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正文內(nèi)容

畢業(yè)論文設(shè)計-電機(jī)端蓋加工工藝(編輯修改稿)

2024-10-02 09:28 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 ,應(yīng)采用哪一個 表面作為精基面。 ( 13)是否有個別工序為了特殊的加工要求,需要采用統(tǒng)一基準(zhǔn)以外的精基面。 另外,我們還應(yīng)從粗精基準(zhǔn)選擇的基本原則為出發(fā)點(diǎn): a.“基準(zhǔn)重合”原則。應(yīng)盡量選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。 b.“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。應(yīng)選擇多個表面加工都能使用的表面作為基準(zhǔn)。 c.“互為基準(zhǔn)”原則。當(dāng)兩個表面相互位置精度和其自身尺寸及形狀精度都要求很高時,可互為基準(zhǔn),反復(fù)進(jìn)行加工。 d.“自為基準(zhǔn)”原則。在光整加工或某些精加工工序中,要求余量小且均勻,應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為基準(zhǔn)。 (2)、粗基準(zhǔn)選擇: ,應(yīng)選擇該表面作為粗基準(zhǔn)。 。 。 ,應(yīng)盡可能平整光潔,不能有飛邊。澆冒口及其他缺陷,以保證定位準(zhǔn)確可靠。 . ,不再重復(fù)使用。 精基面選擇:根據(jù)精基面的選擇原則。選擇精基面時,首先應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合問題,即在可能的情況下,應(yīng)盡量選擇φ 18 孔和端面作為精基準(zhǔn)。根據(jù)該工件的特點(diǎn)和加工要求,選擇φ 18 孔和端面作為精基面。 4- M 4- M6 螺紋 孔及其 4-φ 2 小孔等 主 要尺寸以φ 18 孔和右端面作為精面。這樣才能實現(xiàn)位置的要求。對于φ 80 外圓與φ 18 內(nèi)孔有相互位置要求,加工時采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則,達(dá)到技術(shù)要求。 粗基面選擇:為了加工出上述精基面,很顯然,應(yīng)以四邊和一個端面作為粗基面,鏜,半精鏜內(nèi)孔。 零件各表面加工方法和方案的選擇,首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求,另外還需考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)方面的要求,在選擇時,應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點(diǎn)及其經(jīng)濟(jì)加工精度和表面粗糙度,結(jié)合零件的特點(diǎn)和技術(shù)要求,慎重決定。 該工件毛壞經(jīng)模鍛成型,根據(jù)表 29 得知孔已 鍛出?!督饘偌庸すに嚰肮ぱb設(shè)計》黃如林主編。其各表面加工方法選擇如下: φ 18 內(nèi)孔粗鏜 —— 精鏜; 各外圓表面粗車 —— 精車; 畢業(yè)設(shè)計用紙 9 4- M 4- M6 鉆 —— 攻絲; 四側(cè)面銑側(cè)面。 (3)、零件各表面加工順序的確定: (31)加工階段的劃分:為達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求,該端蓋的加工可分為如下三個加工階段: :車外圓,銑四邊,內(nèi)孔,環(huán)槽; :以精車后為主要精基準(zhǔn),精車,外圓,端面 8 個φ 2 小孔; :以端面和四邊定位,加工φ 18 內(nèi)孔。 對于精度要求很高,表面粗糙度參數(shù)值要求很小( 6IT 及 6IT 以上, m?? )的零件,還需要專門精度和減小表面粗糙度為主,一般不用糾正形狀精度和位置精度。 (32)加工工序的安排: :根據(jù)機(jī)械加工順序安排時應(yīng)遵循的原則,考慮到該工件的具體特點(diǎn),先安排四邊,端面,內(nèi)孔的加工。由于φ 18 內(nèi)孔是主要精基準(zhǔn),又由于φ 18內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn),須以精加工后的四邊作為主要精基準(zhǔn),車四邊,端面,然后加工出一個孔, 最后加工出四個孔與環(huán)槽。 :由于毛坯為模鍛件,在機(jī)械加工之前,首先安排正火處理,以消除鍛造應(yīng)力,改善切削性能。在粗加工后,安排第二次熱處理 —— 調(diào)質(zhì)處理,以獲得均勻細(xì)致的回火索氏體,提高零件的綜合力學(xué)性能。 :檢驗工序:在熱處理工序后安排中間檢驗工序,最后安排終結(jié)檢驗工序。在終檢前應(yīng)安排清洗工序,最后將零件油封,入庫。 (33)工序的組合: 在確定加工順序后,根據(jù)該工件的生產(chǎn)規(guī)模以及工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與技術(shù)條件,為了盡可能地減少工件的安裝次數(shù),在一次安裝中加工多個表面,以便于 保證高的表面相互位置精度,考慮使用通用機(jī)床配以專用夾具,并采用工序集中的原則來組合工序。 工序集中和分散各有特點(diǎn),應(yīng)根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng),技術(shù)要求,現(xiàn)場的生產(chǎn)條件和產(chǎn)品的發(fā)展情況來綜合考慮。一般情況下,單件小批生產(chǎn)適于采用工序集中的原則。而大批量生產(chǎn)則可以集中,也可以分散。由于數(shù)控機(jī)床,加工中心,柔性制造系統(tǒng)等的發(fā)展,今后發(fā)展趨向于采用工序集中且柔性較高的原則來組織生產(chǎn)。 畢業(yè)設(shè)計用紙 10 零件端蓋由于是大批生產(chǎn),又考慮到該零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn),選用通用機(jī)床配以夾具,這樣得到零件的工藝路線如下: 1)下料; 2)鍛造毛坯; 3)調(diào)質(zhì)處 理; 4)粗銑四邊; 5)粗車大端端面,鉆孔孔及倒角; 6)粗車小端外圓,端面,鏜孔,環(huán)槽及倒角 7)鉆各小孔及各螺紋孔 8)鏜φ 18 內(nèi)孔; 10)清洗; 11)檢驗; 12)油封,入庫。 以上工藝過程詳見機(jī)械加工工藝過程卡和工序卡片。 合理選擇加工余量對零件的加工質(zhì)量和整個工藝過程的經(jīng)濟(jì)性都有很大影響。余量過大,則浪費(fèi)材料及工時,增加機(jī)床和刀具的消耗;余量過小,則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷層,影響加工質(zhì)量,造成廢品。所以合理確定加工余量是一項很重要的工作。故應(yīng)在保證在保證加工質(zhì) 量的前提下盡量減少加工余量。確定工序加工余量的方法有以下三種: 1)分析計算法; 2)查表修正法; 3)經(jīng)驗估算法。 工藝路線確定后,就要計算各個工序加工時所應(yīng)能達(dá)到的工序尺寸及其公差的確定與工序余量的大小,工序尺寸的標(biāo)注方法,基準(zhǔn)選擇中間工序安排等密切相關(guān),是一項繁瑣的工作,但就其性質(zhì)和特點(diǎn)而言,一般可以歸納為以下兩大類: 畢業(yè)設(shè)計用紙 11 ,某表面本身各次加工工序尺寸的計算。對于這類簡單的工序尺寸,當(dāng)決定了各工序間余量和工序所能達(dá)到的加工精度后,就可計算各工序的尺寸和公差。計算順序是從最后一道工 序開紿,由后向前推。 。在零件的加工過程中,為了加工和檢驗方便可靠或由于零件表面的多次加工等原因,往往不能直接采用設(shè)計基準(zhǔn)作定位基準(zhǔn),出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合的情況。形狀較復(fù)雜的零件在加工過程中需要多次轉(zhuǎn)換定位基準(zhǔn),這時工藝尺寸的計算就比較復(fù)雜,應(yīng)利用尺寸鏈原理進(jìn)行分析和計算,并對工序間余量進(jìn)行必要的驗算,以確定工序尺寸及其公差。 機(jī)械加工余量對工藝過程有一定的影響,余量不夠,不能保證零件的加工質(zhì)量,余量過大,增加機(jī)械加工勞動量,而且增加了材料。刀具能源的消耗,從而增加了成本,所以必須合 理安排加工余量。 根據(jù)零件毛坯條件:材料為 45 鋼,硬度為 HRC3045,生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),采用在鍛模毛坯。 (1)本設(shè)計采用查表修正法和經(jīng)驗估計法相結(jié)合確定各加工表面的機(jī)械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸。 1)外圓表面加工余量 小端外圓長度 ,加工表面公差等級為 IT6IT8,表面粗糙度 ,故鍛造時外徑加工余量按 110f 外圓查表得:精車 ??? , 2Z=;精車可以達(dá)到該公差等級,按照“入體原則” ,粗車 ?? , 2Z=;毛坯 87 2??, 2Z=72177。 。 2)軸向長度方向加工余量,左、右端面及中間臺階面的加工。 余量查表得 Z= 31177。 ,故毛坯總長為 30177。2mm,小端臺階長為 177。 2mm。 3)內(nèi)孔表面加工余量。工件內(nèi)孔和光孔。由于 80? ,加工余量按 80? 內(nèi)孔查表得:精鏜內(nèi)孔 ? 80, 2Z=8;鉆 ? 72177。 2,毛坯圖見 12,其余各表面加工余量及工序尺寸詳見工序卡片。 (2)確定各工序所用機(jī)床及工藝裝備: 零件的加工精度和生產(chǎn)率在很大程度上是由使用的機(jī)床所決定的。在設(shè)計工藝規(guī)程時,主要是選擇機(jī)床的種類和型號。選擇時參考有關(guān)手冊,產(chǎn)品樣本。選擇工藝裝備即畢業(yè)設(shè)計用紙 12 選擇夾具、刀具、量具等,在選擇時應(yīng)考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型及生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu);產(chǎn)品的通用化程度及產(chǎn)品的壽命周期;現(xiàn)由設(shè)備、工藝規(guī)程的特點(diǎn)等情況。 由于該工件生產(chǎn)規(guī)模為大批生產(chǎn),根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求,選用通用機(jī)床余專用夾具較為合適。具體的選擇如下: 1)粗車各檔外圓、端面,鏜孔及倒角。選用 CA6140 普通車床。夾具:四爪卡盤。 2)精車 ? 80mm右端面。選用 CA6140 普通車床。 3)精車左端面及 ??? mm。選用 CA6140 普通車床。夾具:四爪卡盤。 4)鉆 M6,M8 孔。選用 Z525。夾具:專用夾具。 5)鉆 ? 2mm孔。選用 Z525。夾具:專用夾具。 6)銑四側(cè)面。選用 X6022。夾具:專用夾具。 7)鏜 ? 18mm孔。選用 T618。夾具:專用夾具。 另外刀具的選擇主要取決于各工序的加工方法、工件材料、加工精度、所用機(jī)床性能,生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性等。量具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和所要求檢驗的精度來選擇。其選擇的型號詳見工序卡片。 切削用量應(yīng)在機(jī)床、刀具、加工余量等確 定以后,綜合考慮工序的具體內(nèi)容、加工精度、生產(chǎn)率、刀具壽命等因素正確選擇。 選擇切削用量的基本原則是:首先選取盡可能大的背吃刀量(即切削深度) p182。 ,其次要根據(jù)機(jī)床動力和剛性限制條件或已加工表面粗糙度的規(guī)定等,選取盡可能大的進(jìn)給量 f,最后利用切削用量手冊選取或用公式計算確定最佳切削速度 v。 a. 估算工時定額: PT =BT +ST +rT =bT +aT +ST +rT PT —— 單件時間; BT —— 作業(yè)時間; ST —— 布置工作地時間; rT —— 休息與生理需要時間; aT —— 輔助時間; bT —— 基本時間。 畢業(yè)設(shè)計用紙 13 b. 準(zhǔn)備與終結(jié)時間 eT 。 c. 單件計算時間 cT =bT +aT +ST +rT + eTn 。 其具體計算過程如下: ( 1) 加工條件: 工件材料: 45 鋼正火, bs =,模鍛。 加工要求:車端面 ? 30mm,;粗車外圓 ? 80mm, ??? mm。 Ra 分別為 。機(jī) 床: CA6140 普通車床 刀具:端面車刀,刀具材料 YT15,刀桿尺寸 16179。 25 2mm , rK =90176。, 0r =15176。, 0182。 =12176。, rx =;刀具材料: W18Cr4v。 ( 2) 計算切削用量: 1)粗車端面時,根據(jù)加工余量 Z=31177。 ,取 Z=3,即 p182。 =3mm,走刀量 f= (表 313); 計算切削速度(表 318),耐用度 t=45min, 0 . 1 8 0 . 1 5 0 . 3292 0 . 8 1 0 . 8 1 . 5 4 1 6 34 5 3 0 . 4vvv ym pvckv t x f? ? ? ? ? ?? ? ?m/s ? m/s 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 7 2 1 0 . 8 2 8 / ( 6 4 9 . 6 8 / m i n )3 . 1 4 8 0swvn r s rd? ?? ? ?? 按機(jī)床選取 wn =(70
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