【文章內(nèi)容簡介】 的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也應綜合考慮； （ 2）先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工； （ 3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)； （ 4）在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。 數(shù)控加工工序的設計 當數(shù)控加工工藝路線設計完成后，各道數(shù)控加工工序的內(nèi)容已基本確定，要達到的目標已比較明確，對其它一些問題（諸如：刀具、夾具、量具、 裝夾方式等），也大體做到心中有數(shù)，接下來便可以著手數(shù)控工序設計。 在確定工序內(nèi)容時，要充分注意到數(shù)控加工的工藝是十分嚴密的。因為數(shù)控機床雖然自動化程度較高，但自適應性差。它不能像通用機床，加工時可以根據(jù)加工過程中出現(xiàn)的問題比較自由地進行人為調(diào)整，即使現(xiàn)代數(shù)控機床在自適應調(diào)整方面作出了不少努力與改進，但自由度也不大。比如，數(shù)控機床在攻螺紋時，它就不知道孔中是否已擠滿了切屑，是否需要退一下刀，或清理一下切屑再干。所以，在數(shù)控加工的工序設計中必須注意加工過程中的每一個細節(jié)。同時，在對圖形進行數(shù)學處理、計算和編程時 ，都要力求準確無誤。因為，數(shù)控機床比同類通用機床價格要高得多，在數(shù)控機床上加工的也都是一些形狀比較復雜、價值也較高的零件，萬一損壞機床或零件都會造成較大的損失。在實際工作中，由于一個小數(shù)點或一個逗號的差錯而釀造重大機床事故和質量事故的例子也是屢見不鮮的。 數(shù)控工序設計的主要任務是進一步把本工序的加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運動軌跡都確定下來，為編制加工程序作好充分準備。 確定走刀路線和安排工步順序 在數(shù)控加工工藝過程中，刀具時刻處于數(shù)控系統(tǒng)的控制下，因而每一時刻都應有明確的運動軌跡 及位置。走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一，因此，在確定走刀路線時，最好畫一張工序簡圖，將已經(jīng)擬定出的走刀路線畫上 5 去（包括進、退刀路線），這樣可為編程帶來不少方便。工步的劃分與安排一般可隨走刀路線來進行，在確定走刀路線時，主要考慮以下幾點： （ 1）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率； （ 2）為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來； （ 3）刀具的進、退刀（切入與切出）路線要認真考 慮，以盡量減少在輪廓切削中停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在工件輪廓面上垂直上下刀而劃傷工件； （ 4）要選擇工件在加工后變形小的路線，對橫截面積小的細長零件或薄板零件應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或對稱去余量法安排定刀路線。 （ 5）在鏜孔加工中 ,若孔的位置精度要求高時 ,加工路線和定位方向應保持一致。 定位基準與夾緊方案的確定 定位基準有粗基準和精基準兩種，用未加工過的毛坯表面作為定位基準稱為粗基準，用已加工過的表面作為定位基準稱為精基準。除第一道工序采用粗基準外，其余工序都應使用 精基準。選擇定位基準要遵循基準重合原則，即力求設計基準、工藝基準和編程原點統(tǒng)一，這樣做可以減少基準不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效的減少裝夾次數(shù)。 在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點： （ 1）盡可能作到設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一； （ 2）盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡量可能做到在一次裝夾后就能加工出全部待加工表面； （ 3）避免采用占機人工調(diào)整裝夾方案。 裝夾主要考慮以下幾點： （ 1）夾緊機構或其它元件不得影響進給，加工部位要敞開。要求夾持工件后夾具等一些組件不能與刀具運動軌跡發(fā)生 干涉。 （ 2）必須保證最小的夾緊變形。 （ 3）裝卸方便，輔助時間盡量短。 （ 4）可以考慮同時裝夾數(shù)個工件進行加工。 （ 5）夾具結構應力求簡單。 （ 6）夾具應便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位連接。 夾具的選擇 由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點： （ 1）當零件加工批量小時，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具及其它通用夾具； （ 2）當小批量或成批生產(chǎn)時才考慮采 用專用夾具，但應力求結構簡單； (3)夾具要開敞，其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）； (4)裝卸零件要方便可靠，以縮短準備時間，有條件時，批量較大的零件應采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。 6 銑床常用夾具：虎鉗結構、螺旋壓板結構、偏心夾緊結構、組合夾具等。 刀具的選擇 常用的銑刀類型 常用的有圓柱銑刀、立銑刀、硬質合金面銑刀、鍵槽銑刀、三面刃銑刀、半圓鍵槽銑刀、鋸片銑刀、角度銑刀和球頭銑刀等。 銑刀主要參數(shù)的選擇 刀具的選擇應考慮工件材質、加工輪廓類型、機床允許 的切削用量和剛性以及刀具耐用度等因素。一般情況下應優(yōu)先選用標準刀具（特別是硬質合金可轉位刀具），必要時可采用各種高生產(chǎn)率的復合刀具及其他一些專用刀具。對于硬度大的難加工工件，可選用整體硬質合金、陶瓷刀具、 CBN 刀具等。 刀具的選擇是數(shù)控加工工序設計的主要內(nèi)容之一，它不但影響機床的加工效率，而且直接影響加工質量。另外，數(shù)控機床主軸轉速比普通機床高 12 倍，且主軸輸出功率大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、強度大、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。數(shù)控機床對所使 用的刀具有許多性能上的要求，只有達到這些要求才能使數(shù)控機床真正發(fā)揮效率。在選擇數(shù)控機床所用刀具時應注意以下幾個方面： (1)良好的切削性能。現(xiàn)代數(shù)控機床正向著高速、高剛性和大功率方向發(fā)展，因而所使用刀具必須具有能夠承受高速切削和強力切削的性能。同時，同一批刀具在切削性能和刀具壽命方面一定要穩(wěn)定，這是由于在數(shù)控機床上為了保證加工質量，往往實行按刀具使用壽命換刀或由數(shù)控系統(tǒng)對刀具壽命進行管理。 (2)較高的精度。隨著數(shù)控機床、柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展，要求刀具能實現(xiàn)快速和自動換刀；又由于加工的零件日益復雜和精密，這就 要求刀具必須具備較高的形狀精度。對數(shù)控機床上所用的整體式刀具也提出了較高的精度要求，有些立銑刀的徑向尺寸精度高達 5μ m 以滿足精密零件的加工需要。 (3)先進的刀具材料。刀具材料是影響刀具性能的重要環(huán)節(jié)。除了不斷發(fā)展常用的高速鋼和硬質合金鋼材料外，涂層硬質合金刀具已在國外普遍使用。硬質合金刀片的涂層工藝是在韌性較大的硬質合金基體表面沉積一薄層（一般 5～ 7μ m）高硬度的耐磨材料，把硬度和韌性高度地結合在一起，從而改善硬質合金刀片的切削性能。 在如何使用數(shù)控機床刀具方面，也應掌握一條原則：尊重科學，按切削規(guī)律辦事 。對于不同的零件材質，在客觀規(guī)律上就有一個切削速度（ v）、背吃刀量（ aP）、進給量（ f）三者互相適應的最佳切削參數(shù)。這對大零件、稀有金屬零件、貴重零件更為重要，應在實踐中不斷摸索這個最佳切削參數(shù)。 確定加工用量 銑削用量考慮的因素 銑削加工用量包括主軸轉速 (切削速度 )、進給速度、背吃刀量和側吃刀量。切削用量的確定應根據(jù)加工性質、加工要求、工件材料及刀具的材料和尺寸等查閱切削用量手冊、刀具產(chǎn)品目錄推薦的參數(shù)并結合實踐經(jīng)驗確定。通?？紤]如下因素： (1）刀具差異 不同廠家生產(chǎn)的刀具質 量相差較大，因此切削用量須根據(jù)實際所用的刀具和現(xiàn)場經(jīng)驗加以調(diào)整。 (2）機床特性 切削用量受機床電動機的