ck6140型數(shù)控車床齒輪加工工藝(編輯修改稿)
2025-03-09 06:51 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 面不允許有銹蝕、凹坑和碰傷的缺陷 ； （ 3） 齒輪應(yīng)打正時記號“ 0”，記號所 在的齒中心線與鍵槽中心線的偏差不大于177。 ； （ 4） 去毛刺、銳邊為 m 。 3 第 2 章 齒輪加工工藝性分析 齒輪 結(jié)構(gòu)工藝性分析 結(jié)構(gòu)性分析 如圖 所示，齒輪為套筒類 零件 ，結(jié)構(gòu)簡單，剛性很好。主要表面為 內(nèi)孔 Ф 和 Ф 40 表面及齒形，工藝性較好。 技術(shù)要求分析 內(nèi)孔： Φ ， Ra 表面粗糙度是 上述表面的加工難度不大，工藝性良好。 毛坯確定 毛坯類型確定 零件結(jié)構(gòu)簡單，工作載荷 不大，且為中批生產(chǎn)，查表取鍛件。 毛坯結(jié)構(gòu)、尺寸和精度確定 簡化零件結(jié)構(gòu)細(xì)節(jié)，由于零件為中批生產(chǎn)，故毛坯精度取普通級， CT9 級。 由表查得工件頂、側(cè)面余量為 2m。根據(jù)這些數(shù)據(jù)，繪出毛坯 —— 零件合圖。 如圖 所示： 4 圖 工藝路線 主要表面加工方案確定 （ 1）φ 40 粗車（ IT11， ） —— 半精車（ IT9， ） —— 精車（ IT7， ） （ 2）φ 孔 粗車（ IT11， ） —— 半精車（ IT9， ） —— 精車（ IT7， ） 加工階段劃分 零件精度要求不是很高， 因此可劃分為粗加工，半精加工和精加工階段。粗車為粗加工階段，半精車精加工階段，精車磨、工階段。其他非重要表面的加工穿插到各階段之間進行。 加工順序確定 表 工藝流程圖 1 鍛造 3 熱處理 正火 5 5 C6140 9 粗車 CA6140 11 粗車 C6140 13 粗車 C6140 15 粗車 C6132 6 17 半精車 C6130 19 半精車 C6130 21 拉花鍵 L6110 23 銑齒 X62w 25 銑槽 X523 27 熱處理 調(diào)質(zhì) 7 29 精車 C6130 31 磨 M520 33 校正 校正基準(zhǔn) 35 檢驗 37 入庫 工序尺寸計算 表 工序尺寸 工藝路線 工序公差 工序余量 基本尺寸 工序尺寸 鍛造 1 44 44 ? 粗車 2 42 ? 半精車 1 41 ? 精車 ? 磨 40 ?? 設(shè)備、工藝裝備確定 (1) 根據(jù)中批生產(chǎn)的生產(chǎn)類型和工藝特性，設(shè)備主要采用普通設(shè)備，而工藝裝備主要采用手動專用裝備。 (2) 切削用量 確定 切削用量按照首先 ap,再 f，最后 v 的順序確定。確定 ap時， 對于普通切削加工，各工序的余量盡量一個行程切除。如果余量太大，也可分為兩個行程切除，第一次 8 切去 2/3，第二次切去剩下的 1/3。確定 f 時，應(yīng)該算是否能夠保證表面粗糙度要求。然后查表確定刀具的耐用度。最后利用公式求得 v 的大小。 以下以鉆Φ 20 孔為例，說明確定切削用量的方法和步驟： ○ 1 刀具有關(guān)數(shù)據(jù)： 刀具Φ 6鍵槽銑刀 采用國標(biāo) 車刀耐用度取 60min ○ 2 背吃刀量確定： 已知：孔Φ 6 進行鉆削，最大余量約為 6mm 令 ap=8mm ○ 3 進給量確定考慮到表面粗糙度要求為 Ra=，因 HT200 的硬度 HBS170~241,在因為鉆孔后進行精確加工。計算的進給量 f= ○ 4 切削速度計算： 因為 yvxvpm faT Cvv ? ,查表 Cv = xv =0 yv = m= Zv= 所以 v= 機床主軸轉(zhuǎn)速 n=76r/min 然后選用機床具有的與計算轉(zhuǎn)速接近的額定的轉(zhuǎn)速作為實際轉(zhuǎn)速 ○ 5 機床主電機的功率核算 粗加工階段要切除的余量大，加工時需要較大的切削功率，所以，還要對機床的功率進行核算 。 軸向力計算 FF FFo yZF fCd K? 查表得 420FC ? ? Fy ? 1FK? 計算的 F=1704N 扭矩計算： MM MMO yZM fCd K? ? 2MZ ? Fy ? 1MK? 計算的 M= 已知： Z525 機床主電機功率 ，可以肯定，完全可以滿足加工要求。 ○ 6 刀桿強度校核： 可承受切削力33 SZ JfJEF L????? 彈性摸量： 33 /10*210 mmNE S ? 9 慣性矩： 4 643032J d??? 刀桿伸出長度： L =2d=32mm。允許撓度 f = 故 333 * 0 .1 * 2 1 0 * * 6 4 3 0 .7 123641032Z J NF?? ???? 因為ZZJFF????? 故所確定的切削用量合里 工 時定額的確定 各輔助工作所消耗的時間查表求得并列與圖中 故 T輔助 =3+3+2+2+1+3+3=17（ s） 注：由于采用調(diào)整法加工 并非每個工件都要進行檢測，故測量時間歸為布置時間 由圖中可以看出，切入過程有 1次，切出過程有 1次，切入切出均取為 3mm，則總長度為 6mm。 軸向切削長度 90mm 則基本時間 T基本 =[（ 6+90） /]*60/76=160s 故作業(yè)時間 T作業(yè) =T 基本 +T 輔助 =160+17=177s 可布置工作地時間 T 布置 =T 作業(yè) *=177*=9s 取休息及 生理需要時間 T休息 =T作業(yè) *=177*= 取工作準(zhǔn)備，終結(jié)時間 T準(zhǔn)，終 =2*3600=7200s 故單件時間定額 T 單件 =T 作業(yè) +T 布置 +T 休息 +T 準(zhǔn)， 終 =177+9++7200/4000=192（ s） 10 第 3 章 夾具設(shè)計 第 15道工序夾具設(shè)計 工序尺寸精度分析 由工序圖可知此工序的加工精度要求不高，體加工要具求如下： 銑 12 寬鍵槽，為自由公差，無其他技術(shù)要求，該工件在立式鉆床上加工，零件屬中批量生產(chǎn)。 定位方案確定 （ 1）理論 限制自由度分析 分析加工要求必須限制的自由度，為?？椎恼_位置，該工件必須限制工件五個自由度，即 X 移動、 z 移動 y移動、 y 轉(zhuǎn)動、 Z 轉(zhuǎn)動。 （ 2）定位基準(zhǔn)選擇 選φ 40 面及小端面為定位基準(zhǔn)。 定位元件確定 選擇定位元件： 由于本工序的定位面是端面和φ 40 外圓定位 ,所以定位采用定位銷和 v 型塊定位，而夾緊元件采用壓板夾緊。 定位誤差分析計算 定位誤差（Δ dw）的計算：由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合 ∴Δ jb = = Δ db=0 ∵ Δ jb 和Δ db 相關(guān) ∴Δ dw=Δ jb+Δ db = 11 = 1/3 T=1/= ∵ Δ dw≤ 1/3 T ∴ 滿足要求。 夾緊方案及元件確定 工件在加工時所受的力有加緊力 F、切削力 F180。和工件重力 G，三者方向一致，鉆削力有利于夾緊，故所需夾緊力很小，可以滿足 夾具總裝草圖 圖 夾具 12 第 45道工序刀具設(shè)計 已知條件 工件材料 45 鋼 185—— 220HBS σ b= ，胚孔為鏜孔 使用設(shè)備： L6110 型臥式拉床 拉孔前 Dw=30 拉孔后 Dm =+ 長 Lo= 設(shè)計過程 (1) 直徑方向切削余量 A=Dmaxdwmin = (2) 齒升量 af af1= af2= af3= af4=0 (3) 齒數(shù) Z Z2=3 Z3=4 Z4=6 Z1=[A(A2+A3)]/2*af1= 取 Z1=14 余下的切除余量為： 2A= 則過
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