【文章內(nèi)容簡介】 螺母 墊圈 平鍵 數(shù)量 1 2 1 1 材料 45 45 45 零件編號 接桿號 2 2LT063541 30 T064141 29 T065441 6 25 GB109672 首先從同一多軸箱上 所有 刀具中找出影響聯(lián)系尺寸的關鍵刀具，使其接桿最短，以獲得加工終了時多軸箱前端面 到工件端面的最小距離，并據(jù)此確定全部刀具、接桿、導向托架及工件之間的聯(lián)系尺寸。主軸頸部需標注外徑和孔徑尺寸（ D/d）、外伸長度 L；刀具結構尺寸及標注直徑和長度；導向結構尺寸應標注直徑、長度、配合；工件至夾具之間的尺寸于標注工件離導套端面的距離；還須標注托 架 與夾具之 間的尺寸、工件本身及加工部位的尺寸和精度等。 畢 業(yè)設計 13 各主軸的切削用量應標在相應主軸后端。其內(nèi)容包括；主軸轉(zhuǎn)速 in ，每轉(zhuǎn)進給量 mf .同一多軸箱上個主軸的每分鐘進給量是相等的，等于動力滑臺的工作速度 fv ,即mf = fv . 動力部件的工作循環(huán)是指加工時 ，動力部件從原始位置開始到加工終了位置，又返回到原位的動作過程。一般包括快速引進、工作進給和快速退回等動作。有時還有中間停止、多次往返進給、跳躍進給、死擋鐵停留等特殊要求。 1） 工作進給長度 Lx 的確定 組合機床上有第一工作進給和第二工作進給之分。前者用于鉆、擴、鉸和鏜孔等工序；后者常用于鉆或擴孔之后需要進行 锪 平面、倒大角等工序。工作進給長度 工L （見圖 ２ ９ ），應等于加工 部位 長度 L（多軸加工時按長孔計算）與刀具切入長度 1L 和切出長度 2L 之和。即： 21 LLLL ???工 式中： 1L =5～ 10 mm 2L =1/3d+(3～ 8) 2） 快速引進長度的確定 快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度按具體情況確定。在加工雙層或多層壁孔徑相同的同軸孔 系時，可采用跳躍進給循環(huán)進行加工，即在加工第一壁 孔 后，動力部件再快速引進到位，再加工第二層壁孔，以縮短循環(huán)時間。 3） 快速退回長度的確定 快速退回的長度等于快速引進和工作進給長度之 和 。一般在固定式夾具鉆孔或擴孔的機床上，動力部件快速退回的行程，只要把所有刀具都退至導套內(nèi)，不影響 工件 的裝卸就行了，但對于夾具需要回 轉(zhuǎn)或移動的機床，動力部件快速退回 行程 必須把刀具、托架、活動鉆模及定位銷都退 離 到夾具運動可能碰到的范圍 之外 。 畢業(yè)設計 14 4） 動力部件總行程的確定 動力部件的總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后 所需的 行程外，還要考慮因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件能夠向前調(diào)節(jié)的距離（即前備量）和刀具裝卸以及刀具從接桿同刀具一起從主軸孔中取出時，動力部件需后退的距離（刀具退離夾具導套外端面的距離應大于接桿插入主軸孔或刀具插入接桿孔內(nèi)的長度，即后備量）。因此，動力部件的總行程為快退行程和前 、 后備量之和。 1） 加工示意圖應與機床實際加工狀態(tài)一致。表示出工件安裝狀態(tài)及主軸加工方法。 2） 圖中尺寸應標注完整，尤其是從多軸箱端面至刀尖的軸向尺寸鏈應齊全，以便于檢查行程和調(diào)整機床 。圖中 應表示出機床動力部件的工作循環(huán)圖及各行程長度。確定鉆 攻螺紋 復合 工序動力部件工作循環(huán)時，要注意攻 螺紋 循環(huán)（包括攻進和 退出 ）提前完成 絲 錐 退出 工件后，動力部件才能開始退回。 3） 加工示意圖應有必要的說明。如被 加工 零件的名稱、圖號、材料、硬度、加工余量、毛 坯 要求、是否加冷卻液及其他特殊的工藝要求等。 機床聯(lián)系尺寸總圖 圖 的作用和內(nèi)容 機床聯(lián)系尺寸 圖 是以加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選 定 的主要通用部件以及確定的專用部件的總體結構而繪制的。是用來表示機床的配置形 式、主要構相對位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適；它為多軸箱、夾具等專用部件設計提供重要依據(jù)；它可以看成是機床總體外觀簡圖。由其輪廓尺寸、占地面積、操作方式等可以檢驗是否適應用戶現(xiàn)場使用環(huán)境。 機床聯(lián)系尺寸 總 圖 表示的內(nèi)容： 1） 表明機床的配置式和總布局。 以適當數(shù)量的視圖（一般至少兩個視圖，主視圖應選擇機床實際加工狀態(tài)），用同一比例畫出各主要部件的外廓形狀和相關位置。表明機床基本型式（臥式、立式或復合式、單面或多面加工、單工位或多 工 位）及操作者位置等。 2） 完整齊全地反映各部件間的主要裝配關系 和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運動部件的運動極限位置及各滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前 、 后備量尺寸。 3） 標注主要通用部件的規(guī)格代號和電動機的型號、功率及轉(zhuǎn)速，并標出機床分組編號及組件名稱，全部組件應包括機床全部通用及專用部件，不得遺漏。 4） 標明機床驗收標準及安裝規(guī)程。 2．繪制機床聯(lián)系尺寸總圖之前應確定的內(nèi)容 （ 1） 選擇動力部件 動力部件的選擇主要是確定動力箱（或各種工藝切削頭）和動力滑臺。實例是根據(jù)已定的工藝方案和機床配置型式并結合使用及修理等因素，確定機床為臥式雙面單 工 位機械傳動組合機床，機械 滑臺實現(xiàn)工作進給運動，選用配套的動力箱驅(qū)動多軸箱鉆孔主軸。 動力箱規(guī)格要與滑臺匹配，其驅(qū)動功率主要依據(jù)多軸箱所需傳遞的切削功率來選用。在不需要精確計算多軸箱功率或多軸箱尚未設計出來之前，可按下列公式進行估算： ?切削多軸箱 PP ?= 實例中左右多軸箱均選用 1TD25IA 型動力箱驅(qū)動（ n 驅(qū) =520r/min；電動機選 Y100L6型，功率為 ）。 根據(jù)選 定的 切削用量，計算總的進給力，并根據(jù)所需的最小進給速度、工 作行程、畢 業(yè)設計 15 結合多軸箱輪廓尺寸，考慮工作穩(wěn)定性，選用 1HJ25I 型機械滑臺，以及相配套的側底座（ 1CC251 型）。 （ 2） 確定機床裝料高度 H 裝料高度一般是指工件安裝基面至地面的垂直距離。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人操作的方便 性 ；對于流水線要考慮車間運送工件的滾道高度；對于自動線要考慮中間底座 有 足夠高度，以便于允許內(nèi)腔通過隨行夾具返回系統(tǒng)或冷卻排屑系統(tǒng)。其次是機床內(nèi)部結構尺寸限制和剛度要求 ， 如工件最低孔位置出 h多軸箱允許的最低主軸高度 h1 和通用部件、中間底座及夾具底座基本尺寸的限制等。考慮上述剛 度、結構功能和使用等因素，新頒布國家標準裝料高度為 1060mm，與 國際標準 ISO 一致。實際設計時常在 850～ 1060mm 之間選取。本設計 為 單機使用的機床，工件最低 孔位置 h2=，滑臺高度為 250mm，側底座高度為 560mm。取裝料高度為 H=860mm。 （ 3） 確定夾具輪廓尺寸 主要確定夾具底座的長、寬、高尺寸。工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具底座輪廓尺寸的基本依據(jù)。具體要考慮布置工件的定位、限位、夾緊機構、刀具導向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要。 加工示意圖中已確定了一個或幾個加工方向的工件與導向間距離以及導向套的尺寸。這里主要是合理確定設置導向的鉆模架體尺寸，它在加工方向的尺寸一般不小于導向長度，通常取 150～ 300mm， 本設計 取 300mm；至于寬度尺寸可據(jù) 導向分布尺寸及工件限位元件安置需要確定。上述尺寸確定以后，夾具底座的 上部 支架面積就可初步確定。 夾具 底座的高度尺寸，一 方 面要保證其有足夠的剛度，同時要考慮機床的裝料高度、中間底座的剛度、排屑的方便性和便于設置定位、夾緊機構。一般不小于 240mm（ 本設計 為 300mm）。 （ 4） 確定中間底座尺寸 中間底座的輪廓尺寸，在長寬方向應滿足夾具的安裝需要。它在加工方向的尺寸，實際已由加工示意圖 所確定，圖中已規(guī)定機床在加工終了時工件端面至多軸箱前端面的距離 本設計 中左右均取 230mm）。由此，根據(jù)選 定 的動力箱、滑臺、側底座等標準的位置關系，并考慮滑臺的前備量，通過尺寸鏈就可以確定中間底座加工方向的尺寸（ 本設計 中前備量 取 30mm，計算長度為 915mm）。算出的長度通常應圓整， 并 按 R20 優(yōu) 先 系 數(shù) 選用。應注意，考慮到毛坯 誤差和裝配偏移，中間底座支承夾具底座的空余邊緣尺寸。當機床不用冷卻液時不要小于 10～ 15mm； 使用冷卻液時不小于70～ 100mm。還須注意：當加工終了時，多軸箱與夾具輪廓間應有足夠的距離，以便于調(diào)整和維修，并應留有一定的前備量（一般不小于 15～ 20mm）。 確定中間底座的高度方向尺寸時，應注意機床的剛性要求、冷卻排屑系統(tǒng)要求以及側底座連接尺寸要求。裝料高度和夾具底座高度（含支承塊）確定后，中間底座高度就已確定（本設計高度為 560mm）。 （ 5） 確定多軸箱輪廓尺寸 標準通用鉆、鏜類多軸箱的厚度是一定的、臥式為325mm，立式為 340mm。因此，確定多軸箱尺寸，主要是確定多軸箱的寬度 B 和高度 H及最 低 主軸高度 h1。如圖 35 所示，被加工零件輪廓以 點 劃線表示，多軸箱輪廓尺寸用粗實線 表 式。多軸箱寬度 B、高度 H的大小 ， 主要與被加工零件孔分布位置有關，可按下式確定： 112 bhhH bbB ??? ?? 式中 b —— 工件在寬度方向相距最遠的兩孔距離，單位為 mm； 1b —— 最邊緣主軸中心至箱體外壁距 離，單位為 mm； 畢業(yè)設計 16 h —— 工件在高度方向相距最遠的兩孔距離，單位為 mm； 1h —— 最低主軸高度，單位為 mm； b 和 h 為已知尺寸。為保證多軸箱內(nèi)有足夠安排齒輪的空間，推薦 1b ? 70～ 100mm。多軸箱最 低 主軸高度 1h 必須考慮與工件最低孔位置 2h 、機床裝料高度、滑臺總高 3h 、側底座高度 4h 等尺寸之間的關系而確定。 本設計 2h =107mm， H=860mm， 3h =250， 4h =560mm。對于臥式組合機床， 1h 要保證 潤 滑油不致從主軸襯套出泄漏到箱外，推薦 1h ? 85～ 140mm。本設計 1h 、 H、 B 的計算如下。 1H = 2h + 裝H （ +3h + 4h ） =+860++250+560 =157mm 若取 b1=100mm，則可求出多軸箱的輪廓尺寸： H=1h +h+1b =（ 100+157+100） mm=357mm 實例工件寬度方向為單排孔，故可直接選取。由此按通用箱體系列尺寸標準，選定多軸箱 輪廓尺寸，實例 本設計 B H=400mm 400mm。 機床聯(lián)系尺寸總圖應按機 床加工終了狀態(tài)繪制。圖中畫出機床各部件在長、寬、高方向的相對位置聯(lián)系尺寸及動力部件退至起始位置尺寸（動力部件 起 始位置畫虛線）；畫出動力部件的總行程和工作循環(huán)圖；應注 明 通用部件的型號、規(guī)格和電動機型號、功率及轉(zhuǎn)速；對機床各組成部分標注分組編號。 當工件加工部位對工件中心線不對稱時，應注明動力部件中心線同夾具中心線的偏移量（圖 中 偏移量為 27mm）。對機床單獨安裝的機械 部件和電氣控制柜及控制太等設備也應確定安裝位置。繪制機床聯(lián)系尺寸總圖時，各部件應嚴格按同一比例繪制，并仔細檢查長、寬、高疏散個坐標方向的尺寸鏈均要 封閉。例如圖 210 中高度方向尺寸鏈應封閉，即工件安裝后其最低孔軸心線與地面的距離（等于裝料高度和工件最低孔與夾具安裝基面間距之和），必須與多軸箱相應的最低主軸軸線與地面的距離相等，應滿足下列等式： 裝H + 2h = 4h +3h ++1h （ 860+） mm=（ 560+250++157） mm= 同樣，機床加工方向從工件中心到夾具、多軸箱、滑臺、再由滑臺返回到滑座前端、側底座、中間底座、工件中心的尺寸鏈也 應 封閉。 為便于設計和組織生產(chǎn)，組合機床各部件和裝置按不同的功能劃分編組。組號劃分規(guī)定如下： （ 1） 第 10～ 19 組 —— 支承部件。一般由通用的側底座、立柱及其底座和專用中間底座等組成。 （ 2） 第 20～ 29 組 —— 夾具及輸送設備。夾具是組合機床主要的專用部件，常編為畢 業(yè)設計 17 20組，包含工件定位夾緊及固定導向部分。對一些獨立性較強 的活動鉆模板、攻螺紋模板、自動夾壓機構、自動上下料裝置等常單獨編組。移動工作臺、回轉(zhuǎn)臺等輸送設備，如果屬通用部件，則可納入夾具組，明細表中列出通用部件型號即可，如果專用單則獨成組編號。 （ 3） 第 30～ 39 組 —— 電氣設備。電