【文章內容簡介】 廓處。 b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 c) 保證塑件的精度要求。 d) 滿足塑件的外觀質量要求。 e) 便于模具加工制造。 f) 對成型面積的影響。 g) 對排氣效果的影響。 h) 對側向抽芯的影響。 湖南工業(yè)職業(yè)技術學院塑料模具課程設計說明書 9 圖 （ 2） 四 、澆注系統(tǒng)設計 (1)、主流道設計 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸， 可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù) ，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。 形狀結構如圖 (3)所示，其設計要點： 湖南工業(yè)職業(yè)技術學院塑料模具課程設計說明書 10 圖（ 3） a) 主流 道設計成圓錐形，其錐角可取 2176。 ~6176。，流道壁表面粗糙度取Ra= m，且加工時應沿道軸向拋光。 b) 主流道如端凹坑球面半徑 R2 比注射機的、噴嘴球半徑 R1 大 1~2 mm；球面凹坑深度 3~5mm；主流道始端入口直徑 d 比注射機的噴嘴孔直徑大~1mm；一般 d=~5mm。 c) 主 流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑 r=1~3mm。 d) 主流道長度 L 以小于 60mm 為佳，最長不宜超過 95mm。 e) 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用 T8A，熱處理淬火后硬度 53~57HRC。 (2)、 主流道 襯套的固定 因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ 150mm，內徑Φ 。 具體固定形式如圖 (4)所示： 湖南工業(yè)職業(yè)技術學院塑料模具課程設計說明書 11 圖（ 4） (3)、分 流道的設計 a) 分流道是 脫澆 板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在 分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： 42 6 5 LmB ?? （式 1） BH 32? （式 2） 式中 B―梯形大底邊的寬度（ mm） m―塑件的重量（ g） L―分流道的長度（ mm） H―梯形的高度（ mm） 質量大約 ，分流道的長度預計設計成 190mm 長，且有 2 個型腔， 湖南工業(yè)職業(yè)技術學院塑料模具課程設計說明書 12 所以 9 6 5 4 ????B 取 B 為 15mm 1532??H=10 取 H 為 10mm 根據(jù)實踐經(jīng)驗， PP 塑料分流道截面直徑為 ~。 所以我們可以選擇截面直徑為 ， H=。 梯形小底邊寬度取 8mm，其側邊與垂直于分型面的方向約成 7176。 。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中 間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。 如下圖 （ 5） 所示 ： 圖（ 5） b) 分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長190mm。 c) 分流道 表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 m 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體 之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 湖南工業(yè)職業(yè)技術學院塑料模具課程設計說明書 13 d) 分流道 表面粗糙度 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式 , 如圖 (1)所示。 (4)、 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 a) 澆口的選用 它 是 流道系統(tǒng)和型腔之間的通道 ,這里我們采用點澆口 ： ? 澆口在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形。 ? 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。 ? 澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。 ? 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。 它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。 b) 澆口位置的選用 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不 同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇， 如圖（ 6）所示。 通常要考慮以下幾項原則： ? 盡量縮短流動距離。 ? 澆口應開設在塑件壁厚最大處。 ? 必須盡量減少熔接痕。 ? 應有利于型腔中氣體排出。 湖南工業(yè)職業(yè)技術學院塑料模具課程設計說明書 14 ? 考慮分子定向影響。 ? 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 ? 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 ? 注意對外觀質量的影響。 圖（ 6） c) 澆 注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主 流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 d) 排氣的設計 湖南工業(yè)職業(yè)技術學院塑料模具課程設計說明書 15 排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表 面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。 適當?shù)亻_設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。 其設計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。 五 、成型零件的設計 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型 零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根