【文章內(nèi)容簡介】 際生產(chǎn)中夾具的作用是將工件定位，以使加工工件獲得相對于機床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。 在機床上加工工業(yè)零件的時候，必須用夾具裝好固定所要加工工件。將工件裝好，就是在機床上確定工件相對于刀具的正確位置，這一過程稱為定位。將工件夾緊，就是對工件施加作用力，使之在已經(jīng)定規(guī)定好的位置上將工件可靠地固定，這一過程稱為夾緊。從定位到夾緊的全過程，稱為裝夾。銑床夾具的主要功能就是完成工件的裝夾固定工作。工件裝夾情況的好壞，將直接影響工件的加工精度。第三節(jié) 常用夾具的種類 數(shù)控銑削加工常用的夾具大致有以下幾種：。適合小批量生產(chǎn)或研制時的中小、小型工件在數(shù)控銑床上進行銑削加工。這是特別為某一項或類似的幾項工件設計制造的夾具，一般在年產(chǎn)量較大或研制時非要不可時采用。其結構固定，僅使用于一個具體零件的具體工序，這類夾具設計應力求簡化，使制造時間盡量縮短?？梢酝瑫r裝夾多個工件，可減少換刀次數(shù)，已便于一面加工，一面裝卸工件，有利于縮短輔助時間，提高生產(chǎn)率，較適合中批量生產(chǎn)。適合生產(chǎn)批量較大的場合，采用其它夾具又特別費工，費力的工件，能減輕工人勞動強度和提高生產(chǎn)率，但此類夾具結構較復雜，造價往往很高，而且制造周期較長。5. 通用銑削夾具。有通用可調(diào)夾具、虎鉗、分度頭和三爪卡盤等。第四節(jié) 銑床夾具的選用原則 在選用夾具時，通常需要考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)批量、生產(chǎn)效率、質(zhì)量保證及經(jīng)濟性，選用時可參考下列原則：在生產(chǎn)量小或研制時，應廣泛采用萬能組合夾具，只用在組合夾具無法解決十才考慮采用其他夾具。小批量或成批生產(chǎn)十可考慮采用專用夾具，但應盡量簡單。在生產(chǎn)批量較大的可考慮采用多工位夾具和氣動、液壓夾具。第五節(jié) 夾具設計主要結構 本夾具主要負責對電錘鉆的定位方便快捷，從而滿足大批量低成本生產(chǎn)的要求夾具主要通過電錘鉆外圓定位、端面定位的方式，采用頂部螺旋機構壓緊和底部V形滑塊導向約束的兩個條件對工件進行定位。（機床夾具外形結構）機床夾具主要非標準件有：滑座、墊片、V形滑塊、定位塊、鎖緊螺栓、頂部手輪、定位銷釘、工件、內(nèi)定位塊、調(diào)整墊片、前端手輪、外限位塊（機床夾具圖紙） （機床夾具手輪軸圖紙）（機床夾具定位塊圖紙） 第六章 機床機構及主要圖紙第一節(jié) 機床常規(guī)結構銑床有一個機動驅(qū)動主軸。夾持多齒刀具的心軸配入此主軸中。旋轉(zhuǎn)圓刀具的切削刃或齒在此刀具的每一轉(zhuǎn)切除的金屬為一控制量。工作件裝在可運動的工作臺上并向銑刀進刀。工作臺可以手動進刀或自動進刀。當幾個銑刀裝在心軸上，在一次操作中幾個面可以同時加工。在這個部分主要分為銑床的構成和銑床的基本機構兩個部分。先在銑床的基本構成解釋了銑床的節(jié)本結構，然后在銑床的構成部分詳細的介紹了銑床的一些具體結構。以升降臺銑床為例，一般是由立柱，銑頭，工作臺，床鞍，升降臺，床身等構成。升降臺銑床的主要特點是帶有升降臺。升降臺可以沿著床身上的導軌上下移動，工作臺安裝在升降臺上面，并能前后左右移動。所以升降臺銑床加工工件時很靈活，用途很廣。銑床有一個機動驅(qū)動主軸。夾持多齒刀具的心軸配入此主軸中。旋轉(zhuǎn)圓刀具的切削刃或齒在此刀具的每一轉(zhuǎn)切除的金屬為一控制量。工作件裝在可運動的工作臺上并向銑刀進刀。工作臺可以手動進刀或自動進刀。當幾個銑刀裝在心軸上，在一次操作中幾個面可以同時加工。以膝及柱銑床為例。膝及柱通常鑄成一件，作成銑床的主要鑄件。柱有厚強及強力支撐用來支持機器的其他零件，并通常包含一柜冷卻劑用于切削降溫。柱里面空間裝有驅(qū)動電動機及齒輪機構，以此傳送力到主軸及工作臺。柱的上部支持上臂。上臂設計因機器制造廠而異。心軸支座滑動在上臂上。心軸支座夾緊在上臂上，并支持銑刀心軸。心軸支座之下端軸承與主軸的中心完全對正。內(nèi)部支座靠近中心支持心軸。主軸是空心的，他旋轉(zhuǎn)于柱上端的軸承中；前端有推拔孔以接收銑床心軸的標準柄。在柱上面有一寬滑槽，通常為鳩尾設計，以備滑動膝或托架的正確對正。膝可以在柱上升起及降落對各種尺寸的工作可以調(diào)整進刀深度。膝是一個鑄鐵，兩邊加工成直角。膝的垂直加工邊在柱面上的導路滑動。膝的上面與垂直面加工成直角，并支持在膝上或向著或離開柱面滑動的鞍座。有一個強度很高的升降螺升降此膝。鞍座裝在膝的上面并支持工作臺，在鞍座上的精確加工面，通常為鳩尾狀，裝著銑床工作臺。 工作臺裝在鞍座上，普通銑床的工作臺運動為： 1 垂直－升起在柱的膝上 2 橫向－在膝上滑動鞍座； 3 縱向－工作臺在鞍座上滑動。分厘標度盤刻度為 1000 寸精度，用于調(diào)定工作臺。在萬能銑床的鞍座上，工作臺又可以水平的旋轉(zhuǎn)。 在銑床工作臺的上面有縱向的 T 槽，其能用于固定工作件或工作件夾緊。參考傳動銑床結構進行設計第二節(jié) 機床主要結構1. 銑削頭設計銑頭主要零部件有：主軸、一對角接觸軸承702外軸承端蓋、內(nèi)軸承端蓋、軸套、密封圈，附帶連接帶輪、鎖緊彈簧套、彈簧套鎖緊螺母（機床銑頭結構）2. 彈簧夾緊套設計利用彈簧夾緊套的彈性和10176。錐角插入主軸右端內(nèi)孔處，加工時需要對該錐度進行配合刮研，使主軸內(nèi)孔與彈簧夾緊套緊密貼合。采用外彈簧鎖緊螺母轉(zhuǎn)動壓緊內(nèi)圈的彈簧夾緊套從而夾緊銑刀。（機床銑刀夾緊結構）3. 機床縱向進給機構設計機床縱向進給機構分布在機床的左右兩側對稱排列。主要零件有燕尾滑塊承載著頂部的銑削頭，并用小壓板將銑削頭固定于燕尾滑塊頂部槽內(nèi)。滑塊底部與底座的燕尾槽進行配合從而保證運動的直線度。燕尾滑塊內(nèi)外安裝有限位塊控制工件的縱向行程。（機床縱向進給結構）4. 機床夾具機床工作臺面中部安放的是夾具設備，負責對工件進行固定并推動工件在橫向進行進刀，達到銑削長槽的目的。（機床夾具布置）5. 機床帶輪傳動結構帶輪傳動由底部的電動機安裝有電機帶輪進行驅(qū)動帶動頂部銑削主軸端部的皮帶輪進行旋轉(zhuǎn)，中心距離為825mm。皮帶輪外徑為140，電機帶輪外徑為100.（機床帶傳動結構）6. 機床主體結構及其主要圖紙（機床主體結構）（機床主體圖紙）（機床主軸圖紙） 第七章 機床安裝調(diào)試 為了保持穩(wěn)定的數(shù)控機床加工精度，工作環(huán)境必須滿足以下幾個條件：（1）穩(wěn)定的機床基礎，做機床基礎時一定要將基礎表面找平抹平。若基礎表面不平整，機床調(diào)整時會增加不必要的麻煩。做機床基礎同時預埋好各種管道。 （2）適宜的環(huán)境溫度，一般為10~30℃。（3）空氣流通、無塵、無油霧和金屬粉末。（4）適宜的濕度，不潮濕。（5）電網(wǎng)滿足數(shù)控機床正常運行所需總容量的要求，電壓波動范圍85~110%。（6）良好的接地，接地電阻小于4~7Ω。（7）抗干擾，遠離強電磁干擾如焊機、大型吊車、高中頻設備等。（8）遠離振動源。高精度數(shù)控機床做基礎時，要有防震槽，防震槽中一定要填充砂子或爐灰。按照工藝布局圖，選擇好機床在車間內(nèi)安裝位置，然后按照機床廠家提供的機床基礎圖和外形圖，1：1比例進行現(xiàn)場實際放線工作，在車間地面上畫出機床基礎和外形輪廓。檢查機床與周邊設備、走道、設施等有無干涉，并注意天車行程極限。若有干涉需將機床移位再重新放線，直至無干涉為止。安裝完成后對機床性能進行檢查 機床幾何精度的調(diào)試 在機床擺放粗調(diào)整的基礎上，還要對機床進行進一步的微調(diào)。這方面主要是精調(diào)機床床身的水平，找正水平后移動機床各部件，觀察各部件在全行程內(nèi)機床水平的變化，并相應調(diào)整機床，保證機床的幾何精度在允許范圍之內(nèi)。 機床的基本性能檢驗（1）主軸功能①手動操作 選擇低、中、高三檔轉(zhuǎn)，主軸連續(xù)進行五次正轉(zhuǎn)反轉(zhuǎn)的起動、停止，檢驗其動作的靈活性和可靠性，同時檢查負載表上的功率顯示是否符合要求。 （2）各進給軸的檢查①手動操作對各進給軸的低、中、高進給和快速移動，移動比例是否正確，在移動時是否平穩(wěn)、暢順，有無雜音的存在。 （1）機床的幾何精度檢驗 機床的幾何精度是綜合反映該設備的關鍵機械零部件和組裝后幾何形狀誤差。數(shù)控機床的基本性能檢驗與普通機床的檢驗方法差不多，使用的檢測工具和方法也相似，每一項要獨立檢驗，但要求更高。所使用的檢測工具精度必須比所檢測的精度高一級。其檢測項目主要有： ①X、Y、Z軸的相互垂直度。 ②主軸回轉(zhuǎn)軸線對工作臺面的平行度。③主軸在Z軸方向移動的直線度④主軸軸向及徑向跳動。（2）機床的定位精度檢驗數(shù)控機床的定位精度是測量機床各坐標軸在數(shù)控系統(tǒng)控制下所能達到的位置精度。根據(jù)實測的定位精度數(shù)值判斷機床是否合格。其內(nèi)容有：①各進給軸直線運動精度。②直線運動重復定位精度。 ③直線運動軸機械回零點的返回精度。 （3）機床的切削精度檢驗 機床的切削精檢驗，又稱為動態(tài)精度檢驗，其實質(zhì)是對機床的幾何精度和定位精度在切削時的綜合檢驗。其內(nèi)容可分為單項切削精度檢驗和綜合試件檢驗 ①單項切削精度檢驗包括：直線切削精度、平面切削精度、圓弧的圓度、圓柱度、尾座套筒軸線對溜板移動的平行度、螺紋檢測等②綜合試件檢驗：根據(jù)單項切削精度檢驗的內(nèi)容，設計一個具有包括大部分單項切削內(nèi)容的工件進行試切加工，來確定機床的切削精度。第八章 工藝過程設計 第一節(jié) 電錘鉆工藝過程設計電錘鉆頭與各種電錘機配套使用，適合在混凝土、鉆頭、石頭等硬質(zhì)建材商鉆孔是建筑、安裝行業(yè)中用途廣、效率高的打孔工具。電錘鉆頭的型號多、批量大，是一種易損耗的工具配件由于當前鉆頭的刃部采用落后的切削方法進行加工，產(chǎn)品質(zhì)量低、材料單耗高、勞動強度大、效率低下及成本較高的缺點，因此要改變原有的傳統(tǒng)工藝，采用新的金屬塑性成形工藝——冷擠壓，才能達到高質(zhì)量及產(chǎn)量的要求。工藝分析電錘鉆頭材料為40Cr合金鋼，它是由刀頭、刃部、柄部組成。刀頭是吧硬質(zhì)合金通過熔焊法鑲上的。電錘鉆冷擠壓工藝相比傳統(tǒng)工藝的優(yōu)點有：1. 提高制件質(zhì)量，使得電錘鉆頭刃部連續(xù)金屬流線，增加刃部的強度及耐磨性，從而提高制件的質(zhì)量2. 提高制件精度，通過冷擠壓工藝，使得電錘鉆頭刃部達到較精確的形狀及較高的尺寸精度3. 節(jié)約金屬材料，由于采用少而無切削的冷擠壓工藝技術能達到電錘鉆頭刃部形狀所要求的形狀尺寸接近成品，大大降低了金屬的消耗量。4. 提高生產(chǎn)效率，由于電錘鉆頭刃部不再進行切削加工，減少了生產(chǎn)工序，從而大大提高了生產(chǎn)效率工藝制定經(jīng)過研究，電錘鉆頭的生產(chǎn)工藝過程主要有：下料—軟化—冷擠壓—軟化—扭轉(zhuǎn)1. 確定毛胚形狀及尺寸：下料尺寸至14x1752. 毛胚制胚處理：軟化處理、表面處理、潤滑處理3. 對圓柱型毛胚正擠壓一次成型工藝4. 通過專用銑床銑削成型后的零件側槽5. 鑲嵌硬質(zhì)合金刀片片6. 去除焊渣及其余第二節(jié) 銑削主軸工藝過程設計：工序一：鍛造鍛造成型工序二：熱處理正火工序三：粗車、32至3M30段至35，總長至388工序四：熱處理調(diào)質(zhì)T235工序五：半精車兩次裝夾，中心架，校正、總長至386（注意所放余量深度），車孔口5176。工序六：精車兩次裝夾，中心架定位，校正、M30段至尺寸要求，總長至要求，倒角至要求，車孔口5176。開角至要求工序七：劃線工序八：銑臺虎鉗上活，校正銑槽保證尺寸8x25至要求工序九：研磨研磨兩端中心孔孔口（備磨）右側10176。錐孔與件內(nèi)錐套進行配刮配研（按照技術要求）工序十：磨中心孔定位，校正、32至尺寸要求工序十一：熱處理G48（范圍為軸承安裝段外圓35h6全長）工序十二：鉗研磨中心孔孔口備精磨工序十三：磨中心孔定位，校正工序十四：鉗周邊去毛倒鈍工序十五：檢驗機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱零件名稱主軸共3頁第1頁材 料 牌 號40Cr毛 坯 種 類鍛造毛坯外形尺寸每毛坯件數(shù)每 臺 件 數(shù)備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段設 備工 藝 裝 備 工 時 準終 單件1鍛造鍛造成型2熱處理正火高溫爐行車，掛鉤3粗車兩次裝夾，校正、32至3M30段至35，總長至388車床三抓卡盤、外圓車刀，端面車刀，卡尺，中心鉆104熱處理T2355半精車兩次裝夾，中心架，校正、總長至386（注意所放余量深度），車孔口5176。車床三抓卡盤、外圓車刀，端面車刀，卡尺，沉割刀，內(nèi)孔車刀6精車兩次裝夾，中心架定位，校正、M30段至尺寸要求，總長至要求，倒角至要求，車孔口5176。開角至要求車床三抓卡盤、外圓車刀，端面車刀，卡尺，沉割刀，內(nèi)孔車刀7劃線備銑大理石平板劃針，劃針架，藍油，米尺8銑臺虎鉗上活，校正銑槽保證尺寸8x25至要求銑床臺虎鉗，立銑刀，卡尺，千分表9研磨1. 研磨兩端中心孔孔口（備磨）2. 右側10176。錐孔與件內(nèi)錐套進行配刮配研（按照技術要求）中心孔研磨機研磨粉，毛巾輔料，行車，紅丹粉，刮刀10磨中心孔定位，校正、32至尺寸要求外磨白剛玉砂輪，修正筆，千分尺，毛巾，卡尺11熱處理G48（范圍為軸承安