chǎn)率也低。 而第二種方案 可 做到基準重合，避免基準不重合誤差， 由于孔的精度要求高，可 充分利用加工中心，一次加工多個 孔。這樣 利用機床的精度一次裝夾加工多個 孔 ，以保證零件各主要表面的位置精度，是一種局部的工序集中原則的體現(xiàn)。至于其他 表面，采用普通機床專用夾具，工序加工內(nèi)容較簡單，屬分散原則。 選擇定位基準 在分析零件各個加工表面的設計基準之后，應考慮選擇其加工時的定位基準，在零件表面的加工方法和工序集中或分散原則確定之后，就大致決定了加工工序的數(shù)目及其內(nèi)容，而后進一步考慮工序的先后順序和保證個加工表面的位置精度，這就是正確選擇各加工表面加工時的定位基準。 拖拉機傳動箱 是機械加工中工序多、精度要求高的零件，一般都有較高精度的孔需要加工，又常常要在幾次安裝下進行。因此，定位基準選擇“一面雙孔”是最常用的方法，它的特點是： 1）可以簡便的消除工件的 6 個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠的定位。 6 2）有同時加工零件五個表面的可能，即能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。 3）“一面兩孔”可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準，使零件整個工藝過程基準統(tǒng)一，從而減少由基準轉(zhuǎn)換帶來的累積誤差，有利于保證零件加工精度。同時，部件（如夾具）實現(xiàn)通用化，有利于縮短設計、制造周期，降低成本。 4）易于實現(xiàn)自動化定位、夾緊，并有利于防止切屑落于定位基面上。 為保證加工精度及技術(shù)要求，作為定位基準的平面和銷孔必須規(guī)定相應的尺寸精度 、位置精度及表面粗糙度要求。 定位基準的選擇還包括粗基準的選擇和精基準的選擇，粗基準的選擇原則如下： 1） 選擇重要表面為粗基準：對于工件的重要表面，為保證其本身的加工余量小而均勻，應優(yōu)先選擇該重要表面為粗基準。 2） 選擇不加工表面為粗基準：為了保證加工表面與不加工表面之間的相互位置要求，一般應選擇不加工表面為粗基準。 3） 選擇加工余量最小的表面為粗基準：若零件上有多個表面要加工，則應選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以保證各加工表面都有足夠的加工余量。 4） 選擇較為平整光潔，無分型面、冒口、面積較大的表面 為粗基準，以使工件定位可靠、裝夾方便，減少加工勞動量。 5） 粗基準在同一自由度上只能使用一次。粗基準重復使用會造成加大的定位誤差。 根據(jù)以上原則，結(jié)合本零件，則 粗基準的選擇 為 ：選取不加工表面為粗基準，由于傳動箱的軸孔為不加工表面， 不存在加工余量， 所以取傳動箱的軸孔為加工底面時的粗基準。 精基準的選擇原則： 1） 基準重合原則：盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免因精準不重合而引起的誤差。 2） 基準統(tǒng)一原則：選擇盡可能多的表面加工時都能使用的基準作精基準。 3） 互為基準原則：對于兩個表面間相互位 置精度要求很高，同時其自身尺寸與形狀精度都要求很高的加工表面，常采用“互為基準，反復加工”原則。 4） 自為基準原則：對于加工精度要求很高，余量小而且均勻的表面，加工中常用 7 加工表面本身作為定位基準。 5） 所選精基準，應保證工件裝夾穩(wěn)定可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。 根據(jù)以上原則， 精基準的選擇 為 ：采用“一面兩孔”的定位 方式 ，以底面和兩個φ12孔為精基準加工的定位基準。后續(xù)工序均采用統(tǒng)一的精基準， 這樣可以做到基準統(tǒng)一，故而可減少因基準變換帶來的基準不重合誤差，另外也有利于零件安裝，夾緊也較為方便。 擬定機械 加工工藝路線 擬定機械加工工藝路線決定了各表面的加工方法、工序數(shù)目和個工序所用的基準之后，便可具體編排各工序的順序，包括機械加工工序，熱處理、表面處理、檢驗，以及各種輔助性工序（如清洗、去毛刺），安排工藝路線必須合理，符合客觀規(guī)律。 機械加工工藝路線方案 ： 1） 編號上線 2） 粗銑定位基準面 3） 鉆定位基準孔 4） 精銑定位基準面 5） 粗銑頂部平面 6） 粗銑兩端面 7） 粗細前端面和槽 8） 精銑頂部平面 9） 精銑兩端面 10）精銑前端面和槽 11）粗鏜兩端面孔 12）半精鏜兩端面孔 13）精鏜兩端面孔 14）鉆兩端面孔 15） 鉆前端面各孔 16）擴 兩端面孔 8 17） 攻兩端面螺紋 18）攻前端面螺紋 19）鉆底面各孔 20）攻底面螺紋 21）清洗 22）終檢 機床加工工序的設計 機床加工工序的設計，包括：機床和工藝裝備的選擇和設計，工序余量及工序尺寸的計算，切削用量的選擇，以及工時定額的制定等。 機床的設計與選擇 零件加工的精度和生產(chǎn)率在很大程度上是由使用的機床決定的。在設計工藝規(guī)程選擇機床是主要確定機床的種類和型號（包括規(guī)格尺寸）。選擇機床時要考慮生產(chǎn)的經(jīng)濟性，還要考慮機床的工藝可能性、機床的精度和零件的加工精度相適應、機床的 加工尺寸范圍需與毛坯的外形尺寸相適應、機床的主軸轉(zhuǎn)速范圍、走刀量、機床動力等應基本上符合切削用量要求 （文獻 [68]） 。 在選擇機床時應盡可能利用工廠的現(xiàn)有設備，或?qū)ΜF(xiàn)有機床進行改裝。 根據(jù)所選擇的加工方案 —— 兩端面同時鉆孔，所以采用雙面組合機床加專用夾具。 由于傳動箱零件機械加工中采用了雙面組合機床，而且零件的精度要求高，故采用專用機床夾具來保證其位置精度。 ： 在選擇刀具的角度時，需要考慮多種因素的影響，如工件材料、刀具材料、加工性質(zhì) (粗、精加工 )等