【文章內(nèi)容簡介】 查員工是否按照作業(yè)指導(dǎo)書的要求工作。 JIT 的相關(guān)知識： 什么是 JIT？ 答：準時化生產(chǎn)，簡稱 JIT，是希望現(xiàn)場能夠達成這樣一種理想狀態(tài)：在必要的 時間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。 準時化生產(chǎn) (JIT)，準時生產(chǎn)方式是 二十世紀四五十年代 起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。 準時化生產(chǎn)（ JIT）這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 JIT 的核心是追求零庫存生產(chǎn)方式 ， JIT 方式的目標是徹底消除無效勞動所造成的浪費 。 JIT 生產(chǎn)方式的中，質(zhì)量檢驗人員的任務(wù)是防止不合格品。 從精益生產(chǎn)觀點看，每天的生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)固定，方能保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定并 實施同步流程。 為實現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一，精益生產(chǎn)方式 JIT 必須在組織、勞動力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。 因為 JIT 生產(chǎn)方式的生產(chǎn)是按周或日平均，所以與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)、按批量生產(chǎn)的方式不同， JIT 的均衡化生產(chǎn)中無批次生產(chǎn)的概念。 Lead time 的定義是指從客戶提供需求開始，到最終成品出貨給客戶的這段時間。 Cycle Time 也就是 C/T 的意思是每出一個成品所間隔的時間。 1 T/T 的意思是 生產(chǎn) 節(jié)拍 又稱客戶需求周期、產(chǎn)距時間，是指在一定時間長度內(nèi)，總有效生產(chǎn)時間與客戶需求數(shù)量的比值，是客戶需求一件產(chǎn)品的市場必要時間。 1各工序最大產(chǎn)能的計算方法是每日工作時間 /（人作業(yè)時間＋設(shè)備時間） 。 看板管理的相關(guān)知識： 看板管理（ Kanban ）中的 Kanban 是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。 看板最初是豐田汽車公司于 20 世紀 50 年代從 超級市場的運行機制中得到啟示，作為一種生產(chǎn)、運送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來的。經(jīng)過近 50 年的發(fā)展和完善目前已經(jīng)在很多方面都發(fā)揮著重要的機能。 看板可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復(fù)使用。 常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板 。 看板具有改善的機能，是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)。 看板是在拉動式生產(chǎn)中建立緩沖存貨的一種制度。 看板的功能是什么？ 答： ① 生產(chǎn)及運送的工作指令； ② 防止過量生產(chǎn)和過量運送； ③ 目視管理的工具； ④ 改善的工具。 簡答題： 請闡 述看板管理的作用。 答： 通過看板管理可制止過量生產(chǎn)，從而徹底消除在制品過量的浪費以及由之衍生出來的種種間接浪費；還可使產(chǎn)生次品的原因和隱藏在生產(chǎn)過程中的問題及不合理成份充分暴露出來。通過問題的徹底改善活動，徹底消除引起成本增加的種種浪費，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性。 簡答題： 請闡述看板的使用規(guī)則。 答： 看板管理是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。 準時化生產(chǎn)方式以逆向拉動式方式控制著整個生產(chǎn)過程，即從生產(chǎn)終點的總裝線開始，依次由后道工序從前道工序在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的所需零部件 ，而前道工序則在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的所需零部件，以補充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。這樣看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機的整體。 簡答題： 在采用看板作為管理工具時，應(yīng)遵循 哪 五個原則 ？ 答： （ 1）后工序只有在必要的時候，才向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的零部件：需要徹底改變現(xiàn)有流程和方法。 （ 2）前工序應(yīng)該只生產(chǎn)足夠的數(shù)量，以補充被后工序領(lǐng)取的零件：在這兩條原則下，生產(chǎn)系統(tǒng)自然結(jié)合為輸送帶式系統(tǒng)， 生產(chǎn)時間達到平衡。 （ 3）不良品不送往后工序：后工序沒有庫存，后工序一旦發(fā)現(xiàn)次品必須停止生產(chǎn)，找到次品送回前工序。 （ 4）看板的使用數(shù)目應(yīng)該盡量減少：看板的數(shù)量，代表零件的最大庫存量。 （ 5）應(yīng)該使用看板以適應(yīng)小幅度需求變動：計劃的變更經(jīng)由市場的需求和生產(chǎn)的緊急狀況，依照看板取下的數(shù)目自然產(chǎn)生。 可視化管理的相關(guān)內(nèi)容： 可視化管理就是使企業(yè)內(nèi)一切實體物與訊息轉(zhuǎn)換為視覺情報顯現(xiàn)，進行統(tǒng)一管理，使現(xiàn)場規(guī)范化，標準化。 可視化管理的直接目的是生產(chǎn)的效率化和降低成本；簡化管理者、監(jiān)督者的管理業(yè)務(wù)提高其效率 ；提高管理者、監(jiān)督者能力。 通過對工具，物品等，運用定位、畫線、掛標示牌等方法來實現(xiàn)管理的可視化，使員工能及時發(fā)現(xiàn)異常，從而能立即解決或預(yù)防存在的問題。 可視化管理是現(xiàn)場 6S 活動結(jié)束后 ,通過人的五感能夠感知現(xiàn)場現(xiàn)物正常與異常狀態(tài)的方法，那么人的五感分視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺。 可視化管理的原則是視覺化、透明化、界限化。 可視化管理的視覺化是指徹底標示、標識、進行色彩管理。 可視化管理的透明化是將需要看到的被遮隱的地方顯露出來，情報也如此。 可視化管理的界線化即標示管理界線，標示正常與異長界限，使之一目了然。 可視化管理有哪些種類： ① 顏色條線 ② 空間地面 ③ 設(shè)備電器 ④ 物品材料 ⑤ 工具器具 ⑥ 安全警示 ⑦ 管理看板 ⑧ 生產(chǎn)訊息 。 可視化管理的道具有油漆、膠帶、看板、顏色、文字、數(shù)字、線條、箭頭、一覽表、圖表、照片、布條、風(fēng)車、感溫紙、信號燈、有聲信號蜂鳴器、特殊設(shè)施、防呆裝 置 等。 1半成品、成品區(qū)產(chǎn)品狀態(tài)標識的目的是：對生產(chǎn)現(xiàn)場的合格品、不合格品及托架在區(qū)域線內(nèi)進行管理，使用合格品與不合格品（不良品、廢品）易于區(qū)分。 1 生產(chǎn)現(xiàn)場對工具 、器具類的放置位置標示目的是在工作方便取用及明確放置位置。 1 對備品、備件、消耗品、辦公用品、各種材料等物品定量標示的目的是 ： 對保管物品進行三定（定品、定位、定量）管理，以縮短尋找時間，降低庫存資金。 1 可視化管理看板水平高低的評估原則是 ： ① 知道是什么； ② 可以判斷異常； ③ 知道如何處理； ④ 是否促進改善。 1紅牌作戰(zhàn)指的是在工廠內(nèi)，找到問題點，并懸掛紅牌，讓大家都明白并積極地去改善，從而達到整理、整頓的目的。 1 作業(yè)現(xiàn)場通道標識的目的 是 指明各類人行通道的范圍，確保安全區(qū)域，形成人流和物流鮮 明的工廠環(huán)境，使員工和訪客 的 心情愉快。 物流的相關(guān)知識： 經(jīng)常庫存是在正常的經(jīng)營環(huán)境下，企業(yè)為滿足日常的經(jīng)營需要而建立的庫存。 安全庫存為了防止由于不確定因素而準備的緩沖庫存。 倉庫管理中“以時間搶空間”這句話是指作業(yè)速度要快。 碼垛的十二字原則是安全、合理、定量、整齊、節(jié)約、方便。 裝卸 的注意事項有： （ 1）最少的裝卸搬運次數(shù)。（ 2）縮小搬運的移動距離。（ 3）散件入器具減少損耗率。（ 4）盡量機器搬運，安全且節(jié)省人工。 入庫 的 注意事項 有 單貨相符、驗收合格、批次清楚、手續(xù)完 整。 出庫的注意事項有：不多發(fā)、不少發(fā)、不錯發(fā)。 物品保管三大原則是安全存放、定 置 存放、先進先出。 關(guān)鍵路線是活動時間持續(xù)最長的路線。 國際上普遍把物流稱為降低成本的最后邊界。 1物流是從供應(yīng)地向接收地的實體流動過程。此過程中主要包括運輸、存儲、裝卸、搬運、包裝、信息處理 6 個方面。 安全生產(chǎn)的相關(guān)知識： 安全生產(chǎn)中通常所稱的三種違規(guī)是違章指揮 ,違章操作 ,違反勞動紀律。 特種作業(yè)人員操作證的復(fù)審每 3 年進行一次。特種設(shè)備作業(yè)人員操作證的復(fù)審每 4 年進行一次。 新從業(yè)人員安全生產(chǎn)教育培訓(xùn)時間不得少于 24 學(xué)時；危險性較大的行業(yè)和崗位，教育培訓(xùn)時間不得少于 72 學(xué)時。 班組安全生產(chǎn)教育主要內(nèi)容的是崗位安全操作規(guī)程 。 車間安全通道寬不應(yīng)小于１米，車行道寬度不應(yīng)小于 米。 班組安全工作應(yīng)堅持三查：班前、班中、班后 。 作業(yè)人員安全帶的身后余繩最大長度不宜超過 米。 現(xiàn)場常見的安全防范內(nèi)容有哪些？ 答： ① 機械設(shè)備的安全； ② 電氣設(shè)備的安全； ③ 高空作業(yè)的安全； ④有毒有害作業(yè)的防護。 影響安全的心理因素主要有哪些？ 答： ① 僥幸 心理； ② 經(jīng)驗心理； ③ “ 趕工 ” 心理； ④ 麻痹大意； ⑤ 偷懶省事； ⑥ 心情煩躁； ⑦ 爭強好勝； ⑧ 判斷失誤。 群體心理有哪些特點？ 答： ① 直接性； ② 混沌性； ③ 感染性。 1 群體心理的功能有哪些？ 答： ① 整合功能； ② 影響士氣的功能； ③ 顯示器功能； ④ 警示器功能。 1 影響溝通的主要障礙有哪些？ 答： ① 語言障礙； ② 知識經(jīng)驗差距產(chǎn)生的障礙； ③ 組織結(jié)構(gòu)不合理；④ 溝通方式選擇不當。 管理 工具和方法 的相關(guān)知識： 頭腦風(fēng)暴法是 20 世紀 30年代由美國科學(xué)家奧斯本提出來的方法，主要特點是能最大限度地挖掘參與人員的潛能，使參與 者能夠無拘無束地表達表達自己對于問題的意見和提案。 相關(guān)分析法是通過統(tǒng)計不同變量的若干組相互對應(yīng)的數(shù)據(jù)來確認變量之間關(guān)聯(lián)程度的分析方法。 特性測量結(jié)果只有合格與不合格兩種情況的離散性數(shù)據(jù)，一般服從二項分布。 頭腦風(fēng)暴的 4M2E1I分別代表： 人（ Man）：操作人員、管理者 機（ Machine）：設(shè)備（ OA）、工具、設(shè)施 料（ Material）：原材料、輔料、消耗材 法（ Method）：工藝、工作方法、