【文章內(nèi)容簡介】 層的縮縫相應(yīng)對齊。 防滑地磚樓地面 (1）施工順序：清理基層→彈線→安裝標準塊→鋪貼→灌縫→養(yǎng)護 (2）對色編號：防滑磚地面鋪設(shè)前，應(yīng)對材料進行試拼，指對色、拼花、編號，以便對號入座，試拼后，要保證地面防滑磚前后左右的花紋．顏色基本一致，紋理通順，接縫嚴密吻合，角度垂直，線條順直。 (3）基層修補：檢查基層平整情況，偏差較大的應(yīng)事先鑿平和修補，并將基層清掃干凈。 (4）找水平、彈線，在素混凝土找平層上貼水平灰餅，彈線找中找方，施工前一天灑水，濕潤基層。 (5）鋪設(shè)順序：彈線后應(yīng)先鋪若干條干線作為基準，起標筋作用，一般先由廳中線往兩側(cè)采取退步法鋪貼。 (6）鋪 貼：防滑磚鋪貼，在找平層上均勻刷一道素水泥漿，隨刷隨鋪，用 20mm厚 1:3 干硬性水泥砂漿作粘結(jié)層，板塊安放后，用橡 皮錘敲擊，既要達到鋪設(shè)高度，還要使砂漿粘結(jié)層平整密實。 (7）鋪設(shè)中，隨時用水平尺檢查鋪好的地面，使其表面平整度符合要求，同時，用直尺和楔形塞尺檢查板塊間的接縫高低差，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，以滿足質(zhì)量要求。 (8）整個防滑磚地面全部結(jié)束后，用 2mm 長水平垂直測量儀（設(shè)備允許誤差為177。 ）．楔形塞尺（設(shè)備允許誤差為177。 ）． 5m 線．直尺等檢測進行檢查，質(zhì)量滿足下列標準： 序號 項目 允許偏差（ mm） 檢測方法 1 表面平整度 1 2m長水平垂直測量儀．楔形塞尺 2 縫格平直度 2 5m線．直尺 3 接縫高抵差 直尺．楔形塞尺 4 板塊間隙寬度≯ 1 直尺 5 表面潔凈，圖案清晰，色澤一直，周邊順直，板塊無裂紋．掉角和缺陷 觀察檢查 6 玻化磚的品種．質(zhì)量符合設(shè)計要求，面層與基層粘結(jié)牢固．無空鼓 小錘輕擊和觀察檢查 (9）養(yǎng)護：板材鋪設(shè) 24 小時后，應(yīng)灑水養(yǎng)護 12天，以補充砂漿在硬化過程中所需要的水分，保證板材與砂漿粘結(jié)實牢固，養(yǎng)護期 3天之內(nèi)禁止踩踏。 (10）灌縫：地面防滑磚養(yǎng)護期過后，及時用刀片將板縫清理干凈，然后有同種顏色的水泥漿進行灌縫，要求縫隙內(nèi)水泥漿均勻．飽滿。 容 易出現(xiàn)的質(zhì)量問題及預防措施： 質(zhì)量通病 原 因 分 析 預 防 措 施 板 塊 空 鼓 基層處理不干凈，結(jié)合不牢 結(jié)合層砂漿太稀 基層干燥，水泥砂漿刷不均 勻，或已干 結(jié)合層砂漿未壓實 水泥砂漿中水泥摻量太少 板塊鋪后，養(yǎng)護期沒結(jié)束， 就上人 面板沒有用水浸泡 基層應(yīng)徹底處理趕凈，并用水沖洗干凈，然后晾 至沒有積水為止 采用干硬性砂漿，砂漿應(yīng)攪拌均勻、拌熟，決不 能用稀砂漿 鋪砂漿前現(xiàn)濕潤基層，水泥砂漿刷勻后，隨即就 鋪結(jié)合層 結(jié)合層的砂漿應(yīng)拍實、揉平、搓毛 水泥砂漿中水泥摻量要達到規(guī)范要求 面板鋪 貼前，應(yīng)將板面浸泡后晾干澆水泥素漿正 式鋪貼，定位后，將板塊均勻輕擊壓實 養(yǎng)護期內(nèi)，禁止上人 接縫高低差 較 大 板材的厚度不均勻，板塊角 度偏差大 操作時檢查不嚴，未嚴格按 拉線對準 養(yǎng)護期內(nèi)上人、存放或移動重 物 挑磚時要認真仔細，剔出不合格者，對厚薄 不均勻的板材，加以注明，使施工人員施工時注意控制 采用試鋪方法，澆漿時稍厚一些，板塊正式 落位后用水平尺騎縫擱置在相鄰的板塊上直到板面齊平為止 ，禁止上人及存放或移動重物 板 塊 有 色 差 材料進場時驗收不嚴 施工前沒進行預鋪或預 鋪不 仔細 加強材料進場驗收 施工前必須先仔細進行預鋪，有色差的板塊 堅決不用 板 縫 觀 感 較 差 板的顏色相同 ，必須進行灌縫，用素泥漿灌縫 2/3 高度 的水泥漿進行擦縫，擦縫不遺漏 踢腳線接縫高低差上口平直度嚴重 基層不平 板材厚度不均勻 操作時檢查不嚴，未嚴格按 規(guī)范施工 踢角線施工前先檢查基層面，不平整的及時 調(diào)整到位 踢角線施工前，必須先檢查板材的厚度，確 保使板材厚薄均勻一致 ，先進行預鋪，確保踢角線的上口及各種造型倒角為同一水平標高，同時剔出不合格者 陰陽角處未 45對接 施工人員質(zhì)量意識差、施工 偷巧 施工前加強對施工人員的質(zhì)量意識教育，技 術(shù)交底全面 質(zhì)量員檢查不仔細 質(zhì)量員檢查質(zhì)量必須及時、仔細、嚴格 板塊接縫寬度大小不一、相鄰的兩塊錯縫嚴重 材料進場，檢查不仔細 板塊的尺寸不對，超過規(guī)范 要求 施工時沒進行彈線控制 加強材料進場時的驗收把關(guān)，對板塊的尺 寸、方正均仔細核驗，不合格的全部剔除 施工前，應(yīng)按設(shè)計要求的板塊尺寸進行彈線 控制 本工程鋼結(jié)構(gòu)部分在工廠制作，安裝、圍護在現(xiàn)場施工。 主構(gòu)件制作 應(yīng)用于本工程的鋼立柱、吊車梁、牛腿的截面均為“ H”型截面。焊接“ H”型鋼尺寸及焊接變形控制是技術(shù)關(guān)鍵，主構(gòu)件制作工藝流程框圖見附圖： （ 1）原材料檢驗 該工程鋼柱、吊車梁材質(zhì)為 16Mn 鋼，其它構(gòu)件材質(zhì)為 Q235AF 鋼，均為甲供材料。材料進廠時，必須附有材料質(zhì)檢證明書、合格證（原件）。并按國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定進行抽樣檢驗，保證項目為材料屈服點和五大元素含量，檢驗結(jié)果與竣工資料一起存檔待查。 表面檢驗：鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差的 1/2，鋼材表面銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》的規(guī)定。 （ 2）下料 構(gòu)件下料按放樣尺寸號料。 放樣和號料應(yīng)根據(jù)工藝要求預留制作時焊接收縮余量及切割邊緣加工等加工余量。 氣割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。不應(yīng)有明顯的損傷劃痕，鋼板不平時應(yīng)預先校平后再進行切割。翼緣板、腹板需拼接時，應(yīng)按長度方向進行拼接，然后下料。 構(gòu)件上、下翼板，等截面的腹板采用自動直條火焰 切割機進行下料，變截面腹板采用半自動火焰切割機下料。 下料過程嚴格執(zhí)行工藝卡，減少切割變形，確保質(zhì)量。標識清楚，割渣必須清理干凈。 下料后，由專職質(zhì)檢員對構(gòu)件進行檢測。檢測工具：卷尺、平臺、塞規(guī)。允許偏差： 項 目 允許偏差（ mm） 構(gòu)件寬度、長度 177。 切割面平面度 0． 05t（ t為切割面厚度）且不大于 割紋深度 局部缺口深度 依據(jù)工藝要求，進行焊縫坡口處理，坡口表面須清理干凈，下料后各構(gòu)件須堆放平整。 (3)組立 構(gòu)件組立在全自動 組立機上進行。 組立前須核實待組立件與設(shè)計圖紙是否相同，并檢驗 CO2氣體的純度，焊絲的規(guī)格、材質(zhì)。 先將腹板與翼板組立、點焊成“ T”型，再點焊成“ H”型，點焊采用 CO2氣體保護焊。 腹板采用二次定位，先由機械系統(tǒng)粗定位，再由液壓系統(tǒng)精確定位，保證腹板對中性。 組立后由專職質(zhì)檢員對構(gòu)件進行檢測，檢測工具：卷尺、角度尺、塞尺。允許偏差： 項 目 允許偏差（ mm） 翼板與腹板縫隙 對接間隙 177。 腹板偏移翼板中心 177。 對接錯位 t/10 且不大于 翼緣板垂直度 b/100(且≤ )（ b為翼板寬度） 構(gòu)件組立后，須堆放平整，工序轉(zhuǎn)移過程中慢起慢放以減小構(gòu)件變形。 （ 4） 焊接 焊接工序是本工藝流程的一道重要工序，應(yīng)嚴格控制焊接變形、焊接質(zhì)量。 焊接在自動龍門埋弧焊機上進行，操作人員必須經(jīng)過培訓，持證上崗。 焊接所用的焊絲、焊劑必須符合國家規(guī)范和設(shè)計要求，焊劑使用前應(yīng)按要求烘烤。根據(jù)鋼板的厚度，選用焊接電流、焊接速度、焊絲的直徑，根據(jù)材質(zhì)選用焊絲的材質(zhì)和焊劑的牌號。 焊接前由技術(shù)人員制定焊接工藝卡，并在第一次碼施焊后對焊接工藝進行評定，根據(jù) 評定報告修改焊接工藝卡，直到滿足各項要求。 焊接人員須嚴格按照焊接工藝進行焊接。焊接時采用引收弧板，不得在焊縫外母材上進行引弧。 本工程構(gòu)件多采用“船形”焊，有利于提高焊縫質(zhì)量，控制變形。 焊接后由專職質(zhì)檢員對焊縫進行超聲波探傷，不得有未焊透、夾渣、裂紋等缺陷。焊縫外觀不得有氣孔、咬邊、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必須用碳弧氣刨或角向磨光機將缺陷徹底清除后再補焊。 焊后工件須有序堆放，以減小變形。 （ 5）變形矯正 本工程焊接變形矯正在翼緣矯正機和壓力機上進行：翼板對腹板的垂直度在翼緣矯正機上矯正，根據(jù)腹板和翼緣板的厚度選擇矯正壓力和壓輥的直徑。撓度矯正在壓力機上進行。局部彎曲、扭曲用火焰校正，緩冷、加熱溫度根據(jù)鋼材性能選定但不得超過 900℃。工人必須持證上崗。 矯正后，由專職質(zhì)檢員檢測有關(guān)參數(shù)，檢測工具：卷尺、平臺、游標卡尺。構(gòu)件各項參數(shù)允許偏差如下： 項 目 允許偏差 彎曲矢高 L/1000 且≤ (L 為構(gòu)件長度 ) 翼板對腹板的垂直度 b/100≤ （ b為翼板寬度） 扭 曲 h/250 且≤ (h 為腹板高度 ) 若遇構(gòu)件變 形較大難以矯正的構(gòu)件，及時反饋給技術(shù)人員，由技術(shù)人員對焊接工藝卡進行評定，重新編制工藝卡，以減少焊接變形。 （ 6）端頭板、肋板、墻托、檁托制作 端頭板厚度一般在 以上，又因數(shù)量較大，選擇使用仿形火焰切割機進行下料。墻托板、檁托板用剪板機下料。 切割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后清除熔渣和飛濺物。切割后，端頭板長度、寬度誤差必須在規(guī)范允許偏差內(nèi)。 端頭板磨擦面采用砂輪打磨，磨擦面打磨范圍不小于螺栓孔直徑的 4倍，打磨方向宜與構(gòu)件受力方向垂直。處理后的摩擦面按批做抗滑移系數(shù) 實驗，摩擦系數(shù)不小于 。 端頭板連接螺栓孔和墻托、檁托板孔用在數(shù)控鉆床上加工，以確保端頭板的互換性以便于安裝。鋼架所有聯(lián)接副的端頭板應(yīng)進行配鉆，并打鋼印標記。 肋板采用剪板機下料（厚度大于 12mm 采用火焰下料），并切角 25 25mm，以便于肋板焊接。 本工序由專職質(zhì)檢員對構(gòu)件進行檢驗，檢測工具：卷尺、游標卡尺、角度尺。允許偏差如下： 項 目 允許偏差（ mm） 零件長度、寬度 177。 螺栓孔直徑 + 螺栓孔園度 垂直度 且≤ (t 為板厚 ) 同一組內(nèi)任意兩孔間距 177。 相鄰兩組端孔間距離 177。 （ 7）鋼柱、屋架梁 將矯正好的 H型鋼在放好線的平臺大樣上進行端頭板切割、修整，并將腹板、翼緣板按規(guī)范要求開坡口。采用端頭切割機進行切割，切割尺寸依據(jù)設(shè)計文件和施工工藝卡進行控制，切割端面與 H 型鋼中心線角度要嚴格控制，檢測后如超出規(guī)范允許偏差范圍，必須修整。 端頭板、牛腿、墻托、檁托、肋板點焊時，確保端頭板與 H型鋼中心線吻合，位置尺寸準確，嚴格控制偏差。點焊工作在專用胎具上進行，以便進一步控制端頭板、牛腿、墻托、檁托板與“ H”型鋼的角度。 焊接前，在烘烤箱內(nèi)將焊條按規(guī)定的溫度和時間烘烤，隨取隨用。在工位上焊接時應(yīng)將烘烤好的焊條放在手提式保溫桶內(nèi) 100～ 1500C保溫。焊接采用手工對稱施焊，嚴格按施工工藝卡進行焊接，焊后將焊渣清理干凈，并打上焊工編號待查。 焊接成形后的構(gòu)件，用搖臂鉆或磁力鉆制孔，由專職檢測員對端頭板焊縫做無損檢測，超出規(guī)范要求，須進行修整，并將檢驗報告歸檔。 立柱制作的允許偏差如下： 項目 允許偏差 柱底面到柱端與屋面梁連接最上一個安裝孔距離（ L） 177。 L/15000 177。 柱底面到牛腿支承面距離（ L1） 177。 L1/2020 177。 牛腿面的翅曲 柱腳底平面度 墻托的直線度 與“ H”型鋼中心偏差小于 （ 8）試拼裝 所有鋼立柱、屋面梁、吊車梁在出廠前必須在自由狀態(tài)經(jīng)過試拼裝。測量試拼裝后的主要尺寸，消除誤差。預拼裝檢查合格后，標注中心線，控制基準線等標記，必要時設(shè)置定位器。吊車梁上的制動桁架安裝孔用磁力鉆進行鉆孔。 構(gòu)件試拼裝的允許偏差： 項 目 允許偏差 mm 跨度最外端兩安裝孔與兩 端支承面最外側(cè)距離 + 接口截面錯位 拱度 L/2020(L 為構(gòu)件長度 ) 預拼裝單元總長 177。 5． 0 節(jié)點處桿件軸線錯位 預拼裝記錄須整理成資料 ,已備安裝用。 （ 9）拋丸除銹 本工程防腐要求較高，所有鋼構(gòu)件均采用全自動拋丸機進行噴丸除銹，表面應(yīng)達到 級。 拋丸除銹后，構(gòu)件應(yīng)在 4 小時之內(nèi)進行噴漆保護，噴漆為氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。上一道油漆完全干后，方可噴下道漆，最扣噴防火漆。油漆厚度必須達到設(shè)計要求。所有端頭板，底板均不能噴漆，并加以保護。涂料必須有質(zhì)量證明書或試驗報告。 (10) 復檢、編號、包裝、發(fā)運 各工序完工后，對構(gòu)件進行全面檢測，測量數(shù)據(jù)整理成資料存檔，合格品發(fā)放合格證并編號。 構(gòu)件包裝時，采用