【文章內(nèi)容簡介】 要嚴密，確保二次襯砌成型效果。 擋頭模板應(yīng)根據(jù)施工縫、變形縫所采用的止水材料進行設(shè)置，并注意穩(wěn)固、可靠、不變形、不漏漿。 圖 44 簡易邊墻臺架正面圖 混凝土澆筑 采用泵送商品混凝土。合理布置澆筑施工管路，試驗室嚴格控制砼質(zhì)量，保證和易性、凝結(jié)時間。振搗采用插入式振搗器。澆筑過程中必須控制好澆筑速度及每層澆注厚度。 拆模養(yǎng)生 砼澆筑完成 24h 后，即可拆除邊墻模板。風(fēng)道洞門拱部需待混凝土達到設(shè)計強度的100%，其它洞室洞門拱部達到設(shè)計強度的 75%方可拆模。實驗室做好同條件養(yǎng)護試件。 模板拆除的順序和方法，應(yīng)按照配板設(shè)計的規(guī)定進行，遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原 則。拆模時，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。 拆模時，操作人員應(yīng)站在安全處，以免發(fā)生安全事故。待該段模板全部拆除后，方準將模板、配件、支撐等運出堆放。 拆下的模板等配件，嚴禁拋扔，要有人接應(yīng)傳遞，按指定點堆放。并做到及時清理、 10 維修和涂刷好脫模劑，以備下一循環(huán)使用。 為保證砼有良好的硬化條件，防止早期干縮產(chǎn)生裂紋，應(yīng)在灌注后 12h內(nèi)，即時對砼進行養(yǎng)護，防水砼養(yǎng)護不少于 14d。邊墻養(yǎng)護宜用噴霧器噴水養(yǎng)護，砼養(yǎng)護工作應(yīng)設(shè)專人負責(zé)，輪流值班。試驗室設(shè)專人進行砼養(yǎng)護溫度記錄，測溫記錄每天交給值班工程師審閱，若發(fā)現(xiàn)問題及時查 找原因，并采取措施。 土模施工完成后，即可施工軌頂風(fēng)道鋼筋，軌頂風(fēng)道鋼筋整體綁扎完成后，先澆筑風(fēng)道底板砼。底板砼澆筑完成后，再在軌頂風(fēng)道內(nèi)支設(shè)模板。 圖 45 軌頂風(fēng)道模板支撐圖 采用泵送 C30商品混凝土，插入式振搗器振搗。輸送泵泵送能力為 35m3/h。 為保證不留施工縫和避免出現(xiàn)“冷縫”，需根據(jù)澆筑速度縱向合理分塊，澆筑時按分塊范圍依次推進。輸送管布設(shè)至最遠的 澆筑點，鋼管管口接一定長度的軟管，以方便進退。在場砼輸送車除滿足澆筑量外，至少保證 2臺備用。 混凝土澆筑時按分塊范圍采用“循序推進、一次到頂”的連續(xù)澆注方法，在每個澆筑面配備 2臺 50振搗棒用于一般地段的振搗， 1臺 30振搗棒用于鋼筋較為密集的梁的振搗，確保每個部位混凝土的搗實，混凝土澆筑隨向前推進，振動器搗固隨時跟上，確保整個梁板的質(zhì)量。 泵送混凝土，其表面水泥漿較厚，在混凝土澆筑結(jié)束后要認真處理。經(jīng) 4～ 5h左右，初步按標高用長尺刮平，終凝前進行“提漿、壓實、抹光”的工藝，二次收漿抹面以閉合收水裂縫。 施工縫 外理：先將結(jié)合面砼鑿毛并清碴，新澆砼時再將結(jié)合面濕潤并鋪一層與新澆砼同配合比的砂漿，然后澆砼，保證新舊砼結(jié)合良好。邊墻處按防水要求作好處理。 養(yǎng)生 11 混凝土澆筑完成約 12～ 14h后，及時灑水養(yǎng)生，必要時全范圍覆蓋塑料薄模閉水養(yǎng)生，防止砼裂紋。養(yǎng)生 2～ 3 天待中層板混凝土強度達到 75%以上方可通行及進行邊墻模板臺架組裝施工。 施工縫處理 根據(jù)主體結(jié)構(gòu)及襯砌分組情況， xxxx站共設(shè) 1條變形縫及數(shù)道施工縫。施工縫防水主要由注漿管和止水膠組成。施工縫采用遇水膨脹止水膠 ,擠出粘貼在施工縫表面 ,固 化成型后的斷面尺寸為 (8~10)x(18~20)mm。 施工縫止水膠于鋼筋綁扎完成后，關(guān)模之前施做，盡量減少暴漏時間，避免遇水提前膨脹及遭到破壞。 圖 46 施工縫處理示意圖 變形縫處理 xxxx站共設(shè)置 1 道變形縫，里程為 K14+，變形縫寬度均為 20mm，為了提高防水效果，采取中埋式與背貼式防水相結(jié)合的防水方法。采用中埋式橡膠止水帶止水，縫間充填雙組份聚硫橡膠和襯墊板，在變形縫 內(nèi)側(cè)設(shè)置預(yù)留槽，槽內(nèi)設(shè)置不銹鋼板接水盒，兩端用聚硫密封膠封口。詳見圖 43所示。同時在變形縫處沿隧道環(huán)向設(shè)置封閉的背貼式止水帶，將風(fēng)道與車站及出入口等附屬結(jié)構(gòu)的防水區(qū)域分開，形成各自獨立的防水分區(qū)。 12 圖 47 結(jié)構(gòu)拱部變形縫處置圖 “反縫”處理 對于逆筑法混凝土澆筑形成的“反縫”，采取在接縫處加塑料注漿管，待砼澆筑完成未終凝前注水泥漿填充；另外待二次澆注砼達到設(shè)計強度后，利用已埋設(shè)的注漿管，采用化學(xué)漿 液進行高壓注漿（具體材料由實驗決定），使上下砼粘結(jié)成整體。經(jīng)高壓注漿后，漿液不僅注滿水平施工縫隙，而且從上下層砼的裂隙毛細孔冒出來，則表明注漿處理成功。 4接地引出線施工 接地引出線 為避免與結(jié)構(gòu)鋼筋接觸，采用直徑 100mm不銹鋼管作為穿墻管（鋼管長度以伸出砼表面 100mm為準），并在 在結(jié)構(gòu)底板砼中部加焊 直徑 300mm鋼 板作止水 環(huán) ，止水 環(huán) 與鋼管外壁 必須滿焊，止水 環(huán) 周圍（尤其是下部）注意填滿防水砼 。 接地引出線在底 不銹鋼管 中心穿過， 并用 10 10 20的固定塊固定在不銹鋼管上（固定塊采用 20mm厚鋼板制作，直徑 為 100mm，中間設(shè)置 60 8mm長方形空洞，方便接地引出線從中穿過），共設(shè)置三道固定塊。鋼管內(nèi)使用環(huán)氧樹脂充填密實，確保在 水壓試驗下不滲水。不銹鋼管與防水板接縫處設(shè)置一圈遇水膨脹膩子。 見下圖所示。 圖 48 xxxx站綜合接地剖面布置圖 13 圖 49 xxxx站接地引出線部位防水處理圖 167。 5 質(zhì)量標準及質(zhì)量要求 保證項目 ⑴、鋼筋的品種和質(zhì)量，焊條、焊劑的牌號、性能及接頭使用的鋼板和型鋼均必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。 ⑵、鋼筋表面必須清潔，不得有銹蝕，油漆，油化等污垢。 ⑶、鋼筋的規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、間距、錨固長度，接頭和連接方式必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范規(guī)定。 ⑷、鋼筋彎曲成形后，表面不得有裂紋，鱗落或斷裂現(xiàn)象。 鋼筋加工 ⑴、所有加工好的鋼筋，一律按規(guī)格、型號掛牌，分別存放，并作好防銹工作。設(shè)專人負責(zé)。 ⑵、鋼筋用切斷機切斷，所有彎鉤用彎曲機成型。 ⑶、鋼筋在加工彎制前調(diào)直 ，須符合下列規(guī)定。 ① 鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等都清除干凈。 ② 鋼筋調(diào)直，無局部折曲。 ③ 加工后的鋼筋表面不應(yīng)有削弱鋼筋截面的傷痕。 ④ 鋼筋的彎制和末端彎鉤均嚴格按設(shè)計加工，設(shè)計無要求時應(yīng)符合以下規(guī)定： a、彎起鋼筋彎成平滑曲線，曲率半徑 R 不小于鋼筋直徑的 10 倍（光圓）或 12 倍（螺紋）。 b、鋼筋末端設(shè)彎鉤，彎鉤的彎曲內(nèi)直徑大于受力鋼筋直徑，不小于箍筋直徑的 ，彎鉤平直部分長度不小于箍筋直徑的 5倍。 14 ⑷、加工允許偏差不超過表 51規(guī)定。 鋼筋加工允許偏差（ mm） 表 51 項 目 允許偏差 調(diào)直后局部彎曲 d/4 受力鋼筋順長度方向全長尺寸 177。 10 彎起成型鋼筋彎折位置 177。 20 箍筋內(nèi)凈尺寸 177。 5 鋼筋連接質(zhì)量應(yīng)符合以下規(guī)定： ⑴、鋼筋直徑≥φ 20 必須用焊接連接或機械連接，鋼筋直徑＜φ 20可采用綁扎連接。綁扎接頭保證搭接長度不小于 35d，搭接時，中間和兩端共綁扎三處，并必須單獨綁扎后，再和交叉鋼筋綁扎。焊接接頭單面焊縫長 10d，雙面焊縫長 5d，焊縫寬度≥ ，焊縫高度≥ 。用直螺紋套筒連接時，外露最多不得 大于一個絲扣。 ⑵、焊接接頭或機械接頭在受拉區(qū)不超過 50%，綁扎接頭受拉區(qū)不超過 25%，或按設(shè)計要求施做。 ⑶、鋼筋接頭設(shè)置在鋼筋承受力較小處且應(yīng)避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于 10d。缺口、松扣的數(shù)量不超過應(yīng)綁扎的 10%，且不集中。 ⑷、鋼筋安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求。誤差應(yīng)符合表 52規(guī)定。 鋼筋綁扎位置允許偏差值（ mm） 表 52 項 目 允許偏差 箍筋間距 177。 10 主筋間距 列間距 177。 10 層間距 177。 5 鋼筋彎起位移 177。 10 受力鋼筋保護層 177。 5 模板系統(tǒng)必須能保證結(jié)構(gòu)和構(gòu)件各部分的形狀、尺寸及其空間位置的準確性。 模板與支撐均應(yīng)有足夠的剛度、強度及整體的穩(wěn)定性。 模板的拼縫不應(yīng)漏漿，模板的接縫不大于 。 模板的表面必須平整、光滑，脫模劑必須涂刷均勻嚴禁漏涂。 15 允許偏差項目： 模板安裝、預(yù)埋件、預(yù)留孔允許偏差表 表 53 序號 項目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 1 軸線