【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 焊口應(yīng)有標(biāo)識(shí)，標(biāo)識(shí)應(yīng)能表示出焊口的具體位置及焊口編號(hào)和施焊焊工。 焊接檢驗(yàn) 焊接中間檢驗(yàn) ⑴對(duì)焊接線能量、焊縫層次及層間溫度如有特定的要求，焊接時(shí)應(yīng)測(cè)量電弧電壓、焊接電流、焊接速度，并用儀器自動(dòng)記錄，對(duì)焊縫層次、層間溫度檢查記錄，確認(rèn)其符合焊接作業(yè)指導(dǎo)要求； ⑵焊前有預(yù)熱要求時(shí)，應(yīng)用數(shù)字式溫度計(jì)測(cè)量管口各位置的預(yù)熱溫度并記錄，確認(rèn)合格方可施焊； ⑶多層焊每層焊完后，立即對(duì)層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)清除后方可進(jìn)行下層焊道的焊接。 焊后檢驗(yàn) ⑴焊接接頭不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在； ⑵對(duì)于包括設(shè)計(jì)溫度低于－ 29℃在內(nèi)的低合金管道、不銹鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象；其它材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不得大于 ，連續(xù)咬邊長(zhǎng)度不得大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)不大于該焊縫全長(zhǎng)的 10％。焊縫表面不得低于母材； ⑶焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度宜蓋過坡口邊緣 1～ 2mm 為宜；角焊縫的焊腳高度符合設(shè)計(jì)要求，且應(yīng)平滑過渡； ⑷焊口完成后，將接頭及兩側(cè)母材表面上的熔渣、飛濺物清理干凈，并用鋼絲刷輪進(jìn)一步清理光潔；焊工進(jìn)行焊縫 外觀自檢，用焊接檢驗(yàn)尺測(cè)量焊縫外觀成形尺寸。填好自檢記錄，交專檢人員復(fù)檢，專檢合格的焊縫進(jìn)行簽字認(rèn)證； 中國(guó)石化天津 100萬噸 /年乙烯及配套項(xiàng)目公用工程及輔助設(shè)施 416單元 消防及給排水工程施工方 案 第 19 頁 ⑸在焊接過程中發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)立即清理修補(bǔ)，外檢超標(biāo)缺陷則應(yīng)進(jìn)行焊接修補(bǔ)，每處焊接修補(bǔ)長(zhǎng)度應(yīng)大于 50mm，同一處缺陷修補(bǔ)不應(yīng)超過二次。 ⑹管線在焊接施工完成后，應(yīng)按照設(shè)計(jì)施工圖及相關(guān)規(guī)范進(jìn)行無損探傷。 焊縫返修 ⑴無損探傷不合格的焊口，應(yīng)進(jìn)行焊縫返修；焊縫返修應(yīng)執(zhí)行評(píng)定后的焊縫返修工藝，由取得焊縫返修資格的焊工進(jìn)行焊縫返修； ⑵根據(jù)缺陷性質(zhì)和范圍確認(rèn)進(jìn)行焊縫返修還是割掉重焊：當(dāng)裂紋長(zhǎng)度超過焊縫長(zhǎng) 度的 8%；需除去根部焊道的返修焊縫總長(zhǎng)超過焊口周長(zhǎng)的 20%；需返修的焊縫總長(zhǎng)超過焊口周長(zhǎng)的 30%；同一部位的補(bǔ)修及返修累計(jì)次數(shù)超過兩次的情況下，應(yīng)割掉整個(gè)焊口重焊；當(dāng)缺陷累計(jì)數(shù)量和長(zhǎng)度低于上述情況時(shí)，可進(jìn)行焊縫的返修； ⑶根據(jù)焊縫返修通知單，通知單上明確缺陷性質(zhì)、缺陷范圍和缺陷位置；核對(duì)缺陷位置準(zhǔn)確無誤后可進(jìn)行缺陷清理； ⑷采用砂輪打磨清除缺陷； ⑸缺陷清除后，修磨出便于焊接的坡口形狀，確認(rèn)缺陷已清除，坡口及其周圍25mm 處應(yīng)露出金屬光澤；每處返修的焊縫長(zhǎng)度大于 50mm； ⑹按返修工藝規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度 稍高于正常焊接時(shí)的預(yù)熱溫度； ⑺返修的焊口，填寫無損檢測(cè)委托單，委托承包人指定無損檢測(cè)單位進(jìn)行探傷。 焊接操作要點(diǎn) 手工電弧焊堿性焊條上向焊操作要點(diǎn) ⑴選用堿性焊條，焊接電源極性為直流反接； ⑵焊接時(shí)壓低電弧，連弧焊接，盡量不擺動(dòng)或小擺動(dòng)； ⑶根焊時(shí)，焊條呈鋸齒形擺動(dòng)，以觀察坡口兩側(cè)熔化后形成的熔孔直徑比焊芯直徑大 為宜。熔孔直徑過小，易產(chǎn)生未焊透；熔孔直徑過大，則易產(chǎn)生焊瘤； ⑷從仰焊（ 6 點(diǎn)）部位到平焊（ 12 點(diǎn)）部位，焊條端部壓在坡口內(nèi)的長(zhǎng)度逐漸減少，焊條與 前進(jìn)方向上的管切線之間的夾間應(yīng)逐漸加大； ⑸克服根焊時(shí)仰焊（ 6點(diǎn)）部位內(nèi)凹，應(yīng)綜合采取以下措施： a盡量壓低電弧，相應(yīng)地增加焊接電源上的推力電流； b盡量使焊條與管切線夾角呈 90176。； c盡量保持較小的熔孔直徑； 中國(guó)石化天津 100萬噸 /年乙烯及配套項(xiàng)目公用工程及輔助設(shè)施 416單元 消防及給排水工程施工方 案 第 20 頁 d小電流、快速擺動(dòng)。 ⑹蓋面焊時(shí)，為克服仰焊部位余高超高，應(yīng)綜合采取以下措施： a關(guān)閉焊接電源上的推力電流； b小電流、快速反月牙擺動(dòng)運(yùn)條； c盡量使焊條與管切線夾角呈 90176。 鎢極氬弧焊操作要點(diǎn) ⑴為確保根焊道背面成形良好，尤其是在仰焊部位不出現(xiàn)內(nèi)凹缺陷，采用 “大間隙、大電流、 大鈍邊”的硬工藝規(guī)范匹配內(nèi)送絲手法的操作工藝；所謂：“大間隙、大電流、大鈍邊”的硬工藝規(guī)范是針對(duì)常規(guī)外送絲方法而言，其焊接電流平均增加20%左右，仰焊部位的組對(duì)間隙要大于焊絲直徑 1— ， 鈍邊則控制在 ； ⑵在仰焊及下坡焊部位采用內(nèi)送絲手法，在立焊、上坡焊及平焊部位采用外送絲手法； ⑶焊接時(shí)，在管口各位置的焊絲及噴嘴（焊槍）角度如下圖所示： 氬弧焊管口各位置的焊絲及噴嘴角度示意圖 ⑷焊接時(shí) ,為確保焊透，不出現(xiàn)未熔合現(xiàn)象，要求一般采用斷續(xù)送絲，對(duì)技術(shù)熟練的焊工，可以采用 連續(xù)送絲手法； ⑸弧長(zhǎng)控制：在仰焊及下坡焊位置，應(yīng)短弧焊接，鎢極端部距離熔池表面距離應(yīng)控制在 — 1mm，短弧在立焊及上坡焊位置，弧長(zhǎng)約 ，平焊位置為防止出現(xiàn)焊瘤，噴嘴傾斜度應(yīng)加大； ⑹鎢極端部形狀容易被忽略；焊前，應(yīng)把鎢極端部加工成 30176。圓錐臺(tái)，且鎢極焊槍 30176。 — 45176。 30176。 — 45176。 焊絲 10176。 — 15176。 80176。 — 90176。 80176。 — 90176。 80176。 — 90176。 75176。 — 85176。 60176。 75176。 10176。 — 15176。 中國(guó)石化天津 100萬噸 /年乙烯及配套項(xiàng)目公用工程及輔助設(shè)施 416單元 消防及給排水工程施工方 案 第 21 頁 尖端磨出φ — φ 的圓臺(tái)，其作用是防止鎢極端部呈錐形引起電弧漂移； ⑺為防止根焊道收縮拉應(yīng)力拉斷（裂）焊道，打底焊道應(yīng)保證足夠的厚度。對(duì)δ≤ 10mm 的管道，打底焊道厚度應(yīng)不小于 3mm，對(duì)δ＞ 10mm 的管道，其打底焊道厚度應(yīng)不小于 45mm； ⑻焊接過程中若發(fā)現(xiàn)鎢極接觸熔池，應(yīng)立即終止焊接，用砂輪機(jī)打磨接頭，直至將夾鎢清凈方可繼續(xù)焊接； 試壓、吹掃技術(shù)措施 試壓、吹掃方案的確定 根據(jù) 本系統(tǒng) 工藝 安裝的 特點(diǎn)，如果先試壓后吹掃，則需在試壓后再次拆卸大量的閥門及法蘭，使試壓結(jié)果的可靠性降低；若不進(jìn)行吹掃就先進(jìn)行試壓，則管道內(nèi)的雜物在水壓試驗(yàn)后易粘附在管道內(nèi)壁上或卡在閥門閥座內(nèi)，造成閥門內(nèi)漏。為此，我們擬定采用先吹掃，后試壓的方案，從而保證吹掃效果及試壓的可靠性。 其施工工藝流程如下： 施工準(zhǔn)備→吹掃→試壓→單機(jī)試運(yùn) →恢復(fù)流程→系統(tǒng)氣體泄漏量試驗(yàn) 吹掃、試壓施工步驟 ⑴用壓縮空氣對(duì)各系統(tǒng)進(jìn)行吹掃； ⑵用作介質(zhì)對(duì)各系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 吹掃、試壓方法 ⑴分系統(tǒng)（設(shè)計(jì)工藝單元）進(jìn)行吹掃，以壓縮空氣為介質(zhì)對(duì)管道進(jìn)行爆破吹掃或憋壓排放； ⑵為縮短試壓時(shí)間，最大限度地做到一次升壓對(duì)盡可能多的管路進(jìn)行壓力試驗(yàn)，按試壓系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)及氣體泄漏量試驗(yàn)。劃分試壓系統(tǒng)時(shí)，根據(jù)管道的設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行劃分。再以相同設(shè)計(jì)壓力管道是否處于同一工藝單元將之再細(xì)分為試壓子系統(tǒng)。對(duì)不在同一工藝單元的子系統(tǒng)，試壓時(shí)可接臨時(shí)管道 加以連通； ⑶水壓試驗(yàn)用試壓泵，吹掃、氣壓試驗(yàn)采用低壓壓風(fēng)機(jī)進(jìn)行； 系統(tǒng)試壓、吹掃前準(zhǔn)備工作 ⑴保證管道支、吊架牢固，必要時(shí)予以加固； ⑵ 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離； 中國(guó)石化天津 100萬噸 /年乙烯及配套項(xiàng)目公用工程及輔助設(shè)施 416單元 消防及給排水工程施工方 案 第 22 頁 管道系統(tǒng)試壓前應(yīng)由施工單位、建設(shè)／監(jiān)理單位和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件： ⑴試壓管道按設(shè)計(jì)要求安裝完畢； ⑵管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全 ，緊固程度、焊接質(zhì)量合格； ⑶ 接工作已全部完成，焊縫檢驗(yàn)工作完成且合格； ⑷ 有經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。 ⑸試壓用的臨時(shí)加固措施安全可靠，臨時(shí)盲板加設(shè)位置正確，各種標(biāo)識(shí)明顯，記錄完整； ⑹ 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆； ⑺ 試壓用的檢測(cè)儀表的量程、精度等級(jí)、檢定有效期符合要求； ⑻ 吹掃時(shí)拆除的閥門、流量計(jì)等已恢復(fù)正式安裝； ⑴ 試壓時(shí)， 非承壓設(shè)備應(yīng)拆除或用盲板加以隔離，如泵安全閥等，并填寫盲板安裝記錄； ⑵承受內(nèi)壓的地上管道液壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力 倍，埋地鋼質(zhì)管道的試驗(yàn)壓力為 設(shè)計(jì)壓力的 ，且不得低于 。氣體壓力試驗(yàn)為設(shè)計(jì)壓力的 倍，其它管道試驗(yàn)壓力依據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行； ⑶試驗(yàn)用壓力表需經(jīng)校驗(yàn)，且在周檢期內(nèi)，精度不得低于 級(jí)，表的滿刻度值應(yīng)為被測(cè)最大壓力的 ～ 2倍，壓力表不少于兩塊； ⑷液壓試驗(yàn)時(shí)，必須設(shè)置高點(diǎn)放空排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣。升壓應(yīng)緩慢，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓 10min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓 30min，以不降壓、無泄漏和無變形為合格； ⑸經(jīng)試壓合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)緩慢降壓，試壓用水排放到裝置區(qū)雨水檢查井 或路邊排水溝內(nèi) 。泄壓完畢后及時(shí)拆 除所用的臨時(shí)盲板，核對(duì)記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄； ⑹ 加盲板處編號(hào)掛牌，試壓完后，拆除盲板，核對(duì)編號(hào)，摘牌，并填寫盲板拆除記錄； ⑺ 試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)； 中國(guó)石化天津 100萬噸 /年乙烯及配套項(xiàng)目公用工程及輔助設(shè)施 416單元 消防及給排水工程施工方 案 第 23 頁 ⑻試壓全部合格后拆除臨時(shí)試壓裝置，清理現(xiàn)場(chǎng)，恢復(fù)流程。 系統(tǒng)吹掃要求及措施 ⑴吹掃前，將系統(tǒng)中不允許吹掃的容器、設(shè)備、機(jī)泵等用盲板與管道隔離 ； ⑵ 吹 掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)壓力； ⑶ 吹掃順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行；吹出臟物不得進(jìn)入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)；采用爆破法對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行吹掃時(shí)， 在出氣口處安裝成對(duì)法蘭，加δ =2mm 或 3mm 厚石棉盲板 1～ 2 層，當(dāng)壓力達(dá)到一定值（一般 ～ ）后，石棉板脹裂破開，高速氣流將管內(nèi)臟物帶出，反復(fù)爆破多次（一般 4～ 8 次），直至干凈為止； ⑷ 空氣吹掃時(shí)，吹掃壓力不得超過設(shè)計(jì)壓力，吹掃壓力一般據(jù)管徑不同控制在～ ，爆破氣流流速應(yīng)不小于 20m/s； ⑸ 吹掃時(shí)用木錘輕敲管道，產(chǎn)生振動(dòng)，以助將臟物吹掃出管道；吹掃時(shí)將全部流程吹掃完，不留死角；在排氣口用涂有白漆的靶板檢驗(yàn)。在 5min 內(nèi)靶上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格； ⑹ 吹掃施工 完畢，恢復(fù)流程，進(jìn)行泄漏試驗(yàn)； ⑺ 儀表取壓元件從根部閥門處關(guān)閉； 防腐施工 措施 涂裝系統(tǒng)結(jié)構(gòu)要求 設(shè)備、管線、鋼結(jié)構(gòu)的防腐結(jié)構(gòu)嚴(yán)格按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。 設(shè)備、管道 防腐涂層施工技術(shù)要求 ⑴管材、型鋼的 表面處理根據(jù)大項(xiàng)目部的統(tǒng)一要求，采用拋丸除銹的方式進(jìn)行。在拋丸除銹完成后 立即刷涂第一遍底漆，中間漆、面漆待加工完后，將焊口處局部噴砂或手工電動(dòng)鋼絲刷除銹達(dá)到要求后進(jìn)行 刷 涂； ⑵對(duì)不需要噴砂處理的表面應(yīng)妥善保護(hù)； ⑶拋丸 處理前應(yīng)將所有毛刺、鋒 利的邊角，起層等表面缺陷處理干凈、磨光。 ⑴ 表面處理根據(jù)大項(xiàng)目部的統(tǒng)一要求，采用拋丸除銹的方式進(jìn)行。在預(yù)制防腐拋丸場(chǎng)統(tǒng)一進(jìn)行。 中國(guó)石化天津 100萬噸 /年乙烯及配套項(xiàng)目公用工程及輔助設(shè)施 416單元 消防及給排水工程施工方 案 第 24 頁 ⑵ 當(dāng)相對(duì)濕度大于 85%時(shí)，不得進(jìn)行 拋丸除銹 ， 拋丸除銹 因受天氣情況變化影響較大，應(yīng)提前和監(jiān)理約定驗(yàn)收時(shí)間，驗(yàn)收合格后立即將材料運(yùn)離 拋丸除銹 施工場(chǎng)地，并轉(zhuǎn)入底漆涂刷工序； ⑶所有的待涂漆的鋼表面均需清理至“近白色”金屬表面，除盡表面的氧化皮、銹、漆、油等污物，噴砂處理質(zhì)量應(yīng)符合 GB/T89231988 中 級(jí)要求； ⑷ 除銹后，鋼材表面的粗糙度應(yīng) 達(dá)到規(guī)范 和設(shè)計(jì)要求為合格； ⑸ 磨料選擇應(yīng)根據(jù)鋼材的鋼號(hào)、種類、原始銹蝕程度、涂料類型以及涂裝所要求的表面粗造度。 ⑴在 拋丸除銹 后和當(dāng)天落日前，即在未出現(xiàn)任何銹跡前，已噴砂處理的金屬表面應(yīng)在 4 個(gè)小時(shí)內(nèi)涂漆； ⑵涂刷前應(yīng)嚴(yán)格按涂料的產(chǎn)品說明書要求進(jìn)行涂裝，嚴(yán)格按其要求調(diào)配，并掌握好固化時(shí)間，以防發(fā)生堵槍等類似事件，必要時(shí)提前做一次固化試驗(yàn)； ⑶應(yīng)該在規(guī)定的溫度下保存，不得使用超過儲(chǔ)存期的涂料； ⑷涂敷前涂料應(yīng)均勻混合，不斷攪拌，如必要應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行稀釋或過濾； ⑸涂裝時(shí)前一道漆膜應(yīng)實(shí)干后方可刷涂下 一道漆； ⑹涂裝采用無氣噴涂或常規(guī)噴涂的方法，在噴漆場(chǎng)施工時(shí)，要求鋼材擺放整齊，統(tǒng)一翻面，杜絕漏噴。翻面時(shí)一定要確保漆膜固化，并達(dá)到設(shè)計(jì)厚度；整體噴涂完成且底漆固化后，用較寬的尼龍吊帶吊離噴漆場(chǎng)地，嚴(yán)禁使用鋼絲繩捆綁起吊； ⑺涂裝表面至少應(yīng)高于露點(diǎn)以上 3℃，空氣濕度大于 85%時(shí)不得進(jìn)行外表面涂裝； ⑻涂層修補(bǔ)：損壞區(qū)域應(yīng)采用點(diǎn)噴砂，并將鄰近涂層打毛活化， 噴砂除銹 達(dá)不到的區(qū)域，采用砂輪機(jī)鋼絲輪動(dòng)力除銹的方法；一般使用常規(guī)噴涂，噴涂達(dá)不到的地方采用刷涂； ⑼對(duì)于管道應(yīng)在管線吹掃試壓完成后再進(jìn)行焊口除銹刷漆工作。 ⑴ 干膜厚度檢驗(yàn)應(yīng)在漆膜固化后進(jìn)行，需測(cè)量每層的漆膜厚度，在有底漆涂層和二層涂層或更多相同涂層情況下，可以通過檢查總的干膜厚度來代替檢查每層漆膜厚度的檢查； ⑵ 在每層涂層系統(tǒng)中，所測(cè)干膜厚度的平均值應(yīng)大于干膜厚度的 90%，全部涂中國(guó)石化天津 100萬噸 /年乙烯及配套項(xiàng)目公用工程及輔助設(shè)施