【文章內容簡介】 SO42:； Cl:；Mn2+:；硝基苯類 :。 表 34 廢水水質及污染物產生、排放量 23 廢水水質（ mg/L） (pH、色度除外 ) 污染物產生量 (t/a) 氧化廢水 還原廢水 冷卻排水 生活污水 總排口 PH 6~9 6~9 1~5 COD 16885 342 20 200 6292 BOD5 / 120 271 SS 3769 782 30 200 1626 氨氮 / / 硝基苯類 / / 1393 Cl 17061 3348 / / 7499 硫酸根 43000 11646 / / 19422 錳 / / 色度 (倍 ) 20200 / / 冷卻水均為間冷水，不與物料接觸，未進行循環(huán)使用，年排放量 104m3/a。 該企業(yè)生產區(qū)與生活區(qū)分開，相距 5km，工廠的生活污水主要是廠區(qū)食堂和浴池排放，年排放量為 104m3/a。 二、廢氣污染物的產生、防治及排放 該廠 DSD 酸生產過程中無工藝廢氣排放，廢氣排放的主要污染源是燃煤煙氣。 現有工程生產中的廢氣主要來源于鍋爐煙氣和 DSD 酸濕品烘干用的 熱媒爐燃煤煙氣。煙氣排放量為 179。 108m3/a。其中 2臺 4t/h 鍋爐和 3 臺熱媒爐采用濕式除塵器，處理后的煙塵濃度為 150~200mg/m3， SO2濃度為 900~1100mg/m3，均能滿足相應標準要求； 1 臺 10t/h 鍋爐采用旋風除塵器，處理后的煙塵濃度在 800mg/m3， SO2濃度為 1800~2100mg/m3，分別超標 倍和 24 倍。年排放煙塵和二氧化硫量分別為 。詳見表 35。 表 35 大氣污染物排放情況 煙氣排放量 （ Nm3/a） SO2 煙塵 濃度 mg/m3 總量 t/a 濃度 mg/m3 總量 t/a 2179。 4t/h 鍋爐 179。 107 900~1100 ≤ 250 1179。 10t/h 鍋爐 179。 107 18002100 800 3 臺熱媒爐 179。 106 900~1100 ≤ 250 合 計 179。 108 排放濃度標準值 1200 250 三、固體廢物的產生、防治及排放 生產過程中產生的固體廢物主要是鐵泥，現有工程每生產 1噸 DSD 酸產品，約產生 噸鐵泥（以不含水計），其主要成分是 Fe2O3?，F有工程每年約產生 4620 噸鐵泥，全部外售給鐵紅廠作原料。 鍋爐燃煤灰渣產生量約 2300t/a，該爐渣是很好的建筑材料，出售給當地農民修房、鋪路和燒磚用。 四、廢酸液污染物的產生、防治及排放 DSD 酸生產工藝磺化工序副產物為 50~55%廢硫酸，年產生量為 13440 噸，其中約 5600 噸回用于鹽析和酸析工段做中和劑，其余 7840 噸外售給化工廠做提純精制硫酸的原料。 五、噪聲污染產生與防治 現有工程 DSD 酸生產線產生噪聲的主要設備有電機、攪拌機、真空泵、鼓風機（已裝消聲器）等，噪聲值在 75~90dB(A)。經實測廠界噪聲滿足《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準》（ GB1234890） 25 Ⅱ類標準的要求。 技改工程分析 基本情況 技改工程包括①用新工藝改造原有工程 2800t/aDSD 酸生產線，現已改造完畢，為技改工程積累了豐富經驗；②采用新工藝，新建兩條 1600t/aDSD 酸生產線，年增 DSD 酸 3200 噸；③為新增 3200t/aDSD 酸配套 20t/h 快裝鏈條鍋爐一臺及 150KVA背壓式發(fā)電機組，實現熱電聯產；④新建一座能夠處理6000t/aDSD 酸生產廢水的廢水 處理站，“以新帶老”還清現有工程的環(huán)?！扒穾ぁ薄? 技改工程在原廠區(qū)內進行，不新征占地，詳見附圖三。 該項目總投資 萬元，其中環(huán)保投資 萬元。 生產原理 技改工程與現有工程生產基本相同，但在工藝中做了如下改進： 1）在氧化 縮合工序用新型復合錳催化劑代替現有工程的硫酸錳催化劑； 2）在鹽析工段用硫酸鈉代替氯化鈉做鹽析劑； 3）在氧化 縮合反應中改現有工程稀釋、鹽析用一次水為還原工序產生的還原廢水。 4）鹽析工段加鹽降溫后加廢酸使 pH=7 左右，放料抽濾，氧化廢水呈中性。 生產工藝詳見圖 37。 26 對硝基甲苯 廢酸罐 ( 50% 廢硫酸 ) 稀釋 磺化 還原廢水 30% N aOH 空氣 復合錳催化劑 溶解 廢酸 廢酸 發(fā)煙硫酸 壓濾 壓濾 還原 氧化 Na 2 SO 4 鹽析 氯化銨、純堿、鐵粉、水 抽濾 酸析 揚液器 干燥 膏狀成品 成品 還原廢水 圖 37 技改工程 (3200t/a)DSD 酸生產工藝流程圖 物料衡算 物料衡算與現有工程基本相同，只是氧化工序反應用的MnSO4 催化劑改為新型復合錳催化劑，鹽析劑氯化鈉改為硫酸鈉。其物料平衡見圖 38。 27 壓濾 鹽析 氧化 磺化 稀釋 還原 壓濾 抽濾 酸析 廢 水 22 .4t 其中有機物 1t 廢 水 19 .32 t 其中有機物 2t 鹽 類 4 . 5 t 30 % NaO H t 還原廢水 1 t 復合錳催化劑 5t 鐵泥 5t 其中有機物 1t Na2SO4 t 50% 廢硫酸 t 其中有機物 5 t 氯化銨 25 t 鐵 粉 67 t 純 堿 5t 水 25 .5t 對硝基甲苯 1 t 發(fā)煙硫酸 t 1 .8t t 2 .8 t 出售 還原廢水 t 干燥成品 1t 圖 38 技改工程 (3200t/a)物料平衡圖 主要原材料消耗 技改新增 DSD 酸干品 3200 噸，主要設備見表 36，主要原材料及動力消 耗見表 37。 28 表 36 主要設備情況 名 稱 型號或規(guī)格 數量 價格（萬元） 備 注 化料鍋 2020179。 1000179。 1000 碳 4 自制 磺化罐 5000l 搪玻璃 4 * 稀釋罐 5000l 搪玻璃 4 * 鄰磺酸淋桶 φ 2600179。 1200179。 20 8 自制 鄰磺酸打漿罐 PVC 4 衡水 煙酸罐 4000l 搪玻璃 4 * 氧化罐 φ 3200179。 4000179。 12 8 自制 酸析地罐 φ 3200179。 3500179。 12 8 自制 鹽析罐 8 自制 二硝基酸桶 PVC 8 自制 減速機 4 * 鼓風機 8 * 壓濾機 2 * 干燥機 2 沈陽 泵 24 石家莊 熱媒爐 3 * 濕式除塵系統(tǒng) 5 廢水處理系統(tǒng) 1 表 37 年產 3200 噸 DSD 酸原材料消耗及動力消耗（單位：噸） 29 原料名稱 規(guī)格 噸產品用量 年需用量 來 源 對硝基甲苯 ≥ 98% 3200 吉化 101 廠、 9295 廠 發(fā)煙硫酸 含 SO320% 9280 南皮化工廠 液堿 30%NaOH 18134 黃驊堿廠、沈陽化工廠 鐵粉 20~30 目 3734 * 氯化銨 ≥ % 400 石家莊聯堿廠 保險粉 40 * 復合錳催化劑 320 * 純堿 ≥ 99% 480 *堿廠 硫酸鈉 4160 燃煤 S≤ % 179。 104 山西大同 電 380V 1900kwh 179。 106kwh 動力及燃料消耗 動力供應 技改工程擬配套 150KWA 背壓式發(fā)電機組一套，同時配備配電設施，能滿足技改后生產用電需要。 燃煤消耗 技改工程新增 1臺 20t/h 快裝鏈條鍋爐和 3臺熱媒爐以滿足年產 3200 噸 DSD 酸生產需要。新建污水處理站配套 1 臺 10t/h 快裝鏈條爐滿足蒸發(fā) 濃縮 氧化廢水處理的工藝需要。 技改工程煤消耗為 20390 噸 /年，煤的來源及煤種按 *縣環(huán)保局的規(guī)定，燃用含硫分低的神府煤，其含硫分為 %，灰份為%。 30 給排水 供水情況 技改工程新增用水量 104m3/a，為滿足生產需要再打一眼深井備用。 排水情況 技改工程采用清污分流，雨污分流。生產廢水、冷卻水、生活污水分別排放。生產廢水中的氧化廢和還原水在車間內已分流。氧化廢水和滿足氧化工序用水后剩余的還原廢分別進污水處理站處理后外排。冷卻水進涼池后循環(huán)使用。生活污水直接外排。 技改工程排水量為 237m3/d，折合 104m3/a，其中生產廢水 104m3/a ，生活污水 104m3/a ，冷卻水排污104m3/a。 水量平衡圖 技改工程生產工藝由于采用了新型錳催化劑， 料液比提高了1 倍，還原廢水回用于氧化工序以及氧化廢水得到了有效地處理，實現了零排放，使得全廠用水和廢排放量發(fā)生了很大變化。技改工程水量平衡詳見圖 39。 31 軟化用水 鍋爐用水 冷卻水 沖地坪水 30 % NaO H 帶入水分 氧化工藝用水 還原沖洗用水 還原工藝用水 生活用水 2 206 239 46 46 275 321 42 230 415 直接外排 203 12 410 394 16 10 10 509 141 36 深井水 623 18 94 四效蒸發(fā) 污水處理場氧化廢水處理單元 136 66 NaSO4 . 10H2O 工藝用水 12 50 循環(huán)水排污 274 26 污水處理場還原廢水處理單元 達標排放 161 單位： m3/d 76 440 120 394 圖 39 技改工程（ 3200t/a）水量平衡圖 32 污染物排放情況 污染源 技改工程污染源與現有工程相同，但由于技改工程使用復合錳催化劑，提高了料液比，還原廢水回工藝中套用，減少了廢水的產生量。技改工程新增生產線排污節(jié)點詳見圖 310。 圖 310 技改工程（ 3200t/a）排污節(jié)點圖 污染物的產生、防治及排放 一、廢水污染物的產生、防治及排放 技改工程新上的生產線，由于采用新工藝，特別是氧化工段用新型復合錳催化劑替代原工藝催化劑硫酸錳，使料液比由原工藝的 %提高到了 %，相應的氧化廢水產生量由原工藝的。日產生氧化廢水 206m3/d，折合 104m3/a，全部進新建的污水處理站。 還原工序料液比也相應的提高，相應的還原廢水產生量由原工藝的 m3/tDSD 減少到了 。日產生還原廢水239m3/d，折合 104m3/a，該廢水除氧化工段配料用掉，日用量為 噸，折合 104m3/a， 磺化后稀釋用水 ，日用量為 ，折合 104m3/a 33 外，剩余 103m3/d，折合 104m3/d 進新建污水處理站。 技改工程新增生產線廢水中主要污染物的產生量：COD :1926t/a； BOD:83t/a； SS:498t/a； NH3N:； SO42:7821t/a；cl： 264 t/a； Mn2+:；硝基苯 :426t/a。 現有工程配套的污水處理站因不能適應當前環(huán)保的實際要求，該企業(yè)現已廢除掉。技改工程擬建一座符合當前生產和環(huán)保實際要求的新污水處理站。該新污水處理是與技改后規(guī)模（ 6000t/a）相配套的工程，該污水處理站實行清污分流、質處理。氧化廢水采用蒸發(fā) —— 焚燒 —— 吸收工藝，日處理氧化廢水 400m3/d。還原廢水和雜用水采用中和 —— 絮凝沉淀 —— 氧化塘工藝，日處理廢水 350 噸。 按設計要求，氧化廢水進入多效蒸發(fā)器，蒸發(fā)濃縮，濃縮比為 10:1，在濃縮過程中回 收硫酸鈉。由于技改工程生產工藝用硫酸鈉代替氯化鈉做鹽析劑，這樣回收的硫酸鈉可做原料回生產工藝。經濃縮 10 倍后的氧化廢水濃縮液進焚燒爐焚燒，實現了氧化廢水的零排放。經分析測試，其有機物占濃縮液的 20%左右，在焚燒過程中有機物全部轉化為小分子的 CO SO2 和NOx，其熱量得到充分利用，尾氣經濃縮液一級吸收和中和后強堿性還原廢水二級吸收后排入大氣。 還原廢水和沖地坪水等雜用水的處理用中和 —— 絮凝沉淀工藝，因該股廢水污染污染負荷較小，經該工藝處理后達標排放。 凈化后外排廢水中主要污