【文章內(nèi)容簡介】 記錄的運作時間 實際運作時間 有效實際運作時間 增值運作時間 計劃停 機時間 轉(zhuǎn)換及調(diào) 較時間 沒有計劃 但已記錄 的停機 沒有記錄 的小停止 速度 減慢 次品及 翻工 OEE的計算 (3) 整體可用時間 ：包括所有從上班至下班的時間。 計劃停機時間 ：管理層批準的停機時間，包括午膳及小休、計劃停機保養(yǎng)、培訓和會議。 轉(zhuǎn)換時間： 從上一批的最后一件合格產(chǎn)品至生產(chǎn)新一批的第一件合格產(chǎn)品所需要時間。 沒有計劃但已記錄的停機： 所有長達三分鐘的停機 從最后一件合格產(chǎn)品至第一件新的合格產(chǎn)品 (記錄在生產(chǎn)表格或工時紙 )，扣除計劃停機時間和轉(zhuǎn)換時間。 沒有記錄的小停止： 所有觀察得到或可計算而小于三分鐘的時段。 速度減慢 ：用以補償在實際運作時間中操作速度低于理想速度的一種時間津貼。 次品及翻工： 用以補償不能首次生產(chǎn)合格 (需要翻工 )產(chǎn)品的時間津貼。 理想速率 ：設(shè)備制造商原本的速率，或樣本速率由最佳的操作員配合良好送料、良好環(huán)境和優(yōu)良設(shè)備狀態(tài)而達至的。 OEE的計算 (4) ? 利用公式去計算 OEE 可使用率 工作表現(xiàn)率 品質(zhì)率 OEE = 可使用率 x 工作表現(xiàn)率 x 品質(zhì)率 可用時間 壞機時間 可用時間 理想周期 x加工數(shù)量 運作時間 優(yōu)良產(chǎn)品 加工數(shù)量 OEE的計算 (5) ? 利用公式去計算 OEE(2) 可使用率 (時間運轉(zhuǎn)率 )： 可使用率系指實際運轉(zhuǎn)時間與可用時間 (負荷時間 )之比，可以下列公式表示： 式中可用時間系指從一天 (或一個月 )的工作時間中，減去生產(chǎn)計劃、計劃保養(yǎng)，以及日常管理上的停頓時間后所乘下的時間。 壞機時間 (停止時間 )系指因故障、部署、調(diào)整、更換刀具等所停止的時間。 可使用率 = 可用時間 壞機時間 可用時間 X 100% OEE的計算 (6) ? 利用公式去計算 OEE(3) 工作表現(xiàn)率 (性能運轉(zhuǎn)率 )： 工作表現(xiàn)率包括速度運轉(zhuǎn)率與純運轉(zhuǎn)率。其中，速度運轉(zhuǎn)率系指設(shè)備原有這能力 (包括周期時間、循環(huán)數(shù) )對實際速度之比；純運轉(zhuǎn)率指在單位時間內(nèi)設(shè)備有無以一定速度在運轉(zhuǎn)，由此可以求得日報上無法出現(xiàn)的小故障損失 速度運轉(zhuǎn)率 = 理想周期 實際周期時間 X 100% 純運轉(zhuǎn)率 = 加工數(shù)量 x 實際周期時間 負荷時間 停止時間 X 100% 工作表現(xiàn)率 = 速度運轉(zhuǎn)率 x 純運轉(zhuǎn)率 OEE的計算 (7) ? 利用公式去計算 OEE(4) 品質(zhì)率 (良品率 )：品質(zhì)率系指實際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量的比率。在不良品數(shù)量中應(yīng)包括不良廢品和翻工品。 ? 整體設(shè)備效益 (OEE) OEE = 可使用率 x 工作表現(xiàn)率 x 品質(zhì)率 品質(zhì)率 = 加工數(shù)量 不良品數(shù)量 加工數(shù)量 X 100% 計算實例 A: 一天的工作時間 = 60分鐘 * 8 小時 = 480 分鐘 B: 一天的計劃停止時間 = 20 分鐘 C: 一天的可用時間 = A B = 460 分鐘 D: 一天的停止損失時間 (故障 20分，部署 20分， 調(diào)整 20分 ) = 60分鐘 E: 一天的運轉(zhuǎn)時間 = C D = 400 分鐘 G: 一天的生產(chǎn)量 = 400個 H: 品質(zhì)率 = 98% I: 理想周期時間 = / 個 J: 實際周期時間 = / 個， 即 F: 實加工時間 = J * G = 320 分鐘 T: 可使用率 = E / C *100% = 87 % M: 速度運轉(zhuǎn)率 = I / J * 100% = % N: 純運轉(zhuǎn)率 = F/E * 100% = 80% L: 工作表現(xiàn)率 = M * N * 100% = 50% 整體設(shè)備效益 (OEE) = T * L * H * 100% = * * * 100% = % 對 TPM(TPEM)活動展開的認識 ? 第一代 TPM的五大支柱： 個別設(shè)備改善；自主保養(yǎng)；計劃保養(yǎng)；教育及訓練；保養(yǎng)預(yù)防設(shè)計； ? 第二代 TPM的六大支柱： 個別設(shè)備改善；自主保養(yǎng)；計劃保養(yǎng)；教育及訓練；保養(yǎng)預(yù)防設(shè)計；工序品質(zhì)管理； ? 第三代 TPM (TPEM)的八大支柱： 個別設(shè)備改善；自主保養(yǎng)；計劃保養(yǎng)；教育及訓練；保養(yǎng)預(yù)防設(shè)計；工序品質(zhì)管理；行政支援系統(tǒng)改善；安全與環(huán)境管理 個別設(shè)備的改善 ? 個別設(shè)備的改善的目的： 體現(xiàn)了按步就班地實行 TPEM的理念。在企業(yè)內(nèi)要選出示范設(shè)備，并組成由生產(chǎn)技術(shù)或設(shè)備維護人員、生產(chǎn)線管理人員參與的計劃小組，為提高設(shè)備效益而做個別改善，以實績效果作為開端使生產(chǎn)技術(shù)人員或保養(yǎng)人員能獲得個別改善的能力。藉著設(shè)備表現(xiàn)的改善，釋放各人的時間去參與更多改善活動； ? 個別設(shè)備改善的原則 聽取所有參與的員工對設(shè)備及工序的聲音 盡量讓各有關(guān)部門的員工一同參與 預(yù)備從實踐中學習 采用系統(tǒng)方式和一系列的時間指標 自主保養(yǎng) 自主保養(yǎng)的目的 ? 培養(yǎng)自我監(jiān)管及具 “ 設(shè)備 技能 ” 的工人； ? 創(chuàng)立一個無故障、無煩擾、安全的工場； ? 發(fā)展有效益和效率的區(qū)域小組； ? 向各人提供培訓、系統(tǒng)和機會去照顧自己的設(shè)備及工場； ? 確保生產(chǎn)和保養(yǎng)成為不可分割的團隊； ? 利用設(shè)備成為溝通教導(dǎo)員工新的思想和工作的方法； 自主保養(yǎng) (2) 自主保養(yǎng)的過程 ? 第一期：確認設(shè)備的缺陷及制造改善 初期清掃 清除問題根源 草擬自主保養(yǎng)標準 ? 第二期：明白設(shè)備功能及機械裝置 全面檢查 自主檢查 ? 第三期：鞏固自主管理 標準化 自主保養(yǎng)管理的徹底實施 計劃保養(yǎng) ? 計劃保養(yǎng)的目的： 提供可靠的及設(shè)備管理支援。配合生產(chǎn)部門自主養(yǎng)護體制的建立，養(yǎng)護專門部門自身也要建立管理體制 支援生產(chǎn)部門達到生產(chǎn)計劃 (PCQD)， 當壞機時進行維修 達到保養(yǎng)計劃，當壞機時停止 改善做法以達成保養(yǎng)計劃，確保工序效能 支援生產(chǎn)部改善方法以達成生產(chǎn)計劃，支持TPEM 教育及訓練 ? 教育及訓練的目