【文章內(nèi)容簡介】 ................ 49 釜液排除管徑 ................................................................... 49 總論與評價 ......................................................................................... 51 參考文獻 ............................................................................................. 53 致謝 ...................................................................................................... 54 陜西理工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 第 VI 頁 陜西理工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 第 1 頁共 53 頁 第一章 緒 論 合成氨工業(yè) 概況 1898 年，德國 （又稱石灰氮），進一步與過熱水蒸氣反應(yīng)即可獲得氨： CaCN2＋ 3H2O→ 2NH3＋ CaCO3 在合成氨工業(yè)化生產(chǎn)的歷史中，合成氨 的 生產(chǎn)規(guī)模 (以合成塔單塔能力為依據(jù) )隨著機械、設(shè)備、儀表、催化劑等相關(guān)產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展而有了極大提高。 50年代以前，最大能力為 200 噸 /日， 60 年代初為 400 噸 /日，美國于 1963 年和 1966年分別出現(xiàn)第一個 600 噸 /日和 1000噸 /日的單系列合成氨裝置，在 6070年代出現(xiàn) 15003000噸 /日規(guī)模的合成氨。 世界上 85%的合成氨用做生產(chǎn)化肥，世界上 99%的氮肥生產(chǎn)是以合成氨為原料。雖然全球一體化的發(fā)展減少了用戶的選擇范圍，但市場的穩(wěn)定性卻相應(yīng)地增加了，世界化肥生產(chǎn)的發(fā)展趨勢是越來越集中到那些原料豐富且價格便宜的地區(qū)，中國西北部有蘊藏豐富的煤炭資源，為發(fā)展合成氨工業(yè)提供了極其便利的條件。 我國是一個人 口大國，農(nóng)業(yè)在國民經(jīng)濟中起著舉足輕重的作用，而農(nóng)業(yè)的發(fā)展離不開化肥。氮肥是農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中需要量最大的化肥之一，合成氨則是氮肥的主要來源，因而合成氨工業(yè)在國民經(jīng)濟中占有極為重要的位置。 我國合成氨工業(yè)始于 20 世紀 30 年代，經(jīng)過多年的努力，我國的合成氨工業(yè)得到很大的發(fā)展，建國以來合成氨工業(yè)發(fā)展十分迅速，從六十年代末、七十年代初至今，我國陸續(xù)引進了三十多套現(xiàn)代化大型合成氨裝置，已形成我國特有的煤、石油、天然氣原料并存和大、中、小規(guī)模并存的合成氨生產(chǎn)格局。目前我國合成氨產(chǎn)能和 產(chǎn)量己 躍 居世界前列。 但是，由于在我國合成 氨工業(yè)中，中小型裝置多，技術(shù)基礎(chǔ)薄弱，國產(chǎn)化水平低，遠遠不能滿足農(nóng)業(yè)生產(chǎn)和發(fā)展的迫切需要，因此，開發(fā)新技術(shù)的同時利用計算機數(shù)學(xué)模型來提高設(shè)汁、生產(chǎn)、操作和管理等的核算能力，促進設(shè)計、管理和生產(chǎn)操作的優(yōu)化，從而推動合成氨工業(yè)發(fā)展，提升整體技術(shù)水平，己成為國內(nèi)當(dāng)前化學(xué)工程科研、工程設(shè)計的重要課題。 我國的合成氨原料主要集中在重油，天然氣和煤，到目前為，中國化肥產(chǎn)量己居世界第一位。但人均耕地面積只有世界平均水平的 47%，而人口在本世紀中葉將達到約 16億，糧食始終是至關(guān)重要的問題?；蕦r(nóng)作物的增產(chǎn)作用己為大家所公 認，中國施肥水平還有很大的提高空間，尤其是中西部市場。 與國外比較，我國氮肥行業(yè)主要存在一些比較嚴重的問題，集中表現(xiàn)為裝置規(guī)模小，因而有效生產(chǎn)能力不足，致使行業(yè)整體竟爭能力差。進入 WTO 后，氮肥行業(yè)這種結(jié)構(gòu)性矛盾日趨顯著，成為影響行業(yè)發(fā)展的一個主要因素。 對原有 合成氨 裝置進行改擴建，利用國家對農(nóng)業(yè)的傾斜政策，節(jié)能技術(shù)改造見效快、可很快提高企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模，改擴建改造會給企業(yè)帶來了巨大的經(jīng)濟和社會效益。 原料路線的變化方向。從世界燃料儲量來看，煤的儲量約為石油、天然氣總和的 10 倍，自從70年代 中東石油漲價后 ,從煤制氨路線重新受到重視 ,但因以天然氣為原料的合成氨裝置投資低、能耗低、成本低的緣故 ,預(yù)計到 20世紀末 ,世界大多數(shù)合成氨廠仍將以氣體燃料為主要原料。 節(jié)能和降耗。合成氨成本中能源費用占較大比重，合成氨生產(chǎn)的技術(shù)改進重點放在采用低能耗工藝、充分回收及合理利用能量上，主要方向是研制性能更好的催化劑、降低氨合成壓力、開發(fā)新的原料氣凈化方法、降低燃料消耗、回收和合理利用低位熱能等。現(xiàn)在已提出以天然氣為原料的節(jié)能型合成氨新流程多種，每噸液氨的設(shè)計能耗可降低到約 。 與其他產(chǎn)品聯(lián)合生產(chǎn)。合成氨 生產(chǎn)中副產(chǎn)大量的二氧化碳，不僅可用于冷凍、飲料、滅火，也是生產(chǎn)尿素、純堿、碳酸氫銨的原料。如果在合成氨原料氣脫除二氧化碳過程中能聯(lián)合生產(chǎn)這些產(chǎn)品，則可以簡化流程、減少能耗、降低成本。中國開發(fā)的用氨水脫除二氧化碳直接制碳酸氫銨新工藝，以及中國、意大利等國開發(fā)的變換氣氣提法聯(lián)合生產(chǎn)尿素工藝，都有明顯的優(yōu)點。 陜西理工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 第 2 頁共 53 頁 合成氨是一個傳統(tǒng)的化學(xué)工業(yè)，誕生于二十世紀初。就世界范圍來說，氨是最基本的化工產(chǎn)品之一，其主要用于制造硝酸和化學(xué)肥料等。合成氨的生產(chǎn)過程一般包括三個主要步驟 : (l)造氣，即 制造含有氫和氮的合成氨原料氣，也稱合成氣； (2)凈化，對合成氣進行凈化處理，以除去其中氫和氮之外的雜質(zhì)； (3)壓縮和合成，將凈化后的氫、氮混合氣體壓縮到高壓，并在催化劑和高溫條件下反應(yīng)合成為氨。其生產(chǎn)工藝流程包括：脫硫、轉(zhuǎn)化、變換、脫碳、甲烷化、氨的合成、吸收制冷及輸人氨庫和氨吸收八個工序 [1]。 在合成氨生產(chǎn)過程中，脫除 CO2是一個比較重要的工序之一，其能耗約占氨廠總能耗的 10%左右。因此，脫除 CO2，工藝的能耗高低，對氨廠總能耗的影響很大，國外一些較為先進的合成氨工藝流程，均選用了低能耗脫碳工藝。我 國合成氨工藝能耗較高，脫碳工藝技術(shù)也顯得比較落后，因此，結(jié)合具體情況，推廣應(yīng)用低能耗的脫除 CO2工藝，非常有必要。 在最終產(chǎn)品為尿素的合成氨中，脫碳單元處于承前啟后的關(guān)鍵位置，其作用既是凈化合成氣，又是回收高純度的尿素原料 CO2。以滬天化 1000T/d 合成氨裝置脫碳單元為例，其需要將低變出口的CO2 含量經(jīng)吸收后降到 %以下，以避免甲烷化系統(tǒng)超溫并產(chǎn)生增加能耗的的合成惰氣，同時將吸收的 CO2再生為 99%純度的產(chǎn)品 CO2。在此過程中吸收塔壓降還應(yīng)維持在合理范圍內(nèi)以降低合 成氣壓縮機的功耗。系統(tǒng)的擴能改造工程中，脫碳單元將為系統(tǒng)瓶頸，脫碳運行的好壞，直接關(guān)系到整個裝置的安全穩(wěn)定與否。脫碳系統(tǒng)的能力將影響合成氨裝置的能力，必須同步進行擴能改造。 但是不論用什么原料及方法造氣，經(jīng)變換后的合成氣中都含有大量的 CO2，原料中烴的分子量越大，合成氣中 CO2就越多。用天然氣 (甲烷 )為原料的烴類蒸汽轉(zhuǎn)化法所得的 CO:量較少，合成氣中CO2濃度在 1520%，每噸氨副產(chǎn) CO2約 。這些 CO2如果不在合成工序之前除凈，不僅耗費氣體壓縮功，空占設(shè)備體積，而且對后續(xù)工序有害。此外， CO2還是重要的化工原料，如合成尿素就需以 CO2為主要原料。因此合成氨生產(chǎn)中把脫除工藝氣中 CO2 的過程稱為“脫碳”，在合成氨尿素聯(lián)產(chǎn)的化肥裝置中，它兼有凈化氣體和回收純凈 CO2的兩個目的。 由變換工序來的低變氣進脫碳系統(tǒng)的吸收塔，經(jīng) 物理吸收或者化學(xué)吸收法 吸收二氧化碳。出塔氣中二氧化碳含量要求小于 %。為了防止氣體 夾 帶 出 脫碳液， 脫碳后的液體 進人洗滌塔，用軟水洗去液沫后再進入甲烷化換熱器。脫碳塔出來的富 液 經(jīng)換熱器后，減壓送至二氧化碳再生 塔，用蒸汽加熱再沸器，再 脫去二氧化碳。為了提高脫碳 效率和凈化反，主要進行脫碳液酌組分分析和服碳塔出 u 凈化氣中二氧化碳的分析。由再生塔頂出來的二氧化族，經(jīng)空冷器和水冷器，氣體溫度降至40℃，再經(jīng)二氧化碳分離器除去冷凝水，送到尿素車間作原料。再生后的脫碳掖 (貧液 )，先進溶液空冷器，冷卻至 65℃左右，由溶液循環(huán)泵加壓，再經(jīng)溶液水冷器冷卻至 40℃后，送人二氧化碳吸收塔循環(huán)使用。 凈化工序中脫碳方法 在合成氨的整個系統(tǒng)中，脫碳單元將為系統(tǒng)關(guān)鍵主項，脫碳工序運行的好壞，直接關(guān)系到整個裝置的安全穩(wěn)定與否。脫碳系統(tǒng)的能力將影響合成氨裝置和尿素裝置的能力。 CO2是一種 酸性氣體，對合成氨合成氣中 CO2的脫除，一般采用溶劑吸收的方法。 根據(jù) CO2與溶劑結(jié)合的方式，脫除 CO2的方法有化學(xué)吸收法、物理吸收法和物理化學(xué)吸收法三大類 。 化學(xué)吸收法 即利用 CO2是酸性氣體的特點，采用含有化學(xué)活性物質(zhì)的溶液對合成氣進行洗滌， CO2與之反應(yīng)生成介穩(wěn)化合物或者加合物，然后在減壓條件下通過加熱使生成物分解并釋放 CO2，解吸后的溶液循環(huán)使用?；瘜W(xué)吸收法脫碳工藝中，有兩類溶劑占主導(dǎo)地位，即烷鏈醇胺和碳酸鉀。 化學(xué)吸收法常用于 CO2分壓較低的原料氣處理。 (l)烷鏈醇胺類的脫碳工 藝有 ： 陜西理工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 第 3 頁共 53 頁 ① 乙醇胺 (monoethanolamine， H2NCH2CH2OH， MEA)法； ②甲基二乙醇胺 (methyl diethanolamine， CH3N(CH2CH2OH)2， MDEA)法 ； ③活化 MDEA法 (即 aMDEA工藝 )。 (2)碳酸鉀溶液作吸收劑的脫碳工藝，即熱鉀堿脫碳工藝有 ： ①無毒 GV法；②苯菲爾法；③催化熱鉀堿 (Cata carb)法；④ Flexsorb 法 [2]。 法 MEA 法是一種比較老的脫碳方法。吸收過程中， MEA 與 CO2發(fā)生反應(yīng)生成碳酸化合物，經(jīng)過加熱即可將 CO2 分解出來 ，見方程式 (1)， 2H0(CH2)2NH2+ CO2 +H20→ [HO(CH2)2NH3]2CO2。該法的最大優(yōu)點是可以在一個十分簡單的裝置中，把合成氣中的 CO2脫除到可以接受的程 度 。 但它本身存在兩個缺點： (1) CO2能與吸收反應(yīng)生成的碳酸化合物發(fā)生進一步反應(yīng)生成酸式碳酸鹽，該鹽較穩(wěn)定，不易再生 ； (2) CO2能與 MEA發(fā)生副反應(yīng)，生成腐蝕性較強的氨基甲酸醋，容易形成污垢。 甲基二乙醇胺 MDEA MDEA 法脫碳過程中， CO2與甲基二乙醇胺 (MDEA，一種叔胺 )生成的碳酸 鹽穩(wěn)定性較差，分解溫度低，且無腐蝕性。相對其它工藝， MDEA法有以下優(yōu)點 : (1)能耗和生產(chǎn)費用低 ； (2)脫碳效率高，凈化氣中 CO2含量可小于 100ppm； (3)使用范圍廣，可用于大、中、小各型合成氨廠 ； (4)溶劑穩(wěn)定性好 ； (5)溶劑無毒、腐蝕性極小 ； (6)能同時脫硫。 由于 MDEA具有以上優(yōu)點，所以不需要毒性防腐劑，設(shè)備管道允許采用廉價碳鋼材料，不需要鈍化過程，耗熱低，設(shè)備管道不需要伴熱盤管，能達到很好的節(jié)能效果 [3]。 在 MDEA溶液中添加少量活化劑即為 aMDEA法，活化劑為瞇哇、甲基咪哇等，濃度約為 25%?；钚?MDEA 工藝開發(fā)于 20世紀 60 年代末，第一套活化 MDEA 脫碳工藝裝置是 1971年在德國 BAFS 公司氨三廠投入使用在此后的幾年里，另有 8套裝置采用了活化 MDEA，這些裝置的成功使用，使得 aMDEA工藝自 1982年后備受歡迎。我國在大型裝置中使用 MDEA脫碳工藝，烏魯木齊石化公司化肥廠屬于首例 [4]。 BAFS 公司推出的 aMDEA 脫碳工藝，主要用于對原來 MEA 工藝的改造，近幾年我國一些研究單位正在對這方面進行積極的研究。 低熱耗苯菲爾法 相對上述脫除 CO2的吸收劑溶液，碳酸鉀溶液 更 價廉易得 ， 并具有 低腐蝕，操作穩(wěn)定，吸收 CO2能力較強 等特性 。但碳酸鉀溶液本身吸收 CO2 的速度緩慢，需要添加一些活化劑。其中 如 無毒 GV法工藝 就是 由意大利 GiammaroVetrocoke 公司 所 開發(fā)，最初 使用的 活化劑和緩蝕劑為 As2O3， 但 對人體有毒 。 后來 有人用 氨基乙酸取代 As2O3，消除了毒性，成為無毒 GV法。我國棲霞山化肥廠就采用了這種工藝。由美國聯(lián)碳公司開發(fā)的低熱耗苯菲爾法，用二乙醇胺 (DEA)作活化劑， V2O5作為腐蝕防護劑。 我國于 20世紀 90年代相繼以布朗工藝建了 4套裝置，即錦西天然氣化工廠、建峰化肥廠 、四川天華公司化肥廠和烏魯木齊石化總廠第二化肥廠，規(guī)模都是日產(chǎn)氨 1000噸。低熱耗苯菲爾工藝是由美國聯(lián)碳公司在傳統(tǒng)苯菲爾工藝基礎(chǔ)上開發(fā)的，采用了節(jié)能新技術(shù)。國內(nèi)在 20 世紀 70 年代引進的 13套大型化肥裝置中，有 10套采用苯菲爾脫碳工藝。從 1985年起，己有 7套進行了用低熱耗苯菲爾工藝改造 。 國內(nèi)新建的以天然氣為原料的大型合成氨裝置，脫碳系統(tǒng)也多采用低熱耗苯菲爾工藝，如錦天化廠、建峰廠、天華公司等。 中海石油化學(xué)有限公司合成氨裝置脫碳系統(tǒng)采用改良型苯菲爾流程 [5]。 苯菲爾法可在高溫下運行 ， 再生熱低 ， 添加 的 V2O5可 防腐蝕 ， 但該工藝需對設(shè)備進行釩化處理 ， 要求工人的操作水平較高。 并且 浪費溶劑，能耗大，特別蒸汽用得多，有效氣體損失也大，運行成本高 等缺點 。 物理洗滌是 CO2被溶劑吸收時不發(fā)生化學(xué)反應(yīng) ,溶劑減壓后釋放 CO2 (不必加熱 )， 解吸后的溶液循環(huán)使用。 相對化學(xué)吸收法， 物理洗滌法的最大優(yōu)點是能耗低 , CO2不 與溶劑形成化合物 ， 減壓后絕大部分 CO2被閃蒸出來 ， 然后采用氣提或負壓實現(xiàn)溶劑的完全再生。這就